SU1097640A1 - Способ получени электродного пека - Google Patents
Способ получени электродного пека Download PDFInfo
- Publication number
- SU1097640A1 SU1097640A1 SU833583810A SU3583810A SU1097640A1 SU 1097640 A1 SU1097640 A1 SU 1097640A1 SU 833583810 A SU833583810 A SU 833583810A SU 3583810 A SU3583810 A SU 3583810A SU 1097640 A1 SU1097640 A1 SU 1097640A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- pitch
- fraction
- anthracene
- heat treatment
- residue
- Prior art date
Links
Landscapes
- Working-Up Tar And Pitch (AREA)
Abstract
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЭЛЕКТРОДНОГО ПЕКА путем смешени исходного пека с антраценовой фракцией, предварительно обработанной при 250-300 С воздухом, в соотношении пек:фракци 2-9:1 с последующей термической обработкой полученной смеси воздухом,, отличающийс тем, что, с целью снижени времени обработки антраценовой фракции и повьгаени качества пека, антраценовую фракцию перед обработкой смешивают с кубовым остатком очистки каменноугольного поглотительного масла ректификацией, имеющим температуру начала кипени 290-300°С, в весовом соотношении фракци : остаток 9-19:1.
Description
СО
О5
4; Изобретение относитс к получению пека, используемого дл приготовлени электродной продукции, и может найти применение в коксохимической, нефт ной промышленности. Известен способ получени пека, по которому к пеку с температурой разм гчени 60-100 С добавл ют пеко вые дистилл ты или фракцию каменноугольной смолы,выкипающую в пределах 210-230 0.в весовом соотношении 1:2 к пеку, и полученную смесь затем подвергают медленной перегонке до температуры 370-390 С с вьщержкой --.. ,..- при конечной температуре 6-8 ч lj . Недостатком этого способа вл ет с больша продолжительность процес вследствие медле.нной перегонки смеси до достижени конечной температуры 370-390°С (не менее 8-10 ч) с после дующей длительной выдержкой (не менее 8 ч). Кроме того,вследствие вы сокой температуры процесса 370-390 G нельз получить пек, соответствующий стандарту, из сырь с повышенным со держанием нерастворимых в хинолине веществ ( 4%) из-за ускоренного ро та последних при высокой температуре процесса. Известен способ получени пека % путем смешени фракций каменноуголь ной смолы и каменноугольного пека с последующей термической обработкой смеси в присутствии воздуха при 360-380°С в течение 5-7 ч 2j . Данный способ также не позвол ет получить пек, соответствующий стандарту из сырь с повьшенным содержа нием нерастворимых в хинолине веществ . Наиболее близким к изобретению вл етс способ получени злектродного пека путем смешени исходного пека с температурой разм гчени 60-63 С с антраценовой фракцией, предварительно обработанной при 250-300 С в течение 10-13 ч воздухо при-расходе 10 л/ч кг, в соотношении пек:фракци 2-9:1 с последующей термической обработкой смеси в тече ние 1,5 ч воздухом при его расходе 7-9 л/кг ч З . Недостатками известного способа вл ютс больша продолжительность термической обработки антраценовой фракцией (до 13 ч), что св зано с применением повьш1енных энергетических и капитальных затрат и удорожаниек процесса, и недостаточно высокое качество пека. Цель изобретени - снижение продолжительности термической обработки антраценовой фракции и повышение качества целевого продукта. Поставленна цель достигаетс предлагаемым способом получени электродного пека путем смешени исходного пека с антраценовой фракцией , предварительно смешанной с кубовым остатком очистки каменноугольного поглотительного масла ректификацией , имекадим температуру начала П - -f -г кипени 290-300 С, в весовом соотношении фракци гостаток 9-19:1 и обработанной при 250-300 0 воздухом, в соотношении пек:фракци 2-9:1 и последующей термической обработкой полученной смеси воздухом. Введение кубового остатка позвол ет интенсифицировать процесс термообработки что, по-видимому, происходит за счет присутстви в кубовом остатке, характеризующимс началом кипени 290-300°С, полимерных реакционноспособных веществ типа димеров, тримеров с неустойчивой структурой, не достигающих предела своей термодинамической устойчивости и способных реагировать дальше. Причем наиболее реакционными вл ютс , по-видимому, вещества, нерастворимые в изооктане, но растворимые в толуоле, обусловливающие инициирующие свойства кубового остатка и смещение механизма процесса термической обработки антраценовой фракции в сторону накоплени в термообработанном продукте веществ, нерастворимых в толуоле без образовани веществ, нерастворимых в хинолине. Кроме того, улучшаетс качество, а также увеличиваетс выход получаемого продукта за счет вовлечени в процесс дополнительного вида сырь кубового остатка от ректификационной очистки каменноугольного поглотительного масла. Сущность способа состоит в следующем . К антраценовой фракции добавл ют убовый остаток, характеризующийс ачалом кипени 290-300°С, от ректиикационной очистки каменноугольноо поглотительного масла в весовом оотношении 9-19:1. Кубовый остаток содержит вещества , вес.