SU1244092A1 - Method of producing soluble glass - Google Patents
Method of producing soluble glass Download PDFInfo
- Publication number
- SU1244092A1 SU1244092A1 SU843746145A SU3746145A SU1244092A1 SU 1244092 A1 SU1244092 A1 SU 1244092A1 SU 843746145 A SU843746145 A SU 843746145A SU 3746145 A SU3746145 A SU 3746145A SU 1244092 A1 SU1244092 A1 SU 1244092A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- grinding
- solution
- soluble glass
- producing soluble
- hours
- Prior art date
Links
Landscapes
- Glass Compositions (AREA)
Description
1 .one .
Изобретение относитс к производству силикатов натри и может быть использовано, например, -дл регулировани свойств глинистых суспензий, шликеров и цементных сырьевых шламов в технологии получени цементного клинкера, бетонов, стеновых материалов , керамических изделий и дл дру гих целей.The invention relates to the production of sodium silicates and can be used, for example, to control the properties of clay suspensions, slips and cement raw sludges in the technology of cement clinker, concrete, wall materials, ceramic products and for other purposes.
Целью изобретени вл етс упрощение способа и снижение энергетических затрат.The aim of the invention is to simplify the method and reduce energy costs.
Пример Г. В шаровую мельницу загрузили 1 кг перлита, 1,5 кг воды, 0,0015 кг триполифосфата натри ( щелочной раствор с концентрацией щелочи 0,1%) и 1,5 кг фарфоровых шаров .. Смесь измельчали 15 ч до полног прохождени суспензии через сито № 0063, после чего добавили 0,15 кг едкого натра в виде 40%-ного раствор и продолжали измельчение еще 6 ч.Получили жидкое стекло плотностью 1,43 к 10 кг/м и в зкостью 0,1 Па-с, пригодное, например, дл снижени в зкости глинистых суспензий, керамических шликеров и цементных сырьевых шпамов. ,Example G. A ball mill was loaded with 1 kg of perlite, 1.5 kg of water, 0.0015 kg of sodium tripolyphosphate (alkaline solution with an alkali concentration of 0.1%) and 1.5 kg of porcelain balls. The mixture was ground for 15 hours to complete passage the suspension through sieve No. 0063, after which 0.15 kg of sodium hydroxide was added in the form of a 40% solution and grinding continued for another 6 hours. We received liquid glass with a density of 1.43 to 10 kg / m and viscosity 0.1 Pa-s suitable, for example, for reducing the viscosity of clay suspensions, ceramic slurries and cement raw materials spam. ,
Пример 2.В шаровую мельниц загрузили 1,5 кг фарфоровых шаров, 1 кг стеклобо , 0,001 кг едкого натра и 1,5 кг воды (0,07%-ньй раствор едкого натра в воде). Смесь измельча ли 20 ч до полного прохождени суспензии через сито № 0063. К суспензи добавили 0,15 кг едкого натра в видеExample 2. In the ball mills downloaded 1.5 kg of porcelain balls, 1 kg of broken glass, 0.001 kg of caustic soda and 1.5 kg of water (0.07% solution of caustic soda in water). The mixture was ground for 20 hours until the suspension completely passed through sieve No. 0063. To the suspension was added 0.15 kg of sodium hydroxide in the form
40%-ного раствора, после чего продолжали измельчение суспензии в течение 5 ч. Получили жидкое стекло с выходом 97%, плотностью 1, и в зкостью 0,1 Па-с, пригодное дл снижени в зкости глинистых суспензий , керамических шликеров и цементных сырьев 1х шламов.A 40% solution, followed by grinding the suspension for 5 hours. Liquid glass was obtained with a yield of 97%, a density of 1, and a viscosity of 0.1 Pa-s, suitable for reducing the viscosity of clay suspensions, ceramic slips and cement raw materials 1x sludge.
Пример З.В шаровую мельницу загрузили 1,5 кг фарфоровых шаров, 1 кг стеклобо и 0,024 кг жидкого стекла, полученного в примере 2 с добавлением 1,5 кг воды (раствор с концентрацией щелочи 0,08%). Смесь измельчали 17,5 ч до полного прохождени суспензии через сито № 0063, после чего добавили 0,15 кг едкого натра в виде 40%-ного раствора, продолжали измельчение еще 5ч, суспензии дали отсто тьс в течение 10 ч и получили жидкое стекло с выходом в осветлен1- ый раствор 90%, плотностью 1,410 кг/м и в зкостью 0,1 Па-с.Example Z.V ball mill loaded 1.5 kg of porcelain balls, 1 kg of glass and 0.024 kg of liquid glass obtained in example 2 with the addition of 1.5 kg of water (solution with an alkali concentration of 0.08%). The mixture was crushed for 17.5 hours until the suspension completely passed through sieve No. 0063, after which 0.15 kg of sodium hydroxide was added as a 40% solution, grinding was continued for another 5 hours, the suspensions were allowed to stand for 10 hours and a liquid glass was obtained the yield of clarified solution is 90%, density of 1.410 kg / m and viscosity 0.1 Pa-s.
