RU2764729C1 - Способ изготовления горячештампованного компонента с алюминиево-кремниевым покрытием и горячештампованный компонент - Google Patents
Способ изготовления горячештампованного компонента с алюминиево-кремниевым покрытием и горячештампованный компонент Download PDFInfo
- Publication number
- RU2764729C1 RU2764729C1 RU2020133922A RU2020133922A RU2764729C1 RU 2764729 C1 RU2764729 C1 RU 2764729C1 RU 2020133922 A RU2020133922 A RU 2020133922A RU 2020133922 A RU2020133922 A RU 2020133922A RU 2764729 C1 RU2764729 C1 RU 2764729C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- heating
- holding
- temperature
- silicon alloy
- heat treatment
- Prior art date
Links
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 title claims abstract description 82
- 238000000576 coating method Methods 0.000 title claims abstract description 82
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 59
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 13
- KMWBBMXGHHLDKL-UHFFFAOYSA-N [AlH3].[Si] Chemical compound [AlH3].[Si] KMWBBMXGHHLDKL-UHFFFAOYSA-N 0.000 title 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 187
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 38
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 38
- 229910000789 Aluminium-silicon alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims abstract description 4
- CSDREXVUYHZDNP-UHFFFAOYSA-N alumanylidynesilicon Chemical compound [Al].[Si] CSDREXVUYHZDNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 76
- 229910000676 Si alloy Inorganic materials 0.000 claims description 71
- 239000010410 layer Substances 0.000 claims description 28
- 239000000758 substrate Substances 0.000 claims description 27
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 claims description 25
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 17
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 15
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 8
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 claims description 7
- PCTMTFRHKVHKIS-BMFZQQSSSA-N (1s,3r,4e,6e,8e,10e,12e,14e,16e,18s,19r,20r,21s,25r,27r,30r,31r,33s,35r,37s,38r)-3-[(2r,3s,4s,5s,6r)-4-amino-3,5-dihydroxy-6-methyloxan-2-yl]oxy-19,25,27,30,31,33,35,37-octahydroxy-18,20,21-trimethyl-23-oxo-22,39-dioxabicyclo[33.3.1]nonatriaconta-4,6,8,10 Chemical compound C1C=C2C[C@@H](OS(O)(=O)=O)CC[C@]2(C)[C@@H]2[C@@H]1[C@@H]1CC[C@H]([C@H](C)CCCC(C)C)[C@@]1(C)CC2.O[C@H]1[C@@H](N)[C@H](O)[C@@H](C)O[C@H]1O[C@H]1/C=C/C=C/C=C/C=C/C=C/C=C/C=C/[C@H](C)[C@@H](O)[C@@H](C)[C@H](C)OC(=O)C[C@H](O)C[C@H](O)CC[C@@H](O)[C@H](O)C[C@H](O)C[C@](O)(C[C@H](O)[C@H]2C(O)=O)O[C@H]2C1 PCTMTFRHKVHKIS-BMFZQQSSSA-N 0.000 claims description 5
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 3
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 3
- 238000003466 welding Methods 0.000 abstract description 10
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 4
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 abstract description 3
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 230000001747 exhibiting effect Effects 0.000 abstract 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 10
- 238000007747 plating Methods 0.000 description 9
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 7
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 7
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 4
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 3
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910021364 Al-Si alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 239000008199 coating composition Substances 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 238000004904 shortening Methods 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/0081—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for slabs; for billets
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
- B21D22/022—Stamping using rigid devices or tools by heating the blank or stamping associated with heat treatment
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D37/00—Tools as parts of machines covered by this subclass
- B21D37/16—Heating or cooling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/62—Quenching devices
- C21D1/673—Quenching devices for die quenching
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/74—Methods of treatment in inert gas, controlled atmosphere, vacuum or pulverulent material
- C21D1/76—Adjusting the composition of the atmosphere
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D11/00—Process control or regulation for heat treatments
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/005—Heat treatment of ferrous alloys containing Mn
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D7/00—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation
- C21D7/13—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by hot working
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
- C21D9/48—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals deep-drawing sheets
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/28—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with titanium or zirconium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/32—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with boron
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/38—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/12—Aluminium or alloys based thereon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/26—After-treatment
- C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
- C23C2/36—Elongated material
- C23C2/40—Plates; Strips
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
- C23C28/02—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings only including layers of metallic material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
- C23C28/02—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings only including layers of metallic material
- C23C28/021—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings only including layers of metallic material including at least one metal alloy layer
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/02—Alloys based on aluminium with silicon as the next major constituent
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
Группа изобретений относится к способам изготовления горячештампованного компонента с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава и горячештампованному компоненту. Способы включают механическую машинную обработку толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава для получения заготовки, имеющей профиль, требуемый для детали, проведение термической обработки и горячую штамповку заготовки. Термическую обработку заготовки осуществляют в две или три ступени нагревания и выдерживания, при осуществлении которых температура и время нагревания и выдерживания находятся в требуемых пределах в зависимости от толщины толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава. Температуру нагревания увеличивают постадийно. Обеспечивается уменьшение адгезии покрытия из алюминиево-кремниевого сплава к ролику печи для термической обработки, понижение степени формирования глобулей у ролика печи для термической обработки, достижение целостности покрытия горячештампованного компонента, обладающего сопротивлением корродированию и эксплуатационными характеристиками при сварке. 3 н. и 17 з.п. ф-лы, 6 ил., 2 табл., 9 пр.
Description
Область техники, к которой относится изобретение
Настоящее изобретение относится к технологии изготовления горячештампованных компонентов, в частности, к способу изготовления горячештампованного компонента с алюминиево-кремниевым покрытием, и горячештампованному компоненту.
Уровень техники
Легкость по массе и уменьшение выбросов вредных веществ представляют собой основные тенденции развития автомобильной промышленности. Достижения высокой прочности автомобильных деталей, в конечном счете, добиваются в результате термической обработки для изменения микроструктуры материалов при использовании относительно низкопрочных материалов. В данной методике горячей формовки реализуется улучшение уровня формовки автомобильных деталей, и гарантируется получение характеристик высокой прочности. В сопоставлении с продуктами горячей штамповки без нанесенного покрытия соответствующий продукт горячей штамповки, который имеет нанесенное алюминиево-кремниевое покрытие, характеризуется хорошими толщиной и точностью размеров, хорошими сопротивлением корродированию и эксплуатационными характеристиками при сварке. Доля сталей для горячей штамповки с нанесенным алюминиево-кремниевым покрытием составляет 70% от сталей для горячей штамповки, использующихся в настоящее время, и она будет становиться все большей и большей в обозримом будущем.