%: нерастворимые в толуоле 12,7 - 24,7; нерастворимые в хииолине 1,8 - 3,6; нерастворимые в изооктане, но растворимые в толуоле 36,5-46,7; растворимые в изооктане 28,9-50,7. Полученную смесь затем подвергаю нагреву при 250-ЗОО С в присутствии воздуха при расходе последнего 8-10 л/кг ч в течение .8-9 ч. При этом достигаетс накопление в ней до 24-26% веществ, нерастворимых в толуоле, без образовани веществ, нерастворимых в хинолине. Затем термообработанный продукт смешивают с исходным пеком с температурой разм гчени 60-63 С в весов соотношении пек:фракци 2-9:1 и образованную смесь подвергают термической обработке 1,5 ч при 360-380 и расходе воздуха 7-9 л/кг ч до получени электродного пека с темпера турой разм гчени 85-90 С. Пример. В качестве исходных Продуктов используют каменноугольньп пек с температурой разм гчени 62,5 антраценовую фракцию с плотностью при 20°С 1,183 г/см, кубовый остаток от очистки каменноугольного поглотительного масла, характеризующийс началом кипени 290-300 С. Техническа характеристика антра ценовой фракции и кубового остат-ка приведены в табл. 1. К 270 г антраценовой фракции добавл ют 30 г кубового остатка, характеризующегос начапой кипени 297 С; в весовом соотношении соответственно 9:1. Полученную смесь, характеризующуюс содержанием нерастворимых в толуоле веществ 3,1 вес.%, нераство римых в изооктане, но растворимых в толуоле веществ 14,81 вес.%, раст воримых в изооктане 82,1 вес.%, нерастворимых-в хинолине 0,3 вес.%, подвергают термической обработке при 300 С в течение 9 ч в присутствии воздухаJ подаваемого в количест ве 10 л/кг ч, в результате которой получают продукт, содержащий вещест ва, вес.%: нерастворимые в толуоле нерастворимые в хинолине 0,3; нерас воримые в изооктане, но растворимые в толуоле 31,5; растворимые в изоок тане 42,5. Выход продукта 94 вес.% от сырьр. Последний ввод т в каменноугольый пек в весовом соотношении 1:Д, осле чего полученную смесь подверают термической обработке при 360 С течение 1,5 ч с подачей воздуха л/кг ч. При этом получают электродый пек марки В, показатели которого, риведенные в табл. 2, отвечают треовани м стандарта. Выход пека S вес.% от С1фь . Поскольку термическую обработку смеси антраценовой фракции и кубового остатка, а также термическую обработку термообработанного продукта и исходного пека ведут одновременно в потоке, но в разных реакторах то обща .продолжительность процесса оцениваетс по длительности проведени термической обработки смеси антраценовой фракции и кубового остатка и в данном примере она составл ет 9 ч. Выбранные величины весового соотношени антраценовой фракции и кубового остатка в смеси перед ее термической обработкой обеспечивают эффективное накопление в термообработанком продукте нерастворимых в толуо ле веществ до 26 вес.% без увеличени нерастворимых в хинолине веществ (см. табл. 3). Как видно из данных, приведенных в табл. 3, снижение долевого участи кубового остатка в смеси с антраценовой фракцией против оптимального при одинаковых прочих показател х процесса приводит к уменьшению содержани веществ, нepacтвopи в.lx в толуоле , в термообработанном продукте, что требует увеличени продолжительности термической обработки смеси термообработанного процукта с исходным пеком и св зано с дополнительными энергетическими затратами. Повыщение долевого участи кубового остатка в смеси с а траценовой фракцией не приводит к существенньм изменени м качества термообработанного продукта при одинаковых прочите услови х процесса. В табл. 4 представлены данные, иллюстрирующие выбранньй интервал начала кипени используемого в качестве добавки к антраценовой фракции кубового остатка от ректификацион ной очистки поглотительного масла. Таким образом, снижение температуры начала кипени используемого вкачестве добавки к антраценовой Показатели
Продолжительность процесса , ч
