RU2778037C1 - Способ получения термостойкой высокопрочной проволоки из алюминиевого сплава - Google Patents
Способ получения термостойкой высокопрочной проволоки из алюминиевого сплава Download PDFInfo
- Publication number
- RU2778037C1 RU2778037C1 RU2022111041A RU2022111041A RU2778037C1 RU 2778037 C1 RU2778037 C1 RU 2778037C1 RU 2022111041 A RU2022111041 A RU 2022111041A RU 2022111041 A RU2022111041 A RU 2022111041A RU 2778037 C1 RU2778037 C1 RU 2778037C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- wire
- temperature
- melt
- obtaining
- cast billet
- Prior art date
Links
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 14
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 9
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims abstract description 26
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 25
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims abstract description 23
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 22
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 21
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 21
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 19
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 19
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 19
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminum Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 15
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 claims abstract description 9
- 230000005712 crystallization Effects 0.000 claims abstract description 9
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 9
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000010622 cold drawing Methods 0.000 claims abstract description 5
- 101700034707 IACS Proteins 0.000 abstract description 6
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract description 5
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 3
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 abstract 2
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 14
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 14
- REDXJYDRNCIFBQ-UHFFFAOYSA-N aluminium(3+) Chemical class [Al+3] REDXJYDRNCIFBQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 description 4
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 4
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 3
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 2
- 239000000047 product Substances 0.000 description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 2
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 2
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium(0) Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910018182 Al—Cu Inorganic materials 0.000 description 1
- 210000004443 Dendritic Cells Anatomy 0.000 description 1
- 238000007792 addition Methods 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 1
- 239000004020 conductor Substances 0.000 description 1
- 150000001879 copper Chemical class 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001234 light alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 239000002105 nanoparticle Substances 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Images
Abstract
Изобретение относится к области металлургии, в частности к деформируемым материалам на основе алюминия, и может быть использовано при получении проволоки, предназначенной для работы в широком диапазоне температур, до 400°С. Способ получения проволоки из алюминиевого сплава включает получение расплава на основе алюминия, содержащего марганец, медь и цирконий, при температуре, превышающей температуру ликвидуса, получение литой заготовки путем кристаллизации расплава, получение проволоки путем деформации литой заготовки, промежуточный и окончательный отжиги проволоки, при этом в расплав вводят, мас.%: медь от 3,0 до 4,0, марганец от 2,4 до 3,0, цирконий от 0,4 до 0,6, литую заготовку в виде прутка диаметром от 8 до 12 мм получают кристаллизацией расплава со скоростью охлаждения не менее 1000°С/с, деформацию литой заготовки проводят холодным волочением, проволоку подвергают промежуточному отжигу при температуре 300-350°С в течение 2-6 часов и окончательному отжигу при температуре 360-410°С в течение 1-10 часов. Изобретение направлено на получение проволоки из алюминиевого сплава, обеспечивающего достижение следующего комплекса физико-механических свойств после 3-х часового нагрева при 400°С: временное сопротивление превышает 360 МПа, предел текучести - 330 МПа, относительное удлинение - 5%, удельная электропроводность - более 44% IACS. 2 з.п. ф-лы, 2 пр., 3 табл., 4 ил.
Description
Изобретение относится к области металлургии легких сплавов, в частности к деформируемым сплавам на основе алюминия, и может быть использовано при получении проволоки, предназначенной для работы в широком диапазоне температур, до 400°С. Проволока, полученная данным способом, может быть использована для получения изделий электротехнического назначения, от которых требуется сочетание высокой электропроводности, достаточной прочности и термостойкости. Среди них контактные провода скоростного железнодорожного транспорта, бортовые провода самолетов и космических аппаратов и т.д.
Деформируемые алюминиевые сплавы, содержащие в качестве основного компонента медь имеют удачное сочетание механических свойств при комнатной и повышенных (до 250-300°С) температурах. Оптимальная концентрация меди в сплавах этого типа составляет 5-7% (здесь и далее мас.%), что соответствует или несколько превышает ее предельную растворимость в алюминиевом твердом растворе (Al). Такое содержание меди приводит к образованию максимального количества вторичных выделений фазы Al2Cu при старении. Кроме того, почти все эти сплавы содержат марганец в количестве до 1%.
