SU1067055A1 - Способ производства стали - Google Patents

Способ производства стали Download PDF

Info

Publication number
SU1067055A1
SU1067055A1 SU823503542A SU3503542A SU1067055A1 SU 1067055 A1 SU1067055 A1 SU 1067055A1 SU 823503542 A SU823503542 A SU 823503542A SU 3503542 A SU3503542 A SU 3503542A SU 1067055 A1 SU1067055 A1 SU 1067055A1
Authority
SU
USSR - Soviet Union
Prior art keywords
slag
metal
carbon
highly
lime
Prior art date
Application number
SU823503542A
Other languages
English (en)
Inventor
Евгений Федорович Мазуров
Александр Рафаэльевич Камалов
Анатолий Федорович Каблуковский
Валерий Витальевич Шахнович
Сергей Петрович Ефименко
Виталий Лаврентьевич Пилюшенко
Борис Петрович Крикунов
Георгий Гаврилович Житник
Геннадий Семенович Легостаев
Анатолий Герасимович Бондаренко
Original Assignee
Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им.И.П.Бардина
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им.И.П.Бардина filed Critical Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им.И.П.Бардина
Priority to SU823503542A priority Critical patent/SU1067055A1/ru
Application granted granted Critical
Publication of SU1067055A1 publication Critical patent/SU1067055A1/ru

Links

Classifications

    • YGENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02PCLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20Recycling

Landscapes

  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)