В китайском патенте CN101583486B раскрывается способ производства продуктов штамповки с нанесенным покрытием, включающий температуру и время штамповки, где скорость нагревания от комнатной температуры до 700°С находится в диапазоне 4-12° С/с, что имеет своей целью обеспечение получения эксплуатационных характеристик при контактной точечной сварке для компонентов, подвергаемых штамповке.
Кроме того, в китайском патенте CN102300707B раскрывается способ нагревания подвергаемых горячей штамповке компонентов с нанесенным покрытием, говоря конкретно, раскрываются скорость нагревания ниже температуры плавления, время выдерживания ниже температуры аустенитизации и тому подобное. Однако, как это устанавливают пользователи с учетом эффективности и времени производственного цикла в печи для термической обработки во время использования, данный способ нагревания все еще не смог разрешить проблему адгезии к ролику и формирования глобулей в результате нанесения алюминиево-кремниевого покрытия, что приводит к возникновению проблем, таких как уменьшение продолжительности эксплуатации ролика печи для термической обработки и отслаивание покрытия горячештампованных компонентов.
Раскрытие сущности изобретения
Цель настоящего изобретения заключается в предложении способа изготовления горячештампованного компонента с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава и горячештампованного компонента, которые могут не только эффективно разрешать проблему адгезии к ролику в результате нанесения алюминиево-кремниевого покрытия, уменьшать вероятность формирования глобулей у ролика печи для термической обработки и улучшать продолжительность эксплуатации ролика, но также могут обеспечить и достижение целостности покрытия горячештампованного компонента, и механических свойств, эксплуатационных характеристик при сварке, эксплуатационных характеристик покрытия и сопротивления корродированию для компонента.
Для достижения вышеупомянутой цели технические решения настоящего изобретения представляют собой нижеследующее.
Способ изготовления горячештампованного компонента с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, включающий следующие далее стадии: механическая машинная обработка толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава для получения заготовки, характеризующейся профилем, требуемым для детали; проведение термической обработки и горячей штамповки заготовки; где при термической обработке заготовки заготовку располагают в печи для термической обработки в целях проведения аустенитизирующей термической обработки, и технологический процесс термической обработки заготовки включает первую ступень нагревания и выдерживания, вторую ступень нагревания и выдерживания и третью ступень нагревания и выдерживания;
и где:
при толщине толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, составляющей менее, чем 1,5 мм,
на первой ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика ABCD, график ABCD представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами А (750°С, 30 с), В (750°С, 90 с), С (870°С, 90 с) и D (870°С, 30 с); и
на второй ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика EFGH, график EFGH представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами E (875°С, 60 с), F (875°С, 240 с), G (930°С, 150 с) и H (930°С, 30 с); и
на третьей ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика IJKL, график IJKL представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами I (935°С, 60 с), J (935°С, 240 с), K (955°С, 180 с) и L (955°С, 30 с);
при толщине толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, составляющей 1,5 мм или более,
на первой ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика A’B’C’D’, график A’B’C’D’ представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами А’ (750°С, 30 с), В’ (750°С, 90 с), С’ (890°С, 90 с) и D’ (890°С, 30 с); и
на второй ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика E’F’G’H’, график E’F’G’H’ представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами E’ (895°С, 90 с), F’ (895°С, 270 с), G’ (940°С, 210 с) и H’ (940°С, 60 с); и
на третьей ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика I’J’K’L’, график I’J’K’L’ представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами I’ (945°С, 60 с), J’ (945°С, 240 с), K’ (955°С, 180 с) и L’ (955°С, 30 с).
Кроме того, время нагревания и выдерживания на второй степени нагревания и выдерживания составляет ноль таким образом, что технологический процесс термической обработки заготовки включает две ступени нагревания и выдерживания при температуре, состоящие из первой ступени нагревания и выдерживания и третьей ступени нагревания и выдерживания; в сопоставлении с вышеупомянутыми трехступенчатыми нагреванием и выдерживанием двухступенчатые нагревание и выдерживание демонстрируют следующие далее характеристики: нагревание и время выдерживания в печи сокращаются, а эффективность производства улучшается, но по мере повышения температуры нагревания увеличивается потребление энергии, и возрастает потребность в нагревательной способности оборудования;
и где:
при толщине толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, составляющей менее, чем 1,5 мм,
на первой ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика abcd, график abcd представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами а (750°С, 30 с), b (750°С, 90 с), с (870°С, 90 с) и d (870°С, 30 с); и
на третьей ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика ijkl, график ijkl представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами i (935°С, 180 с), j (935°С, 300 с), k (955°С, 270 с) и l (955°С, 150 с);
при толщине толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, составляющей 1,5 мм или более,
на первой ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика a’b’c’d’, график a’b’c’d’ представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами а’ (750°С, 30 с), b’ (750°С, 90 с), с’ (890°С, 90 с) и d’ (890°С, 30 с); и
на третьей ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика i’j’k’l’, график i’j’k’l’ представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами i’ (945°С, 180 с), j’ (945°С, 300 с), k’ (955°С, 270 с) и l’ (955°С, 150 с).
Кроме того, в технологическом процессе термической обработки заготовки температура увеличивается постадийно в порядке первой, второй и третьей ступеней нагревания и выдерживания, или температуры на первой, второй и третьей ступенях нагревания и выдерживания задают со значениями определенных температур.
Например, для толстолистовой стали, характеризующейся толщиной 1,2 мм и наличием покрытия из алюминиево-кремниевого сплава, технологический процесс термической обработки может представлять собой нижеследующее: температура и время для первой ступени нагревания и выдерживания составляют соответственно, 800°С и 60 секунд; и температура и время для второй ступени нагревания и выдерживания составляют соответственно, 930°С и 120 секунд; и температура и время для третьей ступени нагревания и выдерживания составляют соответственно, 940°С и 60 секунд. Технологический процесс термической обработки также может представлять собой нижеследующее: на первой ступени нагревания и выдерживания задают несколько температур, например, 770°С на протяжении 40 секунд, 820°С на протяжении 30 секунд и 770°С на протяжении 50 секунд; и на второй ступени нагревания и выдерживания задают несколько температур, например, 900°С на протяжении 60 секунд и 930°С на протяжении 60 секунд; и на третьей ступени нагревания и выдерживания задают несколько температур, например, 935°С на протяжении 60 секунд и 940°С на протяжении 60 секунд.
