а сг Изобретение относитс к металлообработке и может быть использовано при зубошлифовании цилиндрических зубчатых колес. Известны способы обработки эвольвентных цилиндрических зубчатых коле с единичньп делением на зубошлифовал ных станках, работающих коническими, плоскими и тарельчатыми кругами. Эти способы реализованы в станках отечественного производства, таких, напри мер как станки мод. 5А841, 5891С, 5А893С, 5851, 5853. Наиболее близким по технической сущности вл етс способ шлифовани цилиндрических зубчатых колес звольвентного профил тарельчатыми кругами , реализованный в станках мод.5851 5853 и в аналогичных станках фирмы МААГ, Швейцари . Обработка этим способом производитс в услови х обката с единичным делением и продольной подачей издели относительно шлифовальных кругов. Способ включает в себ получение информации о положении первого обрабатываемого зуба относительно режущей кромки и последующую подачу круга на глубину резани 1 . Поскольку делительный поворот обрабатываемого зубчатого колеса на этих станках осуществл етс на угловой шаг, точность которого обеспечиваетс точными делительными дисками или соответствующей настройкой кинематической цепи станка, а обрабатываемое зубчатое колесо имеет неравно мерность припуска, то фактический съем металла с различных зубьев в некотором диапазоне, соизмеримом с величиной припуска. Необходимость сн ти неравномерного припуска с отдельных зубьев приводит к повышению трудоемкости и ухудшению качества обрабатываемой поверхности. Как показывает опыт эксплуатации силовых зубчатых передач, работающих например при скорост х менее 6 м/сек и удельной нагруженности, достигающей 10 кн/см и более, соблюдение точ ного углового шага не всегда оправ дано, так как к этим передачам предъ вл ютс повышенные требовани по нормам контакта, т.е. по точности профил и направлению зубьев.. Цель изобретени - повышение качества и производительности зубошлифовани колес силовых зубчатых передач . Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу ш.пифовани цилиндрических зубчатых колес эвольвентного профил в услови х обката с единичным делением, включающийполучение информации о положении первого обрабатываемого зуба относительно режущей кромки и последующую подачу круга на глубину резани , при шлифовании последующих зубьев перед подачей круга дополнительно получают информацию о положении каждого зуба, а глубину резани при этом назначают посто нной в течение полного оборота обрабатываемого зубчатого колеса. Способ осуществл етс следующим образом. Изделие на ускоренном ходе ввод т в зацепление с кругами. Каждый из кругов подвод т в осевом направлении до касани с профилем зуба. Момент касани определ ют датчиком касани , например, фотоэлектрическим. При этом с помощью датчика линейных перемещений, например, индуктивного, измер ют положение режущей кромки относительно неподвижного узла станка , например, станины. В момент касани подвод кругов прекращают. После этого на ускоренном ходе вывод т зубчатое колесо из зацеплени с кругами, подают каждьм из кругов на глубину резани и осуществл ют шлифование с продольной подачей зубчатого колеса. Затем круги отвод т в исходное положение, зубчатое колесо вывод т в позицию делени , осуществл ют очередной делительный поворот, после чего описанный выше цикл повтор ют. При этом Г15убина резани остаетс посто нной в течение полного оборота обрабатываемого зубчатого колеса. Шлифование зубчатых колес с одинаковой глубиной резани в течение полного оборота по описанному циклу позвол ет достигнуть заданной точности обрабатываемых зубчатых колес по нормам контакта при меньшем числе проходов, так как нет необходимости в удалении части припуска, св занного с погрешностью фактических окружных шагов, образующихс на операци х, предшествующих зубошлифованию. Шлифование зубчатых колес по анному методу позвол ет повысить производительность обработки за счет сокращени числа проходов в 1 ,5-2 ра3 . за. Проведенные испытани передач из зубчатых колес, прошлифованных по данному методу, показатели, что 11066074 динамика, износостойкость и протнвозадирна стойкость этих передач не ухудшаетс .a cg The invention relates to metalworking and can be used in gear grinding of spur gears. There are known methods for treating involute cylindrical gear sets with unit division into gear grinding machines operating with conical, flat, and disc circles. These methods are implemented in machines of domestic production, such as, for example, mod machines. 5A841, 5891C, 5A893C, 5851, 5853. The closest to the technical essence is the method of grinding cylindrical gear wheels of the solvent profile dish-shaped circles, implemented in machine tools mod. 5851 5853 and in similar machines from the firm MAAG, Switzerland. Processing by this method is carried out under rolling conditions with single division and longitudinal feed of the product relative to grinding wheels. The method includes obtaining information about the position of the first tooth to be processed relative to the cutting edge and then feeding the wheel to the depth of cut 1. Since the dividing turn of the gear to be machined on these machines is carried out by an angular step, the accuracy of which is ensured by precise dividing discs or a corresponding setting of the kinematic chain of the machine, and the gear to be machined has unequal allowance, the actual removal of metal from different teeth in a certain range commensurate with allowance value. The need to remove uneven allowance from individual teeth leads to an increase in labor intensity and a deterioration in the quality of the surface to be treated. As the operating experience of power gears, for example, operating at speeds of less than 6 m / s and a specific load, reaching 10 kN / cm and more, shows that the observance of the exact angular step is not always given, since these gears have increased requirements according to the standards of contact, i.e. on the accuracy of the profile and the direction of the teeth. The purpose of the invention is to improve the quality and productivity of gear grinding of the gear drive wheels. The goal is achieved by the fact that according to the W. piping method of cylindrical gears of an involute profile under running conditions with a single division, including obtaining information on the position of the first processed tooth relative to the cutting edge and subsequent feeding of the circle to the depth of cut, when grinding subsequent teeth before feeding the circle, information about the position of each tooth is obtained, and the depth of cut is assigned to be constant during the complete rotation of the gear to be machined. The method is carried out as follows. The product at an accelerated course is introduced into engagement with the circles. Each of the circles is axially connected to touch the tooth profile. The moment of contact is determined by a contact sensor, for example, a photoelectric. In this case, the position of the cutting edge relative to a fixed machine unit, for example, a bed, is measured using a linear displacement sensor, for example, inductive. At the time of the touch the circle stops. Thereafter, in an accelerated course, the gear is taken out of engagement with the circles, each of the wheels is fed to the depth of cut, and grinding is carried out with a longitudinal feed of the gear. Then the circles are retracted to the initial position, the gear wheel is moved to the dividing position, the next dividing turn is carried out, after which the cycle described above is repeated. At the same time, the G15ubin of cutting remains constant during the complete revolution of the gear to be machined. Grinding gears with the same depth of cut during a full revolution over the described cycle allows to achieve the specified accuracy of the gears to be processed according to the contact standards with a smaller number of passes, since there is no need to remove part of the allowance associated with the accuracy of the actual circumferential steps formed per operation x preceding gear grinding. Grinding gears according to this method improves processing performance by reducing the number of passes in 1, 5-2 pa3. behind. The tests carried out on gears from gear wheels that have been ground by this method show that 11066074 are dynamic, wear-resistant, and anti-wear resistance of these gears is not impaired.