Description

Изобретение относитс  к черной металлургии, а именно к способам производства стали в сверхмощных электродуговых печах. Известен способ выплавки стали, включающий завалку и расплавление шихты с содержанием углерода на 10-40% выше марочного состава, нав дение известково-железистого шлака с полным его скачиванием в конце периода окислени  углерода, наведе ние затем нового восстановительног шлака присадками извести, плавиков го шпата и шапота, раскисление шла ка порошкообразными материалами: ферросилицием, алюминием и коксом, легирование и выпуск металла из пе 1чи вместе со шлаком в ковш Cl. Однако данный способ отличаетс  большой продолжительностью окислительного периода (до 90 мин) и, сл довательно, всей плавки, а также значительным угаром легирующих эле ментов: кремни , марганца, хрома и других, а также железа, что привод к повышенному расходу ферросплавов раскислителей и шихты с. Больша  дли тельность плавки приводит к снижени стойкости футеровки и увеличению р ходов огнеупоров. Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату  вл етс  способ производства стали, включагаций расплавление металлич аской шихты, сов мещенное с дефосфорацией металла, шлаковые операции скачивани  высокожелезистого окисленного шлака и наведение известкового восстановительного шлака, выпуск металла совместно с восстановительным шлаком в ковш Г2. Недостатками такого способа  вл ютс  необходимость применени  в качестве металлошихты только отходов , причем близких по химическому составу к выплавл емой марке, высокое содержание в стали газов и неметаллических включений, особенно глобул рных (очень нежелательных, например, дл  подшипниковых сталей повышение содержани  фосфора, больша  длительность плавки. Целью изобретени   вл етс  повышение производительности дуговой пе чи . Поставленна  цель достигаетс  тем, что согласно способу производства стали, включакхцему расплавлени мета.плической шихты, совмещенное с дефосфорацией металла, шлаковые операции скачивани  высокожелезисто го окисленного шлака и наведени  из весткового восстановительного шлака выпуск металла совместно с восстано вительным шлаком в ковш, отношение содержани  углерода в металлической шихте к содержанию его в готовой ст ли поддерживают в пределах 0,65-0,85, шлаковые операции скачивани  высокожелезистого окисленного шлака и наведени  высокоизвесткового восстановительного шлака производ т до начала интенсивного окислени  углерода, а после выпуска в ковш металл вакуумируют . Высокоизвестковый шлак навод т присадками извести, магнезит-, глинозем- , флюорит- и углеродсодержащих материалов в соотношении 5:1:1:(11 ,5):(075-1,0), при этом известь, флюоритсодержащий и углеродсодержащий материалы присаживают порци ми в 2-5 приемов в течение 5-30 мин. Отношение времени вакуумировани  (в минутах) к логарифму отношени  заданного и начального содержани  водорода находитс  в пределах 0,020 ,1. Использование металлошихты с содержанием углерода на уровне 60-80% от марочного состава позвол ет без операции предварительного окислени  последнего, использу  дешевые углеродистые ферросплавы, легко попадать в заданные пределы химического состава . Скачивание окислительного шлака и наведение восстановительного до начала интенсивного кипени  ванны позвол ют сократить продолжительность наведени  восстановительного шлака и получить весьма активный по физико-химическим свойствам вь;сокоизвестковый шлак с гарантированным содержанием окиси магни  8-12%. Так как в промышленных электропечных шлаках, наводимых без присадки магнезитсодержащих материалов, количество окиси магни , переход щей в шлаки в результ ате эрозии огнеупорной футеровки печи, составл ет 10-12%, то введение таких материалов в состав шлакообразуюишх в указанном количестве уменьшает поступление окиси магни  из футеровки из-за снижени  одной из составл ющих термодинамической силы, обуславливающей развитие эрозионного процесса и, таким образом, стабилизирует состав и физико-химические свойства образующихс  шлаков.. Увеличение количества окиси магни  выше указанных пределов нежелательно из-за того, что шлаки станов тс  более в зкими. Введение глиноземсодержащих материалов позвол ет быстро сформировать активный шлак, но увеличение таких материалов снижает сульфидную емкость шлака. Добавки флюоритсодержащих материалог позвол ют поддерживать низкую в зкость шлаковой фазы с необходимыми физики-химическими свойствами, увеличение их количества нежелательно в св зи с высокой стоимостью. Углеродсодержащие материалы раскисл ют
шлак, что позвол ет получать шлаки с низким ( 1%) содержанием закиси железа, обладающих высокой десульфурирукхдей способностью.
ВакуумированИе металла после выпуска плавки позвол ет провести дегазацию (более эффективную, чем в окислительный период) и удаление неметаллических включений непосредственно перед разливкой, а также сократить длительность плавки за счет переноса операций корректировки химического состава в ковш или вакуумкамеру . Вакуумирование провод т с отношением времени обработки вакуумом к логарифму отношени  заданного и конечного содержани  водорода в пределах 0,02-0,1 Это позвол ет получать гарантированноерафи ирование от водорода до заданных значений . Уменьшение отношени  менее 0,0 .. технически сложно, а увеличение свыше 0,1 не дает возможности достижени  заданных- значений концентраций.