Предпочтительно время технологического процесса термической обработки заготовки находится в диапазоне от не менее, чем 150 секунд до не более, чем 600 секунд. В пределах данного временного диапазона заготовка после термической обработки демонстрирует высокое качество поверхности, хорошие эксплуатационные характеристики покрытия и хорошие эксплуатационные характеристики при сварке.
Предпочтительно в технологическом процессе термической обработки заготовки используют печь для термической обработки. Уровень содержания кислорода в атмосфере печи составляет не менее, чем 15%, а температура точки росы в печи составляет не более, чем -5°С. Конечный компонент, подвергаемый горячей штамповке, характеризуется низким уровнем содержания водорода и превосходным сопротивлением замедленному трещинообразованию.
Предпочтительно в технологическом процессе горячей штамповки термообработанную заготовку быстро переводят в матрицу для штамповки, время перевода находится в диапазоне 4-12 секунд, и заготовка находится при температуре, составляющей не менее, чем 600°С, до подачи в форму; форму охлаждают до штамповки для обеспечения получения температуры поверхности формы до штамповки, составляющей менее, чем 100°С, и скорость охлаждения заготовки составляет более, чем 30°С/с. Микроструктура горячештампованного компонента, полученного при использовании вышеупомянутого технологического процесса, соответствует в основном мартенситу или бейниту, и компонент, подвергаемый горячей штамповке, обладает превосходными механическими свойствами и удовлетворяет требованиям к использованию.
В дополнение к этому, толстолистовая сталь с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава включает подложку и покрытие из алюминиево-кремниевого сплава на, по меньшей мере, одной поверхности подложки, и подложка включает следующую далее композицию при выражении в уровнях массового процентного содержания: С: 0,04-0,8%, Si < 1,2%, Mn: 0,1-5%, P < 0,3%, S < 0,1%, Al < 0,3%, Ti < 0,5%, B < 0,1%, Cr < 3% и остаток, представляющий собой Fe и неизбежные примеси.
Предпочтительно покрытие из алюминиево-кремниевого сплава включает следующую далее композицию при выражении в уровнях массового процентного содержания: Si: 4-14%, Fe: 0-4% и остаток, представляющий собой Al и неизбежные примеси. При использовании вышеупомянутой композиции покрытия из кремниевого сплава полученное покрытие из сплава имеет равномерную и маленькую толщину, покрытие характеризуется хорошей адгезией и хорошей пригодностью к механической машинной обработке.
Предпочтительно средняя масса покрытия из алюминиево-кремниевого сплава находится в диапазоне 58-105 г/м2 на одной стороне; более предпочтительно средняя масса покрытия из алюминиево-кремниевого сплава находится в диапазоне 72-88 г/м2 на одной стороне. В результате контролируемого выдерживания средней массы покрытия из алюминиево-кремниевого сплава в пределах данного диапазона конечный компонент, подвергаемый горячей штамповке, демонстрирует однородные внешний вид и окраску (отсутствие различий окраски), хорошие эксплуатационные характеристики покрытия и хорошие эксплуатационные характеристики при сварке.
В дополнение к этому, покрытие из алюминиево-кремниевого сплава у горячештампованного компонента, полученного при использовании способа изготовления настоящего изобретения, включает поверхностный слой сплава и диффузионный слой, и соотношение между толщиной диффузионного слоя и толщиной покрытия из алюминиево-кремниевого сплава находится в диапазоне 0,08-0,5. Конечный компонент, подвергаемый горячей штамповке, демонстрирует однородные внешний вид и окраску, хорошие эксплуатационные характеристики покрытия и хорошие эксплуатационные характеристики при сварке.
Говоря конкретно, покрытие из алюминиево-кремниевого сплава включает два слоя, слой, который находится в контакте с подложкой, является диффузионным слоем. Во время технологического процесса термической обработки Al в покрытии из алюминиево-кремниевого сплава и Fe из подложки дополнительно диффундируют с образованием диффузионного слоя. Al в покрытии из алюминиево-кремниевого сплава и Fe из подложки сплавляются с образованием поверхностного слоя сплава. В компоненте после горячей штамповки соотношение между толщиной диффузионного слоя и совокупной толщиной покрытия из алюминиево-кремниевого сплава (в том числе диффузионного слоя и поверхностного слоя сплава) находится в диапазоне 0,08-0,5.
Горячештампованный компонент, соответствующий настоящему изобретению, характеризуется пределом текучести при растяжении в диапазоне 400-1300 МПа, пределом прочности при растяжении в диапазоне 500-2000 МПа и относительным удлинением, составляющим 4% или более.
Предпочтительно относительное удлинение для горячештампованного компонента, соответствующего настоящему изобретению, находится в диапазоне от 4 до 20%.
Во время технологического процесса термической обработки горячештампованного компонента, соответствующего настоящему изобретению, покрытие не расплавляется и не пристает к ролику, покрытие является полным и характеризуется хорошей адгезией, и отсутствует какое-либо значительное отслаивание с поверхности.
Для горячештампованного компонента, соответствующего настоящему изобретению, покрытие не отслаивается, шероховатость поверхности удовлетворяет требованиям, и соотношение между толщиной диффузионного слоя и толщиной покрытия находится в диапазоне между 0,08 и 0,5. После электрофоретического нанесения покрытия пленка покрытия является полной, и адгезию пленки покрытия оценивают классом, соответствующим 0 или более.
Для горячештампованного компонента, соответствующего настоящему изобретению, толщина диффузионного слоя и толщина покрытия удовлетворяют требованиям, соотношение между толщиной диффузионного слоя и толщиной покрытия находится в диапазоне между 0,08 и 0,5, и эксплуатационные характеристики для контактной точечной сварки являются превосходными, при этом весь диапазон контактной точечной сварки соответствует 2 кА или более.
