СО
00 Изобретение относитс к технике сушки сыпучих материалов, преимущественно поваренной соли, в псевдо ожиженном состо нии и может найти применение в различных област х промьштенности . Целью изобретени вл етс умень шение энергозатрат и ювышение экйплуатационной надежности путем оп-тимизации параметров процесса сушки На чертеже изображена установка, реализующа предлагаемый способ. Установка содержит аппарат 1 кип щего сло , состо щий из высокотемпературной 2 и низкотемпературной 3 камер, пневмозабрасыватель с течкой 4 и штуцером 5, разгрузочное устройство 6, выхлопной патрубок 7, вентил торы 8-10, топку 11, газоочиститель 12, газоход 13 с исполнительным механизмом 14, св занным с регул тором 15 температуры высушенного материала, имеющим датчик, например термопару 16, установленную в низкотемпературной камере 3. Установка работает следующим образом . Вентил тором 8 подают воздух в топку 11, где сжигают топливо и получают теплоноситель, который направ л ют в высокотемпературную камеру 2 (камеру сушки). Вентил тором 9 подают воздух в низкотемпературную камеру 3 (камеру охлаждени ). Вентил тором 10 отвод т из аппарата кип щего сло 1 уход щие газы, подают их на обеспьшивание в газоочиститель 12 и выбрасывают в атмосферу. При этом устанавливают в системе такой аэродинамический режим, чтобы в над слоевом пространстве аппарата 1 поддерживалось разрежение 5 15 мм вод.ст., а за вентил тором 10 избыточное давление. Последнее дости гаетс благодар гидравлическому под пору 100-350 мм вод.ст., создаваемом газоочистителем 12. На газоходе 13 приоткрывают дроссельный клапан 14 и направл ют часть уход щих газов в штуцер 5 пневмозабрасывател . Рециркул ци газов происходит за счет избыточного давлени в участке газохода между вентил торо 10 и газоочистителем 12, к которому присоединен газоход 13. При этом кла пан 14 приот15рьша1от настолько, чтобы при имекйцейс разности давлений расход газа по линии рециркул ции соста вил около 1400 м/ч на погонный метр ширины забрасывател . Исходную (влажную) соль подают в течку 4, причем расход ее колеблетс в широком диапазоне: ее подают в аппарат 1 столько, сколько поступает в данный момент с предыдущей технологической стадии, например вакуум-выпарки и центрифугировани . Это объ сн етс тем, что влажна соль склонна к слеживанию и хранение ее в бункерах недопустимо. В св зи с этим фактором основные технологические параметры соли, поступающей на сушку (расход, влажность, гранут ометрический состав ), непрерывно мен ютс . Поваренна соль вл етс полидисперсным продуктом. Например, соль сорта Экстра должна при просеве через сито со.стороной квадратного отверсти 0,8 мм проходить полностью, при просеве через сито со стороной квадратного отверсти 0,5 мм - не менее 95%. Кристаллы разных фракций ведут себ в потоке выход щего газа из пневмозабрасывател по-разному, в то врем как основна масса подаваемой соли оседает в высокотемпературной камере 2, частицы мелкой фракции подхватываютс потоком и перенос тс сразу в камеру 3 охлаждени . Количество переносимого материала зависит от расхода соли, поступающей на сушку, ее гранулометрического состава и влажности, а также от расхода газа на пневмозабрасьшатель . . Соль в камере 2 нагревают до установленной температуры, например до 90°С, и сушат. Высушенна соль перетекает в камеру 3 дл охлаждени . Охлаждение соли до 60 С происходит за счет использовани ее тепла на нагрев и . сушку поступившей в камеру исходной соли и нагрева воздуха, подаваемого вентил тором 9 на ожижение сло и удаление из него вод ного пара. Охлажденную соль выгружают из аппарата 1 через разгрузочное устройство 6. Стабилизацию температуры () в камере охлаждени 3 осуществл ют путем воздействи на исполнительный механизм 14. Если на сушку поступает соль, например., с большим содержанием крупных фракций или более влажна (а значит, и более т жела ), то подача исходной