Пример 1. Подшипниковую сталь выплавл ют в 100-тонной дуговой печи. Загружают хромсодержащие и углеродистые отходы с расчетным содержанием углерода 85% (или 0,85) от нижнего предела марочного состава . Одновременно в завалку дают 7000 кг извести и 2000 кг руды. Расплавл ют по максимальной мощности трансформатора.
По расплавлению получают химанализ углерода 0,80%. При 1520°С окисленный высокожелезистый шлак скачивают начисто и в металл присаживают 350 кг 45%-ного ферросилици , а затем при 1520-1530°С бросКовой машиной в зону электрических дуг задают магнезитовый порошок 500 кг, боксита 300 кг, известь в два приема по 1250 кг, плавиковый шпат в три приема по 170 кг с интервалом 10 мин и по 100 кг молотого кокса в ПЯТЬ- приемов через каждые 5 мин.
По расплавлению шлакообразуюпдах шлак раскисл ют дополнительными присадками порошков ферросилици  400 кг и перед выпуском алюмини  60-80 кг.
В процессе наведени  шлака и нагрева Металла провод т корректировку химического состава по углероду, хрому и марганцу присадками углеродистых ферросплавов на нижний предел марочного состава.
При температуре ванны 1600-1610° металл вместе со шлаком выпускают в ковш и отбирают пробу на полный химический анализ состава, а ковш с металлом подают на установку вакуумной обработки. Во врем  вакуумировани  провод т углеродное раскисление , которое сопровождаетс  удалением газов и рафинированием металла от неметаллических включений.
Врем  вакуумировани  дл  отношеС Ки  шихты 0,85 при исходном сос /«о рочное
держании водорода в данной марке стали и данном сталеплавильном агрегате 5 г и заданном конечном 2 см3/100 г составл ет 27 мин В конце вакуумировани  провод т точную корректировку химсостава и металл дополнительно раскисл ют алюминием в количестве 10 кг. Затем сталь разливают с защитой струи от атмосферы .
Пример 2. Выплавл ют подшипниковую сталь в 100-тонной дуговой печи.
Металлошихта из углеродистых отходов -составл етс  на расчетное содержание углерода 65% (или 0,65) от верхнего предела марочного состава.
По расплавлению получают 0,68% углерода. Плавку провод т, как в примере 1, но вместо боксита задают 500 кг шамота, а во врем  нагрева Цтод высокоосновным восстановитель5 ,ньм шлаком в металл присаживают 2150 кг углеродистого феррохрома и 300 кг углеродистого ферромарганца
Во врем  вакуумировани  в металл дополнительно ввод т 100 кг углеродсодержащего материала, а также ферросилиций , феррохром и ферромарганец дл  корректировки химсостава . Металл вакуумируют 60 мин дл  снижени  со6 г/см
держани  водорода от b г/см - до 1,5 г/см.
Пример 3. Конструкционную сталь типа 40Х выплавл ют в 100-тонной сверхмощной дуговой печи. Шихта на углеродистых отходах составл етс  с расчетом получени  0,32% углерода по расплавлению (0,65) от предела марочного состава. Расплавл ют на максимальной мощности трансформатора с присадками извести и руды. По расплавлению получают 0,30% углерода. При 1520с окисленный шлак скачивают начисто, в металл присс живают 800 кг силикохрома и бросковой машиной в зону электрических дуг задают шлакообразующие по схеме, как в примере 1, В процессе нагрева металла присаживают дополнительно 600 кг 70%-ного ферромарганца и 400 кг 60%-ного феррохрома. Перед выпуском ишак дополнительно раскисл ют 60 кг порошкообразного алюмини . Разливку и Вакуумирование производ т , как в примере 1, в течение 30 мин дл  получени  остаточного содержани  водорода 2 г.
Преимуществом предлагаемого способа по сравнению с известным  вл етс  возможность использовани  при выплавке шихты любого качества, т.е. или углеродистых, или, напротив, легированных отходов, а также любого их соотношени , что облегчает организацию подготовки шихтовых материалов и Удешевл ет стоимость стали. Пониженное содержание углерода в металлошихте позвол ет отказатьс  от применени  карбюризаторов в завалке и резко снизить удельный расход ЧУ гуна и газообразного кислорода. При ведении процесса с наведением высокоизвесткового восстановительного шлака до начала интенсивного окислени  Углерода существенно снижают-, с  потери легирукйщх элементов и железа. Применение магнезитсодержащих материалов в составе шлакообразу юощх снижает эрозию огнеупорной футеровки , сокращает потребность в
заправочных материалах и огнеупорах и уменьшает простои,оборудовани . Вакуумирование металла после выпуска позвол ет произвести глубокую дегазацию его за счет углеродного раскислени  в вакууме без последующего повышени  перед разливкой содержани  газов и продуктов осадочНого раскислени . Вакуумирование по -предлагаемому режиму позвол ет провести глубокую дегазацию от водород с точным расчетом времени дл  достижени  заданного уровн  водорода .
Таким образом, вместе вз тые перечисленные преимущества данного способа выплавки стали могут дать значительный экономический эффект.

