SU1104137A1 - Способ выделени 2-пиколина - Google Patents
Способ выделени 2-пиколина Download PDFInfo
- Publication number
- SU1104137A1 SU1104137A1 SU833578830A SU3578830A SU1104137A1 SU 1104137 A1 SU1104137 A1 SU 1104137A1 SU 833578830 A SU833578830 A SU 833578830A SU 3578830 A SU3578830 A SU 3578830A SU 1104137 A1 SU1104137 A1 SU 1104137A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- mixture
- ammonia
- picoline
- paraldehyde
- acetaldehyde
- Prior art date
Links
Landscapes
- Pyridine Compounds (AREA)
Abstract
СПОСОБ ВЬЩЕЛЕНИЯ 2-ПИКОЛИНА , из смеси алкилпиридинов, получаемой из паральдегида и аммиака, путем пропускани смеси в паровой при 350-450 С над окисью алюмини , окисью кремни , алюмосиликатом или фосфатом кальци с последукнцей ректификацией образующейс смеси, отличающийс тем, что, с целью повышени экономичности процесса, вместе со смесью алкилпиридинов пропускают аммиак в количестве 10 200 мас.% от исходной смесиалкилпиридинов .
Description
СО 1 Изобретение относитс к улучшенному способу вьщелени 2-пиколина из смесей алкилпиридинов, получающих с в виде побочных фракций в производстве 2-метил-5-этилпиридина на о нове реакции жидкофазной конденсации паральдегида и аммиака. 2-Пиколин примен етс в качестве сырь дл синтеза различных физиологически активных препаратов и 2-винилпиридина , используемого в полимер ной промышленности. Известен способ вьщелени 2-пиколина ректификацией, например, из продуктов коксохимического производства дл выделени 2-пиколина из сме си алкилпиридинов, получак цейс при жидкофазной конденсации паральдегида и аммиака Л . Однако этот способ вл етс малоэффективным . Трудность вьщепени 2-пиколина из такой смеси ректификацией состоит в том, что содержащийс в смеси паралъдегид имеет с 2-пиколином небольшую разницу в температурах киггени (124,4 и 129,4 С соответственно ). Поэтому вьщел емый ректификацией из такой смеси 2-пиколин будет всегда иметь примесь паральдегида , котора делает непригодным использование 2-пиколина дл получе НИН физиологически активных препаратов . Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому вл етс способ выделени концентрированного 2-пиколина из смеси алкилпиридинов, получаемых при жидкофазной конденсации паральдегида и аммиака, согласно которому смесь алкилпиридинов, содер жащую паральдегид, предварительно пропускают в паровой фазе при 200 через катализатор деполимериза ции паральдегида, а затем жидкие продукты реакции направл ют на ректи фикацию с целью вьщелени из них 2-пиколина , В качестве катализаторов деполимеризации используютс окись алюмини , окись кремни , алюмосиликат и фосфат кальци . По известному способу можно получать 2-пиколин практически без паральдегида. Имеющийс в смеси паральдегид превращает с в ацетальдегид 2J . Однако образующийс ацетальдегид необходимо утилизировать на дополнительном оборудовании. Кроме того, превращение паральдегида, хот и пол 37 ное или близкое к количественному, остаетс весьма неселективным - не менее 65% паральдегида разлагаетс в газообразные и другие продукты, т.е. тер етс . Цель изобретени - повышение экономичности процесса за счет исключени потерь паральдегида и использовани образукщегос ацетальдегида дл получени 2- и 4-пиколинов в том же оборудовании. Указанна цель достигаетс тем, что выделение 2-пиколина из смеси алкилпиридинов, получаемых при жидкофазной конденсации паральдегида и аммиака, осуществл ют пропуска вместе с исходной смесью при нагревании до 350-450с через катализатор - окись алюмини , окись кремни , алюмосиликат или фосфат кальци аммиак в количестве 10-200 мас.% от исходной смеси алкилпиридинов. Полученные продукты реакции подвергают ректификации. Использование 10 мас% аммиака будет недостаточным дл св зывани образующегос ацетальдегида , а использование200 мас.