Во время технологического процесса термической обработки покрытие на подвергаемом горячей штамповке компоненте, соответствующем настоящему изобретению, может хорошо соответствовать диффундированию для покрытия и аустенитизации для подложки, и для покрытия могут быть избегнуты расплавление и адгезия к ролику, что, тем самым, обеспечивает получение горячештампованного компонента, демонстрирующего хорошие эксплуатационные характеристики покрытия и эксплуатационные характеристики подложки.
Говоря конкретно, температура плавления сплава Al-Si покрытия из алюминиево-кремниевого сплава находится в диапазоне между 580 и 600°С, температура аустенитизации толстолистовой стали составляет 840°С или более, покрытие из алюминиево-кремниевого сплава будет расплавляться во время технологического процесса термической обработки и приставать к ролику печи. Между тем, Al в покрытии и Fe из подложки будут диффундировать с образованием сплава Fe-Al, который характеризуется большой жаростойкостью и высокой температурой плавления и не будет стимулировать возникновение адгезии к ролику печи. В настоящем изобретении в результате контролируемого выдерживания времени пребывания алюминиево-кремниевого покрытия в технологическом процессе нагревания и на ступенях нагревания и выдерживания по возможности в наибольшей степени могут быть избегнуты расплавление покрытия из алюминиево-кремниевого сплава, адгезия покрытия к ролику печи для термической обработки и формирование глобулей для ролика печи. И в соответствии со временем производственного цикла в результате обеспечения достижения покрытием надлежащей степени сплавления гарантируются получение подходящей для использования толщины покрытия и диффузионного слоя и качества поверхности покрытия, эксплуатационных характеристик при сварке и эксплуатационных характеристик покрытия для компонента.
Выгодные эффекты от настоящего изобретения представляют собой нижеследующее.
В результате разработки технологического процесса термической обработки заготовки уменьшается адгезия покрытия из алюминиево-кремниевого сплава к ролику печи для термической обработки, понижается степень формирования глобулей у ролика печи для термической обработки, и продлевается цикл между техническими обслуживаниями и период эксплуатации для ролика.
Помимо этого, технологический процесс термической обработки заготовки, соответствующей настоящему изобретению, может улучшить качество поверхности компонента, подвергаемого штамповке, и предотвратить отслаивание покрытия во время технологического процесса термической обработки.
В дополнение к этому, технологический процесс термической обработки заготовки, соответствующей настоящему изобретению, использует режим постадийного нагревания, полностью учитывает характеристики покрытия из алюминиево-кремниевого сплава и надлежащим образом подстраивает температуру и время в соответствии с толщиной заготовки таким образом, чтобы энергия могла бы быть эффективно использована, и был бы достигнут хороший эффект экономии энергии.
Краткое описание чертежей
На фиг. 1 демонстрируется поверхность горячештампованного компонента с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, полученного в сравнительном примере 1.
На фиг. 2 демонстрируется поверхность горячештампованного компонента с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, полученного в примере 1 настоящего изобретения.
На фиг. 3 демонстрируется изображение поперечного сечения горячештампованного компонента с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, полученного в примере 1 настоящего изобретения.
Фиг. 4 представляет собой схематическую диаграмму диапазонов температуры и времени при нагревании и выдерживании на ступенях нагревания и выдерживания от первой до третьей для технологического процесса термической обработки (трехступенчатых нагревания и выдерживания) заготовки, соответствующей настоящему изобретению, (в случае толщины толстолистовой стали < 1,5 мм).
Фиг. 5 представляет собой схематическую диаграмму диапазонов температуры и времени при нагревании и выдерживании на ступенях нагревания и выдерживания от первой до третьей для технологического процесса термической обработки (трехступенчатых нагревания и выдерживания) заготовки, соответствующей настоящему изобретению, (в случае толщины толстолистовой стали ≥ 1,5 мм).
Фиг. 6 представляет собой схематическую диаграмму диапазонов температуры и времени при нагревании и выдерживании на ступенях нагревания и выдерживания от первой до третьей для технологического процесса термической обработки (двухступенчатых нагревания и выдерживания) заготовки, соответствующей настоящему изобретению.
Осуществление изобретения
Настоящее изобретение, кроме того, описывается ниже при обращении к примерам и фигурам.
В таблице 1 демонстрируются композиции подложек из толстолистовых сталей в примерах настоящего изобретения; в таблице 2 демонстрируются технологические процессы изготовления и свойства подвергаемых горячей штамповке компонентов в примерах настоящего изобретения.
Пример 1
Подложку с толщиной 1,2 мм подвергали горячему алюминированию при 650°С, композиция ванны для металлизации соответствует 8% Si и 2,3% Fe, при этом остаток представляет собой Al и неизбежные примеси. Из толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава непрерывно высекали заготовку, характеризующуюся определенным профилем. Заготовку подвергали термической обработке, и конкретные параметры термической обработки демонстрируются в таблице 2. Внешний вид полученного горячештампованного компонента, демонстрируется на фиг. 2. Микроструктура поперечного сечения покрытия из алюминиево-кремниевого сплава демонстрируется на фиг. 3. Покрытие из алюминиево-кремниевого сплава включает поверхностный слой сплава и диффузионный слой, и соотношение между толщиной диффузионного слоя и толщиной покрытия из алюминиево-кремниевого сплава составляет 0,25.
Пример 2
Подложку с толщиной 0,9 мм подвергали горячему алюминированию при 660°С, композиция ванны для металлизации соответствует 9% Si и 2,5% Fe, при этом остаток представляет собой Al и неизбежные примеси. Из толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава непрерывно высекали заготовку, характеризующуюся определенным профилем. Заготовку подвергали термической обработке, и конкретные параметры термической обработки демонстрируются в таблице 2. Соотношение между толщиной диффузионного слоя и толщиной покрытия из алюминиево-кремниевого сплава составляет 0,3.
Пример 3
Подложку с толщиной 1,0 мм подвергали горячему алюминированию при 660°С, композиция ванны для металлизации соответствует 8,5% Si и 2,5% Fe, при этом остаток представляет собой Al и неизбежные примеси. Из толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава непрерывно высекали заготовку, характеризующуюся определенным профилем. Заготовку подвергали термической обработке. Соотношение между толщиной диффузионного слоя и толщиной покрытия из алюминиево-кремниевого сплава составляет 0,15.