соли в камеру 3 уменьшаетс , и температура в ней 3 начинает расти. Тогда увеличивают расход газа в пневмозабрасьшатель до тех пор, пока в камеру 3 охлаждени не станет поступать такое количество исходной соли, которое необходимо дл уменьшени температу ры сло до 60 С. Дл автоматического управлени процессом и поддержани его в оптимальном режиме используют регул тор 15 температуры, который по сигналу от датчика 16 температуры сло ока- зьшает управл ющее воздействие на исполнительный механизм 14. Пример 1. аппарате 1 кип щего сло сушат поваренную соль Эк стра в количестве 10000 кг/ч от на чальной влажности 4% до конечной 0,1%. Расход уход щих газов на забрасывателе держат 1000 м/ч, при этом 12% поступающей соли, т.е. 1200 кг/ч, подают непосредственно в низкотемпературную камеру 3, Температуру сушки в высокотемпературной камере 2 поддерживают посредством автоматического регулировани расхода топлива на нагрев теплоносител . Это необходимо в св зи с тем, что здесь сушат основную массу соли (88%), и теплоноситель в слое материала приобретает высокую влажность. , В камере 3 охлаждени охлаждают до 60 С соль, высушенную в камере 1, и одновременно сушат 12% исходной соли с использованием атмосф рного воздуха, подаваемого на псевдо ожижение сло . Расход воздуха прини мают таким, чтобы его относительна влажность на выходе из сло была не выше 20-40% при температуре сло . Температура уход щих газов в :надслоевом пространстве сушилки, по лученна после смешени отработанного теплоносител () с отработанным воздухом (60°С) примерно 84 при точке росы ЗО-бО С, что вполне :допустимо. Таким образом, обеспечивают усто чивую и надежную работу сушильной установки без подогрева газа, подаваемого в пневмомеханический забрас ватель, и при этом эконом т 12% топ лива, необходимого дл сушки соли, так как за счет тепла топлива сушат только 88% ее исходного количества. Пример 2. При сушке 10000к поваренной соли Экстра в режиме. 984 приведенном в примере 1, гранулометpi-гческий состав соли измен етс в сторону укрупнени кристаллов, например , за счет включени в работу после очередной промывки дополнительного .корпуса в в.ьтарной батарее нд стадии упаривани рассолов. Указанное возмущение (укрупнение, а следовательно, и ут желение кристаллов ) приводит к тому, что в камеру охлаждени поступает, например, 500 кг/ч,т.е. 6% исходного количества соли, а остальное количество 9400 T/4j т.е. 94% ос дет в камере сушки, По известному способу, во-первых, на 6% повыситс расход топлива на сушку, так как за счет теплоносител потребуетс сушить на 88%, а 94% соли . Во-вторых, температура сло (готового продукта) в камере охлаждени повьшаетс до 72 С, так как количество тепла, которое надо отн ть от гор чей соли, увеличиваетс . Количество тепла, которое может отн ть исходна соль, уменьшаетс , а тепло, отнимаемое воздухом, остаетс тем же, так как расход воздуха - величина посто нна , определ ема площадью газораспределительной решетки в камере. Температура соли недопустима, так как вьше 50-60°С не работают фасовочные автоматы. Согласно предлагаемому способу, расход газов на забрасьшатель регулируют по температуре сло в низкотемпературной камере. Поскольку, если в результате увеличени среднего размера частиц исходной соли уменьшилось поступление ее в камеру охлаждени и температура сло в камере начала расти , увеличивают подачу газа в забрасьгоатель до тех пор, пока количество соли, забрасываемойнепосредственно в камеру охлаждени , не достигнет необходимой величины 1200 кг/ч. При этом все параметры процесса сушки стабилизируютс . Увеличение расхода газов, например , до 1400 (против 1000 в примере 1) не вызывает технических затруднений, так как осуществл етс рециркул ци уход щих газов через надслоевое пространство аппарата. Лроцесс регулировани расхода газа на забрасьшатель по температуре сло в Крамере охлаждени легко поддаетс автоматизации.