% аммиака - неэкономичным. Температура, при которой исходную смесь вместе с аммиаком пропускают через катализатор, составл ет 350450°С . В -услови х предлагаемого способа имегадийс в смеси алки-ппиридинов паральдегид полностью ,разлагаетс в ацетальдегвд, который сразу жевступает в реакцию с аммиаком с образованием 2- и 4-пиколинов и некоторых других алкилпиридинов. При этом содержащиес в исходной смеси алкилпиридины не претерпевают на катализаторе каких-либо превращений. Полученные жидкие продукты реакции подвергают ректификации, и получают 2-пиколин чистоты не менее 99%. При необходимости вьвдел етс также 4-пиколин. Предлагаемый способ особенно экономически выгоден, если его осуществл ть добавл смесь алкилпиридинов, содержащую паральдегид, к сырью, направл емому на газофазный синтез 2- и 4-пиколинов из ацетальдегида аммиака. Кроме того, его провод т на тех же катализаторах - окиси алюини , окиси кремни , алюмосиликате ли фосфате кальци . В этом случае, роме емкости и смесител , дополнительного оборудовани не требуетс . 3 Уже имеющеес ректификационное обору дование способно переработать дополнительные количества-продуктов. В результате значительно снижаютс капитальные затраты на осуществление предлагаемого способа. Пример 1, Через реактор (диаметр 20 мм) с 30 г промышленного алюмосиликатного катализатора (размер частиц 0,2-0,4 мм) в течение 6 ч при температуре кип щего катализаторного сло 425 С пропустили 120 г смеси алкилпиридИНОЕ, содержащей , мас.%: 2-пиколин 45, 4-пш олин 11,0; 2-метш1-5-этш1пиридин 5,2 паральдегид 35,1 вода 3,4, аммиак 12 г (10 мас.% от смеси алкилпиридинов ). Контактные газы, выход щи из реактора, охлаждали в вод ном холодильнике . При этом жидкие продукты реакции собирали в приемнике, а неконденсируемые газы пропускали че рез скл нки Тищенко, заполненные водой, дл улавливани непрореагиро вавшего аммиака, после чего газы со бирали в газометре, откуда отбирали пробы дл анализа. За 6 ч работы реактора было собрано 127,8 г жидки продуктов реакции, содержащих,мас.% 2-пиколин 49,4, 4 пиколин 15,7, 2-метил-5-этилпиридин 6,8, другие алкилпиридины 7,1, ацетальдегид 1,7 вода 15,8, аммиак 3,5, а также 2,3 (2,71 г) газообразных продуктов в газометре, содержащих. об.%; азот 42,6; водород 5,7, окись углерода 2,3, двуокись углерода 0,7, метан 20,1, этан 2,5, этилен 17,0, углеводороды Ci-С 4 9,1. „ Из полученных результатов следует , что весь паральдегид, содержащи с в смеси алкилпиридинов, преврати с на 86% в алкилпиридины, HaN8,5% в газообразные продукты и на 5,5% в ацетальдегид. За счет превращени паральдегида в алкилпиридины количе ство 2-пиколина в продуктах реакции увеличилось на 15,6%, 4-пиколина на 51%, 2-метш1-5-эти,гширидина на 39%. Дл вьщелени 2-пшсолина из продуктов реакции провели в услови х примера 1 шесть шестичасовых опытов, 720 г продуктов реакции указанного состава и 100 г бензола загрузили ,в круглодонную колбу, которую затем подсоединили к ректификационной щ г 374 лонке эффективностью 20 теоретических тарелок, В процессе нагрева содержимого колбы сначала отогнали основную массу аммиака, затем с помощью насадки типа Дина-Старка провели азеотропную осушку содержимого колбы (отбира воду и возвраща бензол в колонну), далее с флегмовым числом экстрагировали бензолом по 150мл бенбензольную фракцию, 1-ю промежуточную фракцию, 2 пиколиновую фракцию, 2-ю промежуточную фракцию, 4-пиколиновую фракцию и 3-ю промежуточную фракции. Данные ректификации приведены в табл. 1 .С .целью повышени выхода 2-пиколина при ректификации 1-ю и 2-ю промежуточные фракции можно объединить и вновь подвергнуть ректификации. Пример 2 (дл сравнени ). В услови х примера 1 через реактор в течение 6 ч пропустили 120 г смеси алкилпиридинов указанного в примере 1 состава без подачи в реактор аммиака В результате получили 84,8 г жидких продуктов реакции следующего состава, мас.