Пример 4
Подложку с толщиной 1,1 мм подвергали горячему алюминированию при 680°С, композиция ванны для металлизации соответствует 9,5% Si и 2,5% Fe, при этом остаток представляет собой Al и неизбежные примеси. Из толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава непрерывно высекали заготовку, характеризующуюся определенным профилем. Заготовку подвергали термической обработке. Соотношение между толщиной диффузионного слоя и толщиной покрытия из алюминиево-кремниевого сплава составляет 0,28.
Пример 5
Подложку с толщиной 1,2 мм подвергали горячему алюминированию при 680°С, композиция ванны для металлизации соответствует 8,8% Si и 2,4% Fe, при этом остаток представляет собой Al и неизбежные примеси. Из толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава непрерывно высекали заготовку, характеризующуюся определенным профилем. Заготовку подвергали термической обработке. Соотношение между толщиной диффузионного слоя и толщиной покрытия из алюминиево-кремниевого сплава составляет 0,35.
Пример 6
Подложку с толщиной 1,5 мм подвергали горячему алюминированию при 680°С, композиция ванны для металлизации соответствует 8,8% Si и 2,4% Fe, при этом остаток представляет собой Al и неизбежные примеси. Из толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава непрерывно высекали заготовку, характеризующуюся определенным профилем. Заготовку подвергали термической обработке. Соотношение между толщиной диффузионного слоя и толщиной покрытия из алюминиево-кремниевого сплава составляет 0,35.
Пример 7
Подложку с толщиной 1,6 мм подвергали горячему алюминированию при 680°С, композиция ванны для металлизации соответствует 8,8% Si и 2,4% Fe, при этом остаток представляет собой Al и неизбежные примеси. Из толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава непрерывно высекали заготовку, характеризующуюся определенным профилем. Заготовку подвергали термической обработке. Соотношение между толщиной диффузионного слоя и толщиной покрытия из алюминиево-кремниевого сплава составляет 0,3.
Пример 8
Подложку с толщиной 1,8 мм подвергали горячему алюминированию при 680°С, композиция ванны для металлизации соответствует 8,8% Si и 2,4% Fe, при этом остаток представляет собой Al и неизбежные примеси. Из толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава непрерывно высекали заготовку, характеризующуюся определенным профилем. Заготовку подвергали термической обработке. Соотношение между толщиной диффузионного слоя и толщиной покрытия из алюминиево-кремниевого сплава составляет 0,35.
Пример 9
Подложку с толщиной 2,0 мм подвергали горячему алюминированию при 680°С, композиция ванны для металлизации соответствует 8,8% Si и 2,4% Fe, при этом остаток представляет собой Al и неизбежные примеси. Из толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава непрерывно высекали заготовку, характеризующуюся определенным профилем. Заготовку подвергали термической обработке. Соотношение между толщиной диффузионного слоя и толщиной покрытия из алюминиево-кремниевого сплава составляет 0,4.
Таблица 1. Состав подложки стали при выражении в уровнях массового процентного содержания (% (масс.))
| Примеры | C | Si | Mn | P | S | Al | Ti | B | Cr |
| 1 | 0,22 | 0,10 | 2,90 | 0,059 | 0,038 | 0,09 | 0,090 | 0,031 | 0,150 |
| 2 | 0,10 | 0,02 | 0,8 | 0,018 | 0,007 | 0,08 | 0,001 | 0,001 | 0,003 |
| 3 | 0,20 | 0,23 | 1,19 | 0,015 | 0,040 | 0,08 | 0,027 | 0,005 | 0,200 |
| 4 | 0,39 | 0,36 | 3,00 | 0,044 | 0,030 | 0,07 | 0,050 | 0,006 | 0,300 |
| 5 | 0,08 | 0,05 | 0,70 | 0,02 | 0,010 | 0,05 | 0,002 | 0,002 | 0,220 |
| 6 | 0,25 | 0,40 | 2,30 | 0,059 | 0,038 | 0,09 | 0,090 | 0,031 | 0,150 |
| 7 | 0,12 | 0,20 | 0,90 | 0,018 | 0,007 | 0,08 | 0,001 | 0,001 | 0,003 |
| 8 | 0,30 | 0,30 | 1,70 | 0,015 | 0,040 | 0,08 | 0,027 | 0,005 | 0,200 |
| 9 | 0,50 | 0,36 | 3,00 | 0,044 | 0,030 | 0,07 | 0,050 | 0,006 | 0,300 |
| Сравнительный пример | 0,22 | 0,10 | 2,90 | 0,059 | 0,038 | 0,09 | 0,090 | 0,031 | 0,150 |
Таблица 2
| Примеры | Толщина толстолистовой стали с нанесенным покрытием (мм) | Первая ступень нагревания и выдерживания | Вторая ступень нагревания и выдерживания | Третья ступень нагревания и выдерживания | Соотношение между толщиной слоя сплава и толщиной поверхностного слоя | |||
| Температура (°С) |
Время нагревания и выдерживания (с) | Температура (°С) |
Время нагревания и выдерживания (с) | Температура (°С) |
Время нагревания и выдерживания (с) | |||
| 1 | 1,2 | 750 | 85 | 880 | 100 | 935 | 100 | 0,25 |
| 2 | 0,9 | 770 | 90 | 890 | 60 | 935 | 60 | 0,30 |
| 3 | 1,0 | 790 | 60 | 900 | 130 | 940 | 180 | 0,15 |
| 4 | 1,1 | 800 | 70 | - | - | 950 | 250 | 0,28 |
| 5 | 1,2 | 850 | 55 | 920 | 150 | 950 | 100 | 0,35 |
| 6 | 1,5 | 760 | 90 | 900 | 100 | 945 | 100 | 0,35 |
| 7 | 1,6 | 790 | 80 | 910 | 170 | 945 | 150 | 0,30 |
| 8 | 1,8 | 830 | 70 | - | - | 950 | 230 | 0,35 |
| 9 | 2,0 | 880 | 60 | 930 | 200 | 950 | 80 | 0,40 |
| Сравнительный пример | 1,2 | - | - | - | - | 945 | 150 | 0,05 |
На фиг. 1 демонстрируется поверхность горячештампованного компонента в сравнительном примере. Поверхность алюминиево-кремниевого покрытия расплавляется, что стимулирует приставание покрытия к ролику.
На фиг. 2 демонстрируется поверхность горячештампованного компонента в примере 1 настоящего изобретения. Поверхность покрытия из алюминиево-кремниевого сплава не обнаруживает какого-либо признака расплавления, и сплавление является достаточным.