Граничные значени параметров процесса получени жидкого стеклаThe boundary values of the parameters of the process of obtaining liquid glass
определ ли аналогично : примеру 1. Результаты вли ни концентрации щелочи на продолжительность измельчени к ремнеземистого материала и энергозатраты на 1 т получаемого жидкогоdetermined in a similar way to Example 1. Results of the effect of alkali concentration on the duration of grinding to a belt-rich material and energy consumption per ton of liquid produced
стекла приведены в таблице.glasses are shown in the table.
ИзвестныйFamous
ОABOUT
6060
145 120 110 100 100 110 140 180145 120 110 100 100 110 140 180
160160
НрЕжнее граничное значение концентрации щелочи при измельчении (0,005%) обусловлено тем, что при дальнейшем снижении концентрации щелочи растут продолжительность измельчени и энергозатраты на осуществление процесса. Верхнее граничное значение концентрации щелочи (0,2%) обусловлено тем, что при дальнейшем его увеличении та кже растут продолжительность измельчени и энергозатраты на осуществление процесса.The lower limit value of the alkali concentration during grinding (0.005%) is due to the fact that with a further decrease in the concentration of alkali, the duration of grinding and energy consumption for the process increase. The upper limit value of the alkali concentration (0.2%) is due to the fact that with further increase it also increases the duration of grinding and energy consumption for the process.
Изобретение позвол ет снизить про- дол о-Етельность процесса и энергозат312440924The invention makes it possible to reduce the proliferation of the process and energy consumption.
раты на его осуществление в 1,5-1,6 достаточно лишь одного измельчающего раза с одновременным упрощением спо- устройства, например шаровой мель- соба, так как дл его осуществлени ницы.The cost of its implementation in 1.5-1.6 is enough for only one grinding time, while at the same time simplifying the method, for example, the ball mill, as for its implementation.
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU843746145A SU1244092A1 (en) | 1984-05-25 | 1984-05-25 | Method of producing soluble glass |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU843746145A SU1244092A1 (en) | 1984-05-25 | 1984-05-25 | Method of producing soluble glass |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1244092A1 true SU1244092A1 (en) | 1986-07-15 |
Family
ID=21121104
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU843746145A SU1244092A1 (en) | 1984-05-25 | 1984-05-25 | Method of producing soluble glass |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1244092A1 (en) |
-
1984
- 1984-05-25 SU SU843746145A patent/SU1244092A1/en active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Авторское свидетельство СССР № 919992, кл. С 01 В 33/32, 1982. Авторское свидетельство СССР № 1118613, кл. С 01 В 33732, 1982. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN109608045B (en) | Wear-resistant high-hardness ceramic glaze and preparation method thereof | |
KR100555879B1 (en) | The art of pottery | |
SU1544749A1 (en) | Ceramic composition | |
SU1244092A1 (en) | Method of producing soluble glass | |
CN102167528A (en) | Production method for attapulgite ceramic plastic mass | |
CN102166784A (en) | Production method for forming attapulgite porous ceramic by pressing method | |
CN102180651B (en) | Hollow grouting method for producing attapulgite porous ceramic | |
CN102166782A (en) | Method for producing attapulgite ceramic slurry | |
SU1648926A1 (en) | Process for manufacturing self-glazing facing tiles | |
SU1634636A1 (en) | Method of producing water glass for manufacturing construction materials from clay suspensions | |
SU1240750A1 (en) | Method of preparing ceramic slip | |
SU998422A1 (en) | Ceramic compoition for making tiles under sped-up roasting conditions | |
RU2154038C1 (en) | Cement production process | |
KR19980079338A (en) | Manufacturing method of building materials using red mud | |
RU2070177C1 (en) | Method for manufacture of facing bricks | |
SU1629249A1 (en) | Method of processing nepheline ore | |
RU2065424C1 (en) | Ceramic paste for producing facing tile | |
RU2116986C1 (en) | Ceramic mass | |
RU2124488C1 (en) | Method of manufacturing ceramic products | |
SU1283231A1 (en) | Breaking material | |
SU1108083A1 (en) | Castable slip composition (modifications) | |
RU2096376C1 (en) | Mixture for production of ceramic article and method for its manufacturing | |
GB576318A (en) | Improvements in or relating to the preparation of argillaceous material for use in the manufacture of pottery, glazes, enamels, glassware and the like | |
CN102166781B (en) | Method for producing attapulgite ceramic pressing process forming blank | |
SU1636336A1 (en) | Method of producing water glass for construction materials |