RU94037345A - Способ изготовления изделия типа колес - Google Patents

Abstract

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано в кузнечных цехах металлургических и машиностроительных заводов при изготовлении автомобильных колес и им подобных изделий. Предлагается способ изготовления изделий типа колес, включающий подготовку исходной заготовки, формообразование обратным выдавливанием промежуточного полуфабриката в виде чаши, образование кольцевого выступа и трубчатого отростка, формовку на чаше реборды и дисковой части с образованием рельефа, формирование профиля ободной части и второй реборды, окончательные термическую и механическую обработки. Образование кольцевого выступа ведут перед формообразованием чаши по периметру заготовки прямым выдавливанием с толщиной стенки чаши, но по крайней мере не меньше ширины реборды, образование реборды по периметру торца стенки чаши ведут одновременно с окончанием формообразования чаши, а формирование профиля ободной части с ребордой ведут, раздавая трубчатый отросток по диаметру. Образование рельефа ведут на внутренней поверхности донной части чаши перед раздачей трубчатого отростка, деформируя донную часть и выдавливая излишки металла в трубчатый отросток и центральную зону дна. Кольцевой выступ выполняют с наружным диаметром меньшим, чем наружный диаметр стенки чаши.

Claims (1)

1. Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано в кузнечных цехах металлургических и машиностроительных заводов при изготовлении автомобильных колес и им подобных изделий. Предлагается способ изготовления изделий типа колес, включающий подготовку исходной заготовки, формообразование обратным выдавливанием промежуточного полуфабриката в виде чаши, образование кольцевого выступа и трубчатого отростка, формовку на чаше реборды и дисковой части с образованием рельефа, формирование профиля ободной части и второй реборды, окончательные термическую и механическую обработки. Образование кольцевого выступа ведут перед формообразованием чаши по периметру заготовки прямым выдавливанием с толщиной стенки чаши, но по крайней мере не меньше ширины реборды, образование реборды по периметру торца стенки чаши ведут одновременно с окончанием формообразования чаши, а формирование профиля ободной части с ребордой ведут, раздавая трубчатый отросток по диаметру. Образование рельефа ведут на внутренней поверхности донной части чаши перед раздачей трубчатого отростка, деформируя донную часть и выдавливая излишки металла в трубчатый отросток и центральную зону дна. Кольцевой выступ выполняют с наружным диаметром меньшим, чем наружный диаметр стенки чаши.