Изобретение относитс к строите ным материалам и может быть использовано при изготовлении бетоно в штучных огнеупоров, набивных и тор рет-масс . Известна шихта дл огнеупоров состава, вес.%: корунд 54-78 технический глинозем 10-20; фосфатна св зка 4-16; добавка тонкомоЛотого магнезита 8-20 1Д. Недостатком шихты вл етс ее невысока металлостойкость. Наиболее близкой по техническом решению к предлагаемой вл етс шихта дл изготовлени огнеупоров t2 , включающа , вес.%5 Высокоглиноземистый компонент фракции 0,063-0,08 мм25-30 Фосфатное св зующее 1-9 Карбид кремни 10-40 Зернистый корунд Остально Недостатком изделий, изготовлен ных из известной шихты, вл етс невысока устойчивость в расплавах сернистого натри и металла. Целью изобретени вл етс повы шение устойчивости в расплавах сер нистого натри и металла. Поставленна цель достигаетс тем, что шихта дл изготовлени ог упоров, включающа зернистый элект рокорунд, обожженный глинозем и фосфатное св зующее, дополнительно содержит тетраборат натри или бор ный ангидрид при следующем соотношении компонентов, мас.%; . Обожженный глинозем 25-30 Фосфатное св зующее 1-8 Тетраборат натри или борный ангидрид 0,15-1,2 Зернистый электрокорундОстальное Введение добавки тетра бората натри или борного ангидрида в количестве 0,15% обусловливает замет ное снижение проникновени металла в открытые поры в процессе контакта издели с расплавом, а при содержании ее 1,2% достигаетс максимальное снижение проникновени металла. Добавка взаимодействует с фосфатной св зкой, образу полимерную структуру с минимальным количеством дефектов, так как содержащийс в добавке бор, облада четверной координацией, как и фосфор , легко замещает кислородные св зи в структуре фосфорного ангид рида, не вызыва аномалий в структуре анионов и в их активности. По мере повышени температур бор также.легко (в силу четверной координации алюмини ) образует твердые растворы внедрени и замещени в решетке алюмини , уменьша свободную поверхностную энергию решетки и тем самым повыша ее устойчивость к воздействию металла, так как при отсутствии свободных активных св зей уменьшаетс смачиваемость металлом , особенно в открытых порах, несмотр на их наличие. Увеличение количества добавки 1,2% нецелесообразно ввиду образовани легкоплавких эвтектик. Пример. 60,8 мас.% зернистого электрокорунда фракции 0,15-5 мм, 30 мас,% обожженного глинозема фракции ;0,063 мм смешивают , с 1,2 мас.% борного ангидрида и добавл ют 8 мае.% алюмохромфосфатной св зки. После смешивани массу формуют, сушат при в течение 10 ч. Издели готовы к приме не нию„ Пример 2. 73,85 мас.% зернистого электрокорунда фракции 0,15-5 мм смешивают с 1,0 мас,% ортофосфорной кислоты, затем добавл ют 0,15 мас.% тетрабората натри , вновь перемешивйот, ввод т 25 мае, обожженного глинозема фракции 0,063 мм. После смешивани массу формуют, сушат при 80°С в течение 48 ч, а затем обжигают при с выдержкой до 8 ч. Издели готовы к применению. Пример 3, 68,4 мас.% зернистого электрокорунда фракции 0,15-5 мм увлажн ют 4,0 мас.% алюмохромфосфатной св зки, ввод т 0,6 мас.% тетрабората натри , перемешивают , затем добавл ют 27 мас.% обожженного глинозема фракции 0,063 мм. Массу формуют, сушат при 60-80°С и обжигают при 1300°С с выдержкой 12 ч. Издели готовы к применению. Свойства изделий из предлагаемой и известнойшихт приведены в таблице . Из таблицы видно, что издели ,изготовленные из предлагаемой шихты, более устойчивы к воздействию расплавов металла и сернистого натри .The invention relates to building materials and can be used in the manufacture of concrete in refractory pieces, ramming and torus ret mass. Known mixture for refractories composition, wt.%: Corundum 54-78 technical alumina 10-20; phosphate bond 4-16; addition of fine magnesite 8-20 1D. The disadvantage of the charge is its low metal resistance. The closest technical solution to the present invention is the charge for the manufacture of refractory materials t2, including, wt.% 5 High-alumina component of the fraction 0.063-0.08 mm25-30 Phosphate binder 1-9 Silicon carbide 10-40 Grained corundum Elite Disadvantage of products, made One of the known mixtures is low stability in molten sodium and metal melts. The aim of the invention is to increase the stability in molten sodium sulfide and metal. This goal is achieved by the fact that the charge for the manufacture of stops, including granular electrocorundum, calcined alumina and phosphate binder, additionally contains sodium tetraborate or boric anhydride in the following ratio of components, wt.%; . Calcined alumina 25-30 Phosphate binder 1-8 Sodium tetraborate or boric anhydride 0.15-1.2 Grained electro-corundum. Others The introduction of sodium tetraborate or boric anhydride in the amount of 0.15% causes a noticeable decrease in metal penetration into open pores in the process. contact of the product with the melt, and with its content of 1.2%, the maximum reduction in metal penetration is achieved. The additive interacts with the phosphate linkage, forming a polymer structure with a minimum number of defects, since boron in the additive has fourfold coordination, like phosphorus, easily replaces oxygen bonds in the structure of phosphoric anhydride without causing anomalies in the structure of anions and in their activity. As temperatures increase, boron also easily (due to the quadruple coordination of aluminum) forms interstitial and substitution solid solutions in the aluminum lattice, reducing the free surface energy of the lattice and thereby increasing its resistance to metal attack, since in the absence of free active bonds, the wettability decreases. metal, especially in open pores, despite their presence. Increasing the amount of an additive of 1.2% is impractical due to the formation of low-melting eutectics. Example. 60.8 wt.% Granular electrocorundum fraction 0.15-5 mm, 30 wt.% Calcined alumina fraction; 0.063 mm is mixed with 1.2 wt.% Boric anhydride and 8 wt.% Aluminum-chromophosphate binder is added. After mixing, the mass is molded, dried for 10 hours. The products are ready for use. Example 2. 73.85 wt.% Granular electrocorundum fraction of 0.15-5 mm is mixed with 1.0 wt.% Phosphoric acid, then added 0.15% by weight of sodium tetraborate, again mixed, are introduced on 25 May, calcined alumina with a fraction of 0.063 mm. After mixing, the mass is molded, dried at 80 ° C for 48 hours, and then fired at up to 8 hours. The products are ready for use. Example 3, 68.4% by weight of a particulate electrocorundum fraction of 0.15-5 mm is moistened with 4.0% by weight aluminum chromium phosphate binder, 0.6% by weight sodium tetraborate is added, mixed, then 27% by weight is added calcined alumina fraction of 0.063 mm. The mass is molded, dried at 60-80 ° C and calcined at 1300 ° C with a holding time of 12 hours. The products are ready for use. Properties of products from the proposed and well-known in the table. The table shows that products made from the proposed mixture are more resistant to the effects of molten metal and sodium sulphide.