Содержание нерастворимых в хинолине веществ, вес.% Содержание нерастворимых в толуоле веществ, вес.%
0,4
0,4 26, 5 26, П Соотношение антраценовой фракщ1и и кубового остатка в смеси перед термической еп обработкой,% 24:1 I 19:1 9:1 |
Таблица 4
Продолжительность процесса , ч
Содержание нерастворимых веществ в хинолине , вес,%
Выход целевого продукта , вес.%
Сырье дл получени электродного пека
Весовое соотношение антраценовой фракции и кубового остатка в смеси перед термообработкой , %
Продолжительность процесса термообработки антраценовой фракции, ч
Производительность процесса термообработки антраценовой фракции, т/ч
Выход термообработанного продукта из антраценовой фракции , вес.%
Выход электродного пека от сьфь , вес.% Содержание нерастворимых в хинолине веществ в электродном пеке,%
7
4,73
,8
98,2
98,0
98,0
96,0
аменноугольСмесь каменноСмесь каменноый пек угольного пека угольного пека и термообрабои термообработанной антратанной смеси ценовой фракантраценовой фракции и куции в весовом бового остатка соотношении 4:1 в весовом соотношении 4:1
9:1
13
8-9
1,7
2,6
91
94
96
98
6,0
4,8
10-14
Количество реакторов дл получени электродного пека
Количество реакторов дл термообработки антраценовой фракции
Claims (2)
- СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЭЛЕКТРОДНОГО ПЕКА путем смешения исходного пека с антраценовой фракцией, предварительно обработанной при 250-300°С воздухом, в соотношении пек:фракция
- 2-9:1 с последующей термической обработкой полученной смеси воздухом,отличающийся тем, что, с целью снижения времени обработки антраценовой фракции и повышения качества пека, антраценовую фракцию перед обработкой смешивают с кубовым остатком очистки каменноугольного поглотительного масла ректификацией, имеющим температуру начала кипения 290-300°С, в весовом соотношении фракция: остаток 9-19:1. 1
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU833583810A SU1097640A1 (ru) | 1983-04-21 | 1983-04-21 | Способ получени электродного пека |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU833583810A SU1097640A1 (ru) | 1983-04-21 | 1983-04-21 | Способ получени электродного пека |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1097640A1 true SU1097640A1 (ru) | 1984-06-15 |
Family
ID=21060699
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU833583810A SU1097640A1 (ru) | 1983-04-21 | 1983-04-21 | Способ получени электродного пека |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1097640A1 (ru) |
-
1983
- 1983-04-21 SU SU833583810A patent/SU1097640A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
1. Патент GB № 1249569, кл. С 5 F, опублик. 1971. 2. Авторское свидетельство СССР № 166300, кл. С 10 В 55/00, 1964. 3. Авторское свидетельство СССР № 679615, кл. С 10 С 3/04, 1977 (прототип) . * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US3928169A (en) | Production of pitch substantially soluble in quinoline | |
SU1097640A1 (ru) | Способ получени электродного пека | |
CN106221668B (zh) | 一种制备优质电极用沥青粘结剂的工艺方法 | |
SU1273375A1 (ru) | Способ получени электродного пека | |
US2268602A (en) | Process for preparing seed material for the improvement of bituminous substances of low qualities | |
SU1502597A1 (ru) | Способ получени модифицированного каменноугольного пека | |
SU1576541A1 (ru) | Способ получени в жущего | |
SU679615A1 (ru) | Способ получени пека | |
US1231985A (en) | Process of producing a plastic material. | |
SU910723A1 (ru) | Способ получени битума | |
SU791217A3 (ru) | Способ получени -полугидрата сульфата кальци | |
RU2024578C1 (ru) | Способ получения жидких продуктов из тяжелых нефтепродуктов | |
SU1393840A1 (ru) | Способ получени игольчатого кокса | |
SU1479413A1 (ru) | Способ изготовлени углеродных изделий | |
SU1058917A1 (ru) | Способ получени добавки дл портландцемента | |
RU1796653C (ru) | Способ получени дорожного битума | |
SU825581A1 (ru) | Способ получени дорожного в жущего | |
SU1227644A1 (ru) | Способ получени пекового кокса | |
US2088500A (en) | Acetylenization of mineral oils | |
SU998333A1 (ru) | Способ гранул ции фосфатного сырь | |
SU1549982A1 (ru) | Способ получени битума | |
US2590412A (en) | Method of working up the waste liquor of fermentation industries in which molasses are used | |
SU1744094A1 (ru) | Способ получени электродного пека | |
SU1472480A1 (ru) | Способ получени игольчатого кокса из смеси каменноугольной смолы и нефт ных остатков | |
SU1616944A1 (ru) | Способ закреплени песков |