Известен сплав на основе алюминия 1201 (ГОСТ 4784-2019), который кроме меди, марганца и титана содержит добавки циркония и ванадия при следующем соотношении компонентов: 5,8-6,8% Cu; 0,2-0,4% Mn; 0,02-0,1% Ti; 0,1-0,25% Zr; 0,05-0,15% V. Данный сплав благодаря добавкам циркония и ванадия обладает наиболее высокими прочностными свойствами по сравнению с другими марочными деформируемыми сплавами, чем сплав Д20, однако при нагреве свыше 300°С он также склонен к сильному разупрочнению. Кроме того, технология получения деформируемых полуфабрикатов из слитков такая же сложная. Общим недостатком сплавов Д20 и 1201 является низкая электропроводность, которая не превышает 30% IACS в состоянии Т1, что затрудняет их использование в изделиях электротехнического назначения. Основная причина низкой электропроводности состоит в высоком содержании меди в алюминиевом твердом растворе.
Эти недостатки в значительной мере устранены в изобретении «Термостойкий высокопрочный алюминиевый сплав, проводниковая проволока, воздушный провод и метод его изготовления» [ЕР 0 787 811 А1, опубл. 06.08.1997]. Согласно данному патенту сплав на основе алюминия содержит: 0,28-0,8% Zr; 0,1-0,8% Mn; 0,1-0,4% Cu; 0,16-0,3% Si. Способ получения из него проволоки включает следующие стадии: приготовление расплава при температуре не ниже, чем 750+227⋅(Z-0,28)°С (где Z-концентрация циркония в сплаве, мас.%); охлаждения со скоростью не ниже, чем 0,1 К/с; получение первичной (литой) заготовки; ее термообработку (при 320-390°С в течение 30-200 часов) и деформирование. Техническим результатом данного изобретения является достижение следующих характеристик: временное сопротивление при растяжении (σв) - не менее 280 МПа; электропроводность - не ниже 50% IACS; сохранение не менее 90% от исходного значения σв после отжига при 190°С в течение 400 часов.
Несмотря на достигнутые преимущества по сравнению с марочными сплавами на базе системы Al-Cu (включая 1201), сплав по патенту ЕР 0 787 811 А1 имеет недостатки. В частности, это невысокая прочность (σв<300 МПа), слишком длительная продолжительность термообработки (более 30 часов).
Наиболее близким к предлагаемому является способ получения деформированных полуфабрикатов из сплава на основе алюминия [US 10,125,410 В2, опубл. 13.11.2018]. Данный способ включает приготовление расплава, содержащего (мас.%) медь 0,6-1,9; марганец 1,2-1,8; цирконий 0,2-0,6; железо 0,1-0,4; кремний 0,05-0,25, хром 0,01-0,3, при температуре, превышающей температуру ликвидуса, не менее чем на 50°С, получение литой заготовки путем кристаллизации расплава, деформирование литой заготовки при температуре, не превышающей 350°С, промежуточный отжиг деформированной заготовки при температуре 300-450°С, деформирование отожженной заготовки при комнатной температуре, отжиг готового полуфабриката при температуре 300-350°С. В частном исполнении деформированный полуфабрикат выполняют в виде проволоки (диаметром 2-4 мм), которая после отжига при 300°С в течение 100 часов обладает временным сопротивление более 335 МПа, пределом текучести более 300 МПа, относительным удлинением более 4,1% и электропроводностью 54% IACS.
Недостатком данного способа является то, что проволока не предназначена для нагрева свыше 300°С, что обусловлено недостаточным содержанием в структуре наночастиц Al20Cu3Mn3. Это связано с тем, что при обычных скоростях охлаждения, реализуемых при получении слитков (до 100 К/с), концентрация марганца в алюминиевом твердом растворе в литой заготовке не может быть выше 2%.
Техническим результатом изобретения является создание нового способа получения термостойкой проволоки из алюминиевого сплава, позволяющего обеспечить достижение следующего комплекса физико-механических свойств после 3-х часового нагрева при 400°С: временное сопротивление при растяжении (σв) не менее 350 МПа, предел текучести (σ0.2) не менее 330 МПа, относительное удлинение при растяжении (δ) - не менее 5%, электропроводность - не менее 44% IACS.
