Изобретение относитс к весоизмерительной технике и может быть использовано при порционном дозировани различных сьтучих материалов, в том числе формовочной смеси в литейном производстве. Известно устройство порционного дозировани , содержащее бункер с затвором , емкость, размещенную под бун кером и пневмопривод Л . Недостатком известного устройства вл етс низка точность дозировани , обусловленна непосто нством объемной массы дозируемых материалов Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности устройство дл весового порционного дозировани содержащее загрузочный узел, привод грузоприемное устройство, схему управлени , блок сравнени которой св зан с управл ющим входом привода , а один из входов блока сравнени св зан с выходом задатчика дозы 2 . Однако указанное устройство харак теризуетс недостаточной точностью дозировани , обусловленной залипанием отдозированного материала при его выгрузке в технологическую емкость. Цель изобретени - упрощение конструкции и повышение точности дозировани путем исключени составл ющей ошибки, обусловленной неполной выгрузкой отдозированного материала Поставленна цель достигаетс тем, что в устройстве дл дозировани сыпучего материала, содержащем загрузочный узел, привод, грузоприемное устройство и схему управлени , блок сравнени которой св зан с управл ющим входом привода, а один из входов блока сравнени св зан с выходом задатчика дозы, грузоприемное устройство вьтолнено в виде технологической емкости, св занной через упругие элементы с подвижной станиной , а в схему управлени введены датчик вертикальных перемещений технологической емкости, выход которого св зан с другим входом блока сравнени , и датчик распознавани вида технологической емкости, выход которого св зан с входом задатчика дозы. На фиг. 1 представлена блок-схем предлагаемого устройства; на фиг.2 зависимость амплитуды вынужденных колебаний технологической емкости в функции собственной частоты измерительной системы (технологическа емкость - упругие элементы) при посто нной частоте колебаний подвижной станины. Устройство дл дозировани сыпучего материала содержит загрузочный узел, состо щий, например, из бункера 1, ворошител 2 и шнека 3, вал которого соединен с приводом 4, гру зоприемное устройство, состо щее из технологической емкости 5, св занной через упругие элементы 6 с подвижной станиной 7, датчик 8 вертикальных перемещений, блок 9 сравнени , задатчик 10 дозы и датчик 11 распознавани вида технологической емкости. В услови х литейного производства в качестве технологической емкости 5 может использоватьс опока, а в качестве подвижной станины 7 - станина формовочной машины, что позвол ет использовать технологическую операцию по предварительному встр хиванию дл измерени дозы формовочной смеси, засыпаемой в опоку. Предлагаемое устройство в усло1ви х литейного производства работает следующим образом. На наход щийс в бункере 1 сыпучий материал активно действует ворошитель 2. С помощью шнека 3 этот материал равномерно- подаетс в опоку 5. Во врем прдварительного встр хивани опока вместе со станиной 7 формовочной машины совершает колебани с частотой S2 определ емой конструкцией привода. Колебани опоки вместе с формовочной смесью из-за наличи упругих элементов 6 отстают по фазе от колебаний станины 7. Таким образом, опока 5 совершает вынужденные колебани . Из теории колебаний известно, что вынужденные колебани происход т с частотой вынуждающей силы 57, а их амплитуда определ етс соотношением частоты вынужденной силы и собственной частоты колебани системы &3д . При этом г С о м+т где С - жесткость элементов креплени ; М - масса опоки; га - масса формовочной смеси. Конструкци опоки и жесткость элементов креплени выбираетс таким образом, чтобы собственна частотасО колебаний опоки с формовочной смесь была близка к частоте колебаний ста нины Q. Амплитуда вынужденных колебаний определ етс соотношением ( м.«,)() где Fg - амплитуда вынуждающей силы О - коэффициент затухани . Графическа зависимость (2) изображена на фиг. 2. Из формул (1) и (2) видно, что амплитуда колебаний опоки с формовоч ной смесью при посто нной частоте и амплитуде колебаний станины зависит от массы формовочной смеси, засыпанной в. опоку. Ампитуда колебаний пустой опоки равна величине А. (фиг, 2) и определ етс только массой самой опоки. |(И 44 8 V Датчик 8 регистрирует амплитуду колебаний опоки. Сигнал с датчика 8 поступает на вход устройства 9 сравнени , где этот сигнал сравниваетс с сигналом , поступающим на второй вход устройства сравнени 9 с задатчика 10 дозы. Величина сигнала соответствует, необходимой массе формовочной смеси в опоке дл данно- . го техпроцесса м данной модели. Величина устанавливаетс в задатчике 10 доз автоматически по . сигналу с датчика 11 распознани вида технологической емкости. Датчик 11 вьщает сигнал в цифровой форме, а в задатчике 10 дозы устанавливаетс сигнал A,jaft соответствующий данному номеру модели, или виду тез{нологической емкости. . По мере заполнени опоки смесью амплитуда колебаний уменьшаетс и описываетс формулой в момент времени, амплитуда колебаний опоки сравн етс с заданной , т.е. , устройство 9 сравнени вырабатывает сигнал,-отключающий привод 4 вращени шнека 3. Поступление формовочной смеси в .опоку прекращаетс . Величины амплитуд A-jgA дл задатчика дозы устанавливаютс следующим образом. В начале процесса формовки изготавливают несколько опытных полуформ , выбирают из них одну, соответствующую наилучшему качеству, затем заформованную опоку устанавливают на станину формовочной машины, включают вибратор, с помощью датчика 8 измер ют амплитуду ее колебаний и записывают величину в задатчик дозы. Аналогичные операции провод т. дл других моделей. Таким образом, в задатчике дозы будет записан набор величины А аддл различных моделей. Поэтому в процессе формовки после установки модельной оснастки по сигналу с датчика 11 в задатчике 10 дозы автоматически устанавливаютс необходима величина дл данной модели. После чего производ т формовку. В момент смены модели автоматически устанавливаетс друга величина А дл, соответствующа модели и т.д. Внедрение предлагаемого устройства позвол ет не только повысить. точность дозировани , но и упростить конструкцию дозирующего устройства в целом при высокой степени быстродействи , что (особенно в литейном производстве) повышает качество и производительность техн элогического процесса.