%: ацетальдегид 5,3/ вода 8,0; 2-пиколин 63,8J 4 пиколин 15,6J 2-метил-5-этилпиридин 7,3, и 34,0 л (34,3 г) газообразных продуктов, содержащих , об.%: водород 1,8, метан 44,9; окись углерода 42,8, двуокись углерода 1,0, этан 1,6, этилен 6,7 и углеводороды 1,2. Из данных примера 2 следует, что при контактировании с алюмосиликатным катализатором смеси алкилпиридинов в отсутствие аммиака содержащийс в смеси паральдегид на 82% превращаетс в газообразные и другие вещества , которые представл ют собой от- ходы производства. Выход ацетальдегида на разложившийс (100%) паральде- гид составл ет всего 12%. Пример З.В реактор (диаметр 20 мм), заполненный 60 г jj А120з, при 350°С подавали 22,1 г/ч ацетальдегида, 4,4 г/ч смеси алкилпиридинов , содержащей, мас.%: 2-пиколин 60,3; 4-пиколин 14,7/ 2-метил-5-этш1Пиридин 6,9, паральдегид 14,9; вода 3,2, а также 8,8 г/ч аммиака (что составл ет 200 мас.%) на исходную смесь алкилпиридинов). За 6 ч контактировани сырь получили 167,2 г жидких продуктов реакции, из которых 67,8 г находились в виде водного сло , 115,4 г в виде масл ного. a 8,2 г в виде газообразнего продуктов . Жидкие продукты реакции от п ти таких опытов расслоили на водный и масл ный слой. Водньтй слой трижды экс трагировали бензолом по 150мл бензола на каждую экстракцию. Экстракт (после первой ступени экстракции смеадали с масл ным слоем. Образовавшийс после отсто водньй слой отделили и присоединили к водному рафинату, который вновь подвергли экстракции бензолом. Второй экстракт добавили к первому экстракту. При этом также образовьгоалось немного водного сло , который присоединили к водному рафинату после второй экстракции. Нако нец, водный рафинат экстрагировали третий раз. Суммарный экстракт в количестве 830,8 г разгон ли на лабораторной ректификационной колонке эффективностью 20 т.т. Вначале отогнали газообразный аммиак, затем ацетальдегид , далее азеотроп бензол-вода (т.кип, 68-80°С), бензольную фрак цию (т.кип. 80-85°С), и, наконец, фракции, содержащие алкилпиридины. При этом ректификаци проводилась с флегмовым числом 20-30, В табл. 2 представлены результаты ректификации алкшширидшюв. Пример 4,В реактор, заполненный 60 г окиси кремни , щрк 400 С в течение 8 ч пропустили 176 г ацетальдегида 70,4 г смеси алкилпиридинов указанного в примере 3 состава, и 70,4 г аммиака (что составл ет 100 мас.%) на исходную смесь алкилпиридинов ). При этом получили 251,7 г жидких продуктов реакции, содержащих, мас.%: 2-пиколин 62,8; 4-пиколин 17,0; 2-метил-5-этилпиридин 7,5; другие алкилпиридины 3,9 ацетальдегид 0,5j вода 8,2, аммиак 2,5 и 15,8 г газообразных продуктов (20% от суммы ацетальдегида и паральдегида). В результате ректификации было выделено 140 г 2-пиколина с концентрацией основного вещества 99,2%. Пример 5. Через реактор, загруженный 80 г фосфата кальци , в течение 6 ч при 450 С пропустили 205 г смеси алкилпиридинов указанного в примере 3 состава и 21 г аммиака (что составл ет 10% от исходной смеси алкилпиридинов). При этом получили 209,1 г жидких продуктов реакции, содержащих 61,1 мас.% 2-пиколина и 2,7 г газообразных продуктов (что составл ет 8,8% от пропущенного паральдегвда). В результате ректифиакции полученного продукта было выделено 120 - 2-пиколина. Как видно из приведенных примерюв , предлагаемый способ вьщелени 2-пиколина из смеси, содержащей парапьдегид , позвол ет полностью утилизировать образунлцийс при разложении паральдегида ацетальдегид на одной каталитической установке и тем самым повысить экономичность процесса . Таблица 1
Аммиак
Ацетальдегид
Бензол
Вода
2-Пшсолин
4-Пиколин
26,8
6,7
13,855,2
328,8 99,1 3,0 0,9
49,0
51,1 0,3 0,3 820,0 91,3 100 АммиакАцетальдегид Бензол36 ,4 0,4 2-Пиколин11,0 4-Пиколин19,2 63,6 84,3 2-Метил-5-этилпиридин Другие алкилпиридины Итого: 30,2 100 85,2