Технический результат достигается тем, что предлагается способ получения проволоки из алюминиевого сплава, включающий получение расплава на основе алюминия, содержащего марганец, медь и цирконий, при температуре, превышающей температуру ликвидуса, получение литой заготовки путем кристаллизации расплава, получение проволоки путем деформации литой заготовки и промежуточный и окончательный отжиги проволоки, отличающийся тем, что в расплав вводят медь в количестве от 3,0 до 4,0 мас.%, марганец в количестве от 2,4 до 3,0 мас.%, цирконий в количестве от 0,4 до 0,6 мас.%, литую заготовку в виде прутка диаметром от 8 до 12 мм получают кристаллизацией расплава со скоростью охлаждения не менее 103°С/с, деформацию литой заготовки проводят холодным волочением, и проволоку подвергают промежуточному отжигу при температуре 300-350°С в течение 2-6 часов и окончательному отжигу при температуре 360-410°С в течение 1-10 часов. В частных исполнениях предлагаемого способа окончательный диаметр проволоки составляет менее 3,1 мм или менее 1,1 мм.
При содержании меди, марганца и циркония ниже 3; 2,4 и 0,4 мас.%, соответственно, снижается термостойкость (прочностные свойства после 3-часовой выдержки при 400°С), что обусловлено недостаточным количеством наноразмерных дисперсоидов Al20Cu3Mn3 и Al3Zr в окончательной структуре. При содержании меди, марганца и циркония выше 4,0; 3,0 и 0,6 мас.% соответственно снижается электропроводность и деформационная технологичность. Это обусловлено наличием в структуре грубых интерметаллидных включений.
При диаметре литой заготовки менее 8 мм затрудняется получение необходимого обжатия при получении проволоки (и, как следствие не может быть достигнута требуемая прочность). При диаметре проволоки свыше 12 мм происходит огрубление структуры вследствие снижения скорости охлаждения при кристаллизации.
Температура промежуточного отжига ниже 300°С и время выдержки менее 2 часов не позволяет обеспечить полный распад алюминиевого твердого раствора и, как следствие, реализовать необходимый уровень электропроводности. Температура отжига выше 350°С и время выдержки более 6 часов приводят к огрублению структуры (в частности, к увеличению размеров частиц Zr- и Mn-содержащих дисперсоидов) и, как следствие, к снижению прочностных свойств.
Температура окончательного отжига ниже 360°С и времени выдержки менее 1 часа не позволяет обеспечить достаточную стабилизацию структуры и, как следствие, реализовать необходимый уровень термостойкости. Температура отжига выше 410°С и время выдержки более 10 часов приводят к увеличению концентраций циркония и марганца в алюминиевом твердом и, как следствие, к снижению электропроводности.
В частных исполнениях предлагаемый способ может включать получение проволоки диаметром менее 3,1 мм или диаметром менее 1,1 мм.
Изобретение поясняется чертежом, где: на фиг. 1 представлена литая заготовка из алюминиевого сплава, полученная литьем в электромагнитном кристаллизаторе; на фиг. 2 представлена волоченная проволока (диаметром 3 и 1 мм) из алюминиевого сплава, полученной холодным волочением из литой заготовки из алюминиевого сплава (фиг. 1), отлитой в электромагнитном кристаллизаторе; на фиг. 3 представлена микроструктура литой заготовки из алюминиевого сплава, полученная литьем в электромагнитном кристаллизаторе (фиг. 1), СЭМ; на фиг. 4 показаны частицы фазы Al20Cu2Mn3 в структуре отожженной проволоки, ПЭМ.
На фигурах показаны: изображение 1 - проволока диаметром 3 мм, изображение 2 - проволока диаметром 1 мм, изображение 3 - полученное детектором обратно-рассеянных электронов, изображение 4 - полученное в светлом поле.