Фиг. 3 представляет собой изображение поперечного сечения покрытия горячештампованного компонента в примере 1 настоящего изобретения. Как это можно видеть исходя из фигуры, покрытие из алюминиево-кремниевого сплава включает два слоя, то есть, поверхностный слой сплава и диффузионный слой. Соотношение между толщиной диффузионного слоя и толщиной покрытия из алюминиево-кремниевого сплава составляет приблизительно 0,25. Подложка в основном состоит из мартенсита.
На фиг. 4 демонстрируются диапазоны для первой, второй и третьей ступеней нагревания и выдерживания при толщине толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, соответствующей настоящему изобретению, составляющей менее, чем 1,5 мм. Температура и время нагревания и выдерживания на первой ступени нагревания и выдерживания находятся в пределах графика ABCD, температура и время нагревания и выдерживания на второй ступени нагревания и выдерживания находятся в пределах графика EFGH, а температура и время нагревания и выдерживания на третьей ступени нагревания и выдерживания находятся в пределах графика IJKL.
На фиг. 5 демонстрируются диапазоны для первой, второй и третьей ступеней нагревания и выдерживания при толщине толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, соответствующей настоящему изобретению, составляющей 1,5 мм или более. Температура и время нагревания и выдерживания на первой ступени нагревания и выдерживания находятся в пределах графика A’B’C’D’, температура и время нагревания и выдерживания на второй ступени нагревания и выдерживания находятся в пределах графика E’F’G’H’, а температура и время нагревания и выдерживания на третьей ступени нагревания и выдерживания находятся в пределах графика I’J’K’L’.
Фиг. 6 представляет собой схематическую диаграмму диапазонов температуры и времени нагревания и выдерживания на первой и третьей ступенях нагревания и выдерживания технологического процесса термической обработки (двухступенчатых нагревания и выдерживания) заготовки, соответствующей настоящему изобретению, время нагревания и выдерживания на второй ступени нагревания и выдерживания составляет ноль, что формирует двухступенчатые нагревание и выдерживание.
При толщине толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, составляющей менее, чем 1,5 мм, температура и время нагревания и выдерживания на первой ступени нагревания и выдерживания находятся в пределах графика abcd, а температура и время нагревания и выдерживания на третьей ступени нагревания и выдерживания находятся в пределах графика ijkl.
При толщине толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, составляющей 1,5 мм или более, температура и время нагревания и выдерживания в первой секции нагревания и выдерживания находятся в пределах графика a’b’c’d’, а температура и время нагревания и выдерживания на третьей ступени нагревания и выдерживания находятся в пределах графика i’j’k’l’.
Claims (38)
1. Способ изготовления горячештампованного компонента с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, включающий следующие далее стадии:
механическую машинную обработку толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава для получения заготовки, имеющей профиль, требуемый для детали, проведение термической обработки и горячую штамповку заготовки;
при этом при указанной термической обработке заготовку располагают в печи для термической обработки для проведения аустенитизирующей термической обработки, причем технологический процесс термической обработки заготовки включает первую ступень нагревания и выдерживания, вторую ступень нагревания и выдерживания и третью ступень нагревания и выдерживания;
при этом при толщине толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, составляющей менее чем 1,5 мм,
на первой ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика ABCD, причем график ABCD представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами А (750°С, 30 с), В (750°С, 90 с), С (870°С, 90 с) и D (870°С, 30 с); и
на второй ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика EFGH, причем график EFGH представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами Е (875°С, 60 с), F (875°С, 240 с), G (930°С, 150 с) и Н (930°С, 30 с); и
на третьей ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика IJKL, причем график IJKL представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами I (935°С, 60 с), J (935°С, 240 с), K (955°С, 180 с) и L (955°С, 30 с);
при этом при толщине толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, составляющей 1,5 мм или более,
на первой ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика A'B'C'D', причем график A'B'C'D' представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами А' (750°С, 30 с), В' (750°С, 90 с), С' (890°С, 90 с) и D' (890°С, 30 с); и
на второй ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика E'F'G'H', причем график E'F'G'H' представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами Е' (895°С, 90 с), F' (895°С, 270 с), G' (940°С, 210 с) и Н' (940°С, 60 с); и
на третьей ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика I'J'K'L', причем график I'J'K'L' представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами I' (945°С, 60 с), J' (945°С, 240 с), K' (955°С, 180 с) и L' (955°С, 30 с).
2. Способ по п. 1, в котором в технологическом процессе термической обработки заготовки температура увеличивается постадийно в порядке первой, второй и третьей ступеней нагревания и выдерживания, или температуры на первой, второй и третьей ступенях нагревания и выдерживания задают со значениями определенных температур.
3. Способ по п. 1, в котором время технологического процесса термической обработки заготовки находится в диапазоне от не менее чем 150 с до не более чем 600 с.
4. Способ по п. 1, в котором в технологическом процессе термической обработки заготовки используют печь для термической обработки, причем уровень содержания кислорода в атмосфере указанной печи составляет не менее чем 15%, а температура точки росы в указанной печи составляет не более чем -5°С.
5. Способ по п. 1, в котором в технологическом процессе горячей штамповки термообработанную заготовку быстро переводят в матрицу для штамповки, причем время перевода находится в диапазоне 4-12 с, а заготовка находится при температуре, составляющей не менее чем 600°С, до подачи в форму; при этом форму охлаждают до штамповки для обеспечения получения температуры поверхности формы до штамповки, составляющей менее чем 100°С, а скорость охлаждения заготовки составляет более чем 30°С/с.
6. Способ по п. 1, в котором толстолистовая сталь с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава содержит подложку и покрытие из алюминиево-кремниевого сплава на по меньшей мере одной поверхности подложки, при этом подложка имеет следующий далее состав при выражении в уровнях массового процентного содержания: С: 0,04-0,8, Si<1,2, Mn: 0,1-5, Р<0,3, S<0,1, Al<0,3, Ti<0,5, В<0,1, Cr<3 и остаток, представляющий собой Fe и неизбежные примеси.
7. Способ по п. 6, в котором покрытие из алюминиево-кремниевого сплава имеет следующий далее состав при выражении в уровнях массового процентного содержания: Si: 4-14, Fe: 0-4 и остаток, представляющий собой Al и неизбежные примеси.