Claims (1)

  1. (54,) 1. СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СТАЛИ, включающий расплавление металлической шихты, совмещенное с дефосфорацией металла, шлаковые операции, скачивания высокожелезистого окисленного шлака и наведения известкового восстановительного шлака, выпуск металла совместно с восстановительным шлаком в ковш, отличающийся тем, что, с целью повышение производительности дуговой печи, отношение содержания углерода в металлической шихт^· к содержанию епо в готовой стали поддерживают в пределах 0,65-0,85, шлаковые операции скачивания высокожелезистого окисленного шлака и наведения высокоизвесткового восстановительного шлака производят до начала интенсивного окисления углерода, а после выпуска в ковш металл вакуумируют., 2. Способ поп. 1, отличают и й с я тем, что высокоизвест- § ковый шлак наводят присадками извес- “ ти, магнезит-, глинозем-, флюорити углеродсодержащих материалов в соотношении 5:1:1:(1-1,5): (0,5-1,0), п£и этом известь, флюоритсодержащий и углеродсодержащий материалы присаживают порциями в 2-5 приемов в течение 5-30 мин.
SU823503542A 1982-10-22 1982-10-22 Способ производства стали SU1067055A1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SU823503542A SU1067055A1 (ru) 1982-10-22 1982-10-22 Способ производства стали

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SU823503542A SU1067055A1 (ru) 1982-10-22 1982-10-22 Способ производства стали

Publications (1)

Publication Number Publication Date
SU1067055A1 true SU1067055A1 (ru) 1984-01-15

Family

ID=21033103

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU823503542A SU1067055A1 (ru) 1982-10-22 1982-10-22 Способ производства стали

Country Status (1)

Country Link
SU (1) SU1067055A1 (ru)

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
1. Сперанский В.Г., В помощь М., Металэлектросталеплавилыцику. лургиздат, 1962, с. 103. 2. Каблуковский А.Ф. и др. Производство стали в крупных электропечах. Мо , Металлурги , 1976-, с. 127. *

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US20130167688A1 (en) Method of making low carbon steel using ferrous oxide and mineral carbonates
SU1067055A1 (ru) Способ производства стали
RU2166550C2 (ru) Способ производства низкокремнистой стали
SU594181A1 (ru) Способ производства нержавеющей стали
SU1754784A1 (ru) Металлошихта дл выплавки стали в мартеновских печах и способ ее загрузки в печь
RU2152442C1 (ru) Способ обработки жидкой стали шлаком
SU483441A1 (ru) Способ рафинировани малоуглеродистой стали
RU2364632C2 (ru) Способ получения стали
SU481644A1 (ru) Способ выплавки стали и сплавов
RU2171297C2 (ru) Способ внепечной обработки стали
SU763475A1 (ru) Способ получени марганецсодержащей стали
RU2269577C1 (ru) Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи
SU954432A1 (ru) Способ диффузионного раскислени высокомарганцовистой стали
SU713913A1 (ru) Способ выплавки низкоуглеродистой молибденсодержащей стали
RU2197532C2 (ru) Способ легирования стали марганцем в мартеновских печах
RU2136764C1 (ru) Способ передела ванадиевого чугуна в конвертере
SU821501A1 (ru) Способ производства стали
RU2243268C1 (ru) Способ выплавки ниобийсодержащей стали
RU2139943C1 (ru) Способ получения высококачественной стали
SU761572A1 (ru) Способ получения стали 1
SU962324A1 (ru) Способ производства нержавеющей стали
SU398623A1 (ru) Вптб
RU2140995C1 (ru) Способ раскисления, модифицирования и микролегирования стали ванадийсодержащими материалами
SU532634A1 (ru) Способ производства стали
SU1033550A1 (ru) Способ производства хромсодержащей нержавеющей стали