ПРИМЕР 1
В опытно-промышленных условиях ООО «НПЦ Магнитной гидродинамики» (http://www.npcmgd.com.) по технологии ElmaCast™ было опробовано 6 вариантов способа получения проволоки из алюминиевого сплава. Расплав готовили на основе алюминия марки А99 (ГОСТ 11069-2001). Плавка велась в следующей последовательности. После расплавления алюминия вводили медь и лигатуры, содержащие марганец и цирконий. Расплав заливали в электромагнитный кристаллизатор, получая прутковые заготовки различного диаметра. Температура литья была выше 900°С, т.е. заведомо выше температуры ликвидус. Скорость охлаждения при кристаллизации (Vc) по диаметру дендритной ячейки (Золоторевский B.C., Белов Н.А. Металловедение литейных алюминиевых сплавов - М.: МИСиС, 2005, 376 с.).
Прутковые заготовки в лабораторных условиях подвергали холодному волочению до диаметра 6 мм. После этого проволоку подвергали промежуточному отжигу, затем волочили до 3 мм и подвергали окончательному отжигу. Концентрации меди, марганца и циркония, диаметр прутковой заготовки, температуры промежуточного и окончательного отжигов и их продолжительность варьировались согласно значениям, указанным в табл.1. На отожженной (при 400°С в течение 3 часов) проволоке, определяли механические свойства на растяжение (временное сопротивление - σв, предел текучести - σ0,2 и относительное удлинение - δ) и удельное электросопротивление (УЭС). Удельную электропроводность (УЭП) рассчитывали, как величину обратную УЭС и переводили в единицы % IACS. Способ-прототип был реализован в лабораторных условиях согласно параметрам, приведенным в патенте US 10,125,410 В2.
Как видно из табл. 2, при низком содержании меди, марганца и циркония, малом диаметре прутка, а также низких значениях температуры и времени выдержки при отжигах (вариант 1) прочностные свойства находятся на низком уровне. Низкие концентрации меди, марганца и циркония обуславливают низкую прочность и для способа-прототипа (вариант 7). При высоком содержании этих элементов (вариант 6) в структуре литой заготовки присутствуют первичные кристаллы интерметаллидных фаз, что не обеспечивает достаточной пластичности при холодной деформации и приводит к разрушению литой заготовки при волочении. При содержании меди, марганца и циркония в завяленных пределах, но при высоких значениях температуры и времени выдержки при отжигах (вариант 5) прочностные свойства ниже требуемого уровня.
Таким образом, можно заключить, что только варианты 2, 3 и 4, в которых концентрации меди, марганца и циркония в расплаве, диаметр литой прутковой заготовки, температура и время выдержки при отжигах проволоки находятся в заявленных пределах, позволяют реализовать заявленный способ получения термостойкой высокопрочной проволоки.
ПРИМЕР 2
В лабораторных условиях из 3 мм проволоки, полученной по варианту 3 (см. пример 1) была получена проволока толщиной 1 мм (Фиг. 2). Проволоку подвергали отжигу при 400°С в течение 3 часов. Свойства, приведенные в табл.3, показывают, что они соответствуют заданным значениям.
Claims (3)
1. Способ получения проволоки из алюминиевого сплава, включающий получение расплава на основе алюминия, содержащего марганец, медь и цирконий, при температуре, превышающей температуру ликвидуса, получение литой заготовки путем кристаллизации расплава, получение проволоки путем деформации литой заготовки, промежуточный и окончательный отжиги проволоки, отличающийся тем, что в расплав вводят медь в количестве от 3,0 до 4,0 мас.%, марганец в количестве от 2,4 до 3,0 мас.%, цирконий в количестве от 0,4 до 0,6 мас.%, литую заготовку в виде прутка диаметром от 8 до 12 мм получают кристаллизацией расплава со скоростью охлаждения не менее 1000°С/с, деформацию литой заготовки проводят холодным волочением, проволоку подвергают промежуточному отжигу при температуре 300-350°С в течение 2-6 часов и окончательному отжигу при температуре 360-410°С в течение 1-10 часов.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что окончательный диаметр проволоки составляет менее 3,1 мм.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что окончательный диаметр проволоки составляет менее 1,1 мм.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2778037C1 true RU2778037C1 (ru) | 2022-08-12 |