8. Способ по п. 6 или 7, в котором средняя масса покрытия из алюминиево-кремниевого сплава находится в диапазоне 58-105 г/м2 на одной стороне.
9. Способ по п. 6 или 7, в котором средняя масса покрытия из алюминиево-кремниевого сплава находится в диапазоне 72-88 г/м2 на одной стороне.
10. Способ изготовления горячештампованного компонента с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, включающий следующие далее стадии:
механическую машинную обработку толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава для получения заготовки, имеющей профиль, требуемый для детали, проведение термической обработки и горячую штамповку заготовки;
при этом при указанной термической обработке заготовку располагают в печи для термической обработки для проведения аустенитизирующей термической обработки, причем технологический процесс термической обработки заготовки включает две ступени нагревания и выдерживания при температуре, состоящие из первой ступени нагревания и выдерживания и третьей ступени нагревания и выдерживания,
при этом при толщине толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, составляющей менее чем 1,5 мм,
на первой ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика abcd, причем график abcd представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами а (750°С, 30 с), b (750°С, 90 с), с (870°С, 90 с) и d (870°С, 30 с); и
на третьей ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика ijkl, причем график ijkl представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами i (935°С, 180 с), j (935°С, 300 с), k (955°С, 270 с) и l (955°С, 150 с);
при этом при толщине толстолистовой стали с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава, составляющей 1,5 мм или более,
на первой ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика a'b'c'd', причем график a'b'c'd' представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами а' (750°С, 30 с), b' (750°С, 90 с), с' (890°С, 90 с) и d' (890°С, 30 с); и
на третьей ступени нагревания и выдерживания температура и время нагревания и выдерживания находятся в пределах графика i'j'k'l', причем график i'j'k'l' представляет диапазоны температуры и времени, определенные координатами i' (945°С, 180 с), j' (945°С, 300 с), k' (955°С, 270 с) и l' (955°С, 150 с).
11. Способ по п. 10, в котором в технологическом процессе термической обработки заготовки температура увеличивается постадийно в порядке первой и третьей ступеней нагревания и выдерживания, или температуры на первой и третьей ступенях нагревания и выдерживания задают со значениями определенных температур.
12. Способ по п. 10, в котором время технологического процесса термической обработки заготовки находится в диапазоне от не менее чем 150 с до не более чем 600 с.
13. Способ по п. 10, в котором в технологическом процессе термической обработки заготовки используют печь для термической обработки, причем уровень содержания кислорода в атмосфере указанной печи составляет не менее чем 15%, а температура точки росы в указанной печи составляет не более чем -5°С.
14. Способ по п. 10, в котором в технологическом процессе горячей штамповки термообработанную заготовку быстро переводят в матрицу для штамповки, причем время перевода находится в диапазоне 4-12 с, а заготовка находится при температуре, составляющей не менее чем 600°С, до подачи в форму; при этом форму охлаждают до штамповки для обеспечения получения температуры поверхности формы до штамповки, составляющей менее чем 100°С, а скорость охлаждения заготовки составляет более чем 30°С/с.
15. Способ по п. 10, в котором толстолистовая сталь с покрытием из алюминиево-кремниевого сплава содержит подложку и покрытие из алюминиево-кремниевого сплава на по меньшей мере одной поверхности подложки, при этом подложка имеет следующий далее состав при выражении в уровнях массового процентного содержания: С: 0,04-0,8, Si<1,2, Mn: 0,1-5, Р<0,3, S<0,1, Al<0,3, Ti<0,5, В<0,1, Cr<3 и остаток, представляющий собой Fe и неизбежные примеси.
16. Способ по п. 15, в котором покрытие из алюминиево-кремниевого сплава имеет следующий далее состав при выражении в уровнях массового процентного содержания: Si: 4-14, Fe: 0-4 и остаток, представляющий собой Al и неизбежные примеси.
17. Способ по п. 15 или 16, в котором средняя масса покрытия из алюминиево-кремниевого сплава находится в диапазоне 58-105 г/м2 на одной стороне.
18. Способ по п. 15 или 16, в котором средняя масса покрытия из алюминиево-кремниевого сплава находится в диапазоне 72-88 г/м2 на одной стороне.
19. Горячештампованный компонент, полученный способом по любому из пп. 1-18, в котором покрытие горячештампованного компонента из алюминиево-кремниевого сплава содержит поверхностный слой сплава и диффузионный слой, причем соотношение между толщиной диффузионного слоя и толщиной покрытия из алюминиево-кремниевого сплава находится в диапазоне 0,08-0,5.
20. Горячештампованный компонент по п. 19, в котором горячештампованный компонент характеризуется пределом текучести при растяжении в диапазоне 400-1300 МПа, пределом прочности при растяжении в диапазоне 500-2000 МПа и относительным удлинением, составляющим 4% или более.