8
1104137 Продолжение табл. 1
18,0
331,8 100 100
Продолжение табл. 1 0,5 0,5 98,9 6,1 14,6 48 ,6 28,264,5 0,6 36,8 15,535,5 100 43,7100 100 Аммиак Ацетальдегид Бензол Вода Пиридин 2-Пиколин 9,7 41,8 0,3 4-Пиколин 13,4 57,8 88,1
110Д137
10 Таблица 2
Продолжение табл. 2 0,35 - - - .99,1 7,2 22,93 0,3 0,3
11
0,4
0,1 23,2 100
1104137
12 Продолжение табл. 2
0,4 0,45 16,4 52,23 19,7 21,8
0.1 7,8 24,84 70,5 77,9 88,9 100 31,4 100 90,5 .100
Claims (1)
- СПОСОБ ВЫДЕЛЕНИЯ 2-ПИКОЛИНАч из смеси алкилпиридинов, получаемой из паральдегида и аммиака, путем пропускания смеси в паровой фазе при 350-450 С над окисью алюминия, окисью кремния, алюмосиликатом или фосфатом кальция с последующей ректификацией образующейся смеси, отличающийся тем, что, с целью повышения экономичности процесса, вместе со смесью алкилпиридинов пропускают аммиак в количестве 10 200 мас.% от исходной смеси'алкилпиридинов .СО м
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU833578830A SU1104137A1 (ru) | 1983-04-15 | 1983-04-15 | Способ выделени 2-пиколина |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU833578830A SU1104137A1 (ru) | 1983-04-15 | 1983-04-15 | Способ выделени 2-пиколина |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1104137A1 true SU1104137A1 (ru) | 1984-07-23 |
Family
ID=21058919
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU833578830A SU1104137A1 (ru) | 1983-04-15 | 1983-04-15 | Способ выделени 2-пиколина |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1104137A1 (ru) |
-
1983
- 1983-04-15 SU SU833578830A patent/SU1104137A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
1. Петренко Д.С. Пиридиновые и хинолиновые основани , М., Металлурги , 1973, с. 12. 2. Авторское сввдетельство СССР № 767099, кл. С 07 D 213/10, опублик. 1981 (прототип). * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CA1263673A (en) | Conversion of a lower alkane | |
US5210354A (en) | Propylene oxide-styrene monomer process | |
EP0148626B1 (en) | A process for the preparation of catalysts for use in ether synthesis | |
KR930702330A (ko) | 락트산으로부터 락타이드를 촉매적으로 직접 제조하는 방법 | |
US6160174A (en) | Preparation of polyoxymethylene dimethyl ethers by catalytic conversion of dimethyl ether with formaldehyde formed by oxy-dehydrogenation of methanol | |
SU607553A3 (ru) | Способ получени 3-метилпиридина | |
SU1104137A1 (ru) | Способ выделени 2-пиколина | |
US5177301A (en) | Method of separating isobutylene from a C-4 hydrocarbon fraction using a heteropoly acid on an inert support | |
US2910511A (en) | Processes for the purification of phenols | |
US4933500A (en) | Process for the preparation of citral | |
CA1130820A (en) | Preparation of olefins from crude methanol | |
NO863358L (no) | Fremgangsmaate for fremstilling av aromater fra hydrokarbonraamateriale. | |
US5312998A (en) | Integrated process for the production of ditertiary butyl peroxide | |
CA1129440A (en) | Preparation of olefins from crude methanol | |
JPH05271136A (ja) | フッ化水素で改質されたモンモリロナイト粘土を用いるアルキル第三級アルキルエーテルの合成方法 | |
US4073787A (en) | Manufacture of pyridine and methylpyridines | |
RU2114830C1 (ru) | Способ получения ингибитора полимеризации непредельных углеводородов | |
US2854457A (en) | Process of preparing dipyridyls | |
US2934537A (en) | Process of preparing pyridine and 3-picoline | |
RU2121472C1 (ru) | Способ получения стирола | |
US3518281A (en) | Production of 2,3-dihydropyran | |
JPH0656726A (ja) | リン酸で改質された粘土触媒を使用するアルキル第三級アルキルエーテルの合成 | |
RU2035445C1 (ru) | СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ α -МЕТИЛСТИРОЛА | |
US5146041A (en) | Method of separating isobutylene from a C-4 hydrocarbon fraction using montmorillonite catalysts | |
Grzechowiak et al. | Comparison of activities of cracking catalysts containing ZSM-5 and Y-zeolite |