Family
ID=
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0787811A1 (en) * | 1996-01-30 | 1997-08-06 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | High-strength heat-resistant aluminium alloy, conductive wire, overhead wire and method of preparing the aluminium alloy |
| RU2446222C1 (ru) * | 2010-10-29 | 2012-03-27 | Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" | Термостойкий сплав на основе алюминия и способ получения из него деформированных полуфабрикатов |
| CN104781431B (zh) * | 2013-03-29 | 2018-08-24 | 古河电器工业株式会社 | 铝合金导体、铝合金绞线、被覆电线、线束以及铝合金导体的制造方法 |
| RU2669957C1 (ru) * | 2016-09-30 | 2018-10-17 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" | Способ получения деформированных полуфабрикатов из сплавов на основе алюминия |
| US10125410B2 (en) * | 2012-12-06 | 2018-11-13 | National University of Science and Technology “MISIS” | Heat resistant aluminum base alloy and wrought semifinsihed product fabrication method |
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0787811A1 (en) * | 1996-01-30 | 1997-08-06 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | High-strength heat-resistant aluminium alloy, conductive wire, overhead wire and method of preparing the aluminium alloy |
| RU2446222C1 (ru) * | 2010-10-29 | 2012-03-27 | Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" | Термостойкий сплав на основе алюминия и способ получения из него деформированных полуфабрикатов |
| US10125410B2 (en) * | 2012-12-06 | 2018-11-13 | National University of Science and Technology “MISIS” | Heat resistant aluminum base alloy and wrought semifinsihed product fabrication method |
| CN104781431B (zh) * | 2013-03-29 | 2018-08-24 | 古河电器工业株式会社 | 铝合金导体、铝合金绞线、被覆电线、线束以及铝合金导体的制造方法 |
| RU2669957C1 (ru) * | 2016-09-30 | 2018-10-17 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" | Способ получения деформированных полуфабрикатов из сплавов на основе алюминия |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5698695B2 (ja) | 自動車用アルミニウム合金鍛造材およびその製造方法 | |
| US20170058386A1 (en) | Aluminum superalloys for use in high temperature applications | |
| CN109072356B (zh) | 压铸合金 | |
| EP3215648A1 (en) | Ultra high strength 6xxx forged aluminium alloys | |
| CN108538426B (zh) | 铝合金导体、使用了该导体的绝缘电线和该绝缘电线的制造方法 | |
| JP2011058047A (ja) | 強度および延性に優れたアルミニウム合金厚板の製造方法 | |
| RU2446222C1 (ru) | Термостойкий сплав на основе алюминия и способ получения из него деформированных полуфабрикатов | |
| RU2534170C1 (ru) | Термостойкий сплав на основе алюминия и способ получения из него деформированных полуфабрикатов | |
| Korotkova et al. | Influence of heat treatment on the structure and properties of an Al–7% REM conductive aluminum alloy casted in an electromagnetic crystallizer | |
| JP2016505713A5 (ru) | ||
| JP5215710B2 (ja) | 高温でのクリープ特性に優れたマグネシウム合金およびその製造方法 | |
| JP4856597B2 (ja) | 高温での強度と伸びに優れたマグネシウム合金およびその製造方法 | |
| JP2004292937A (ja) | 輸送機構造材用アルミニウム合金鍛造材およびその製造方法 | |
| CN107849670A (zh) | 铝合金线的制造方法及铝合金线 | |
| JP5356777B2 (ja) | マグネシウム合金の鍛造方法 | |
| JP5330590B1 (ja) | バスバー用アルミニウム合金板およびその製造方法 | |
| JP4511156B2 (ja) | アルミニウム合金の製造方法と、これにより製造されるアルミニウム合金、棒状材、摺動部品、鍛造成形品および機械加工成形品 | |
| JP2006274415A (ja) | 高強度構造部材用アルミニウム合金鍛造材 | |
| RU2778037C1 (ru) | Способ получения термостойкой высокопрочной проволоки из алюминиевого сплава | |
| JP5415739B2 (ja) | 鍛造用マグネシウム合金 | |
| JPH05247574A (ja) | 鍛造用アルミニウム合金及びアルミニウム合金鍛造材の製造方法 | |
| RU2657678C1 (ru) | Способ получения катанки из термостойкого сплава на основе алюминия | |
| KR102450302B1 (ko) | 스프링용 구리 합금 극세선 및 그 제조 방법 | |
| JP2021070871A (ja) | アルミニウム合金鍛造品およびその製造方法 | |
| RU2573463C1 (ru) | Теплопрочный электропроводный сплав на основе алюминия |