Applications Claiming Priority (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201810896744.4 | 2018-08-08 | ||
| CN201810896744 | 2018-08-08 | ||
| CN201811035118.2A CN109518114A (zh) | 2018-08-08 | 2018-09-06 | 带铝硅合金镀层的热冲压部件的制造方法及热冲压部件 |
| CN201811035118.2 | 2018-09-06 | ||
| PCT/CN2019/104708 WO2020030200A1 (zh) | 2018-08-08 | 2019-09-06 | 带铝硅合金镀层的热冲压部件的制造方法及热冲压部件 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2764729C1 true RU2764729C1 (ru) | 2022-01-19 |
Family
ID=65770861
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2020133922A RU2764729C1 (ru) | 2018-08-08 | 2019-09-06 | Способ изготовления горячештампованного компонента с алюминиево-кремниевым покрытием и горячештампованный компонент |
Country Status (11)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US20210252579A1 (ru) |
| EP (1) | EP3770295B1 (ru) |
| CN (2) | CN109518114A (ru) |
| DK (1) | DK3770295T3 (ru) |
| ES (1) | ES2962214T3 (ru) |
| FI (1) | FI3770295T3 (ru) |
| HU (1) | HUE063894T2 (ru) |
| PL (1) | PL3770295T3 (ru) |
| PT (1) | PT3770295T (ru) |
| RU (1) | RU2764729C1 (ru) |
| WO (1) | WO2020030200A1 (ru) |
Families Citing this family (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109518114A (zh) * | 2018-08-08 | 2019-03-26 | 宝山钢铁股份有限公司 | 带铝硅合金镀层的热冲压部件的制造方法及热冲压部件 |
| CN112877592B (zh) * | 2019-11-29 | 2022-06-28 | 宝山钢铁股份有限公司 | 具有优异漆膜附着力的热成形部件及其制造方法 |
| CN112877590A (zh) * | 2019-11-29 | 2021-06-01 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种性能优异的带涂层热成形部件及其制造方法 |
| DE202019107269U1 (de) * | 2019-12-30 | 2020-01-23 | C4 Laser Technology GmbH | Verschleiß- und Korrosionsschutzschicht aufweisende Bremseinheit |
| CN111647802B (zh) * | 2020-05-11 | 2021-10-22 | 首钢集团有限公司 | 一种涂覆铝硅合金镀层的热冲压构件的制备方法及其产品 |
| KR102240850B1 (ko) * | 2020-07-10 | 2021-04-16 | 주식회사 포스코 | 생산성, 용접성 및 성형성이 우수한 열간 프레스 성형 부재의 제조 방법 |
| CN114807739A (zh) | 2021-01-28 | 2022-07-29 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种镀铝钢板、热成形部件及制造方法 |
| CN115673074A (zh) * | 2021-07-28 | 2023-02-03 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种1500MPa以上的铝硅镀层热冲压钢零件制备方法及零件 |
| CN113814654A (zh) * | 2021-08-20 | 2021-12-21 | 首钢集团有限公司 | 一种使用含铝镀层热成形板制备热成形零件的方法 |
| CN116000169A (zh) * | 2021-10-21 | 2023-04-25 | 香港大学 | 一种用于预涂覆钢板的热冲压成形方法 |
| CN116851528A (zh) * | 2022-03-28 | 2023-10-10 | 宝山钢铁股份有限公司 | 用于生产高冷弯性能的高强度热冲压部件的方法、热冲压部件 |
| CN115156845B (zh) * | 2022-06-16 | 2024-06-21 | 唐山钢铁集团高强汽车板有限公司 | 一种防止镀层粘辊的镀锌热成形钢生产方法 |
| CN116219271B (zh) * | 2022-07-22 | 2024-01-09 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种铝硅镀层钢板、热成形部件及其制造方法 |
| CN115318912A (zh) * | 2022-07-28 | 2022-11-11 | 苏州普热斯勒先进成型技术有限公司 | 热冲压成型零件的制备装置及方法 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4714500A (en) * | 1984-12-21 | 1987-12-22 | Krupp Stahl Ag | Method for thermal treatment of pearlitic rail steels |
| CN102605308A (zh) * | 2012-04-19 | 2012-07-25 | 南京工程学院 | 钢帘线直接热镀铜锌合金环保生产工艺及装置 |
| RU2490133C2 (ru) * | 2009-02-02 | 2013-08-20 | Арселормитталь Инвестигасион И Десаррольо С.Л. | Способ изготовления штампованных деталей с покрытием и детали, полученные таким способом |
| CN105886750A (zh) * | 2016-04-18 | 2016-08-24 | 河北钢铁股份有限公司 | 1180MPa级Q&P钢的连续热镀锌方法 |
| CN106734470A (zh) * | 2017-01-05 | 2017-05-31 | 广东科学技术职业学院 | 汽车覆盖件热冲压成型方法 |
| CN106995875A (zh) * | 2015-12-19 | 2017-08-01 | 通用汽车环球科技运作有限责任公司 | 制造被镀层的、通过热加工硬化的物体的方法以及该物体 |
Family Cites Families (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4325277B2 (ja) | 2003-05-28 | 2009-09-02 | 住友金属工業株式会社 | 熱間成形法と熱間成形部材 |
| CN101583486B (zh) | 2006-10-30 | 2014-08-27 | 安赛乐米塔尔法国公司 | 涂覆的钢带材、其制备方法、其使用方法、由其制备的冲压坯料、由其制备的冲压产品和含有这样的冲压产品的制品 |
| CN100457956C (zh) * | 2007-08-31 | 2009-02-04 | 成都银河动力股份有限公司 | Al-Si合金活塞材料双温热处理工艺 |
| WO2009090443A1 (en) * | 2008-01-15 | 2009-07-23 | Arcelormittal France | Process for manufacturing stamped products, and stamped products prepared from the same |
| DE102008006771B3 (de) * | 2008-01-30 | 2009-09-10 | Thyssenkrupp Steel Ag | Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus einem mit einem Al-Si-Überzug versehenen Stahlprodukt und Zwischenprodukt eines solchen Verfahrens |
| ES2635765T5 (es) * | 2011-03-10 | 2020-09-28 | Schwartz Gmbh | Sistema de horno y procedimiento para el calentamiento parcial de piezas de chapa de acero |
| US9677145B2 (en) * | 2011-08-12 | 2017-06-13 | GM Global Technology Operations LLC | Pre-diffused Al—Si coatings for use in rapid induction heating of press-hardened steel |
| KR101318060B1 (ko) * | 2013-05-09 | 2013-10-15 | 현대제철 주식회사 | 인성이 향상된 핫스탬핑 부품 및 그 제조 방법 |
| EP3070187B1 (en) * | 2013-12-25 | 2019-10-30 | Nippon Steel Corporation | High-strength automobile part and method for manufacturing a high-strength automobile part |
| DE102016201025A1 (de) * | 2016-01-25 | 2017-07-27 | Schwartz Gmbh | Wärmebehandlungsverfahren und Wärmebehandlungsvorrichtung |
| CN106466697B (zh) * | 2016-08-12 | 2020-01-31 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种带铝或者铝合金镀层的钢制热冲压产品及其制造方法 |
| US20180237878A1 (en) * | 2017-02-17 | 2018-08-23 | GM Global Technology Operations LLC | Systems, methods and devices for hot forming of steel alloy parts |
| DE102017115755A1 (de) * | 2017-07-13 | 2019-01-17 | Schwartz Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Wärmebehandlung eines metallischen Bauteils |
| CN109518114A (zh) * | 2018-08-08 | 2019-03-26 | 宝山钢铁股份有限公司 | 带铝硅合金镀层的热冲压部件的制造方法及热冲压部件 |
-
2018
- 2018-09-06 CN CN201811035118.2A patent/CN109518114A/zh active Pending
- 2018-09-06 CN CN202311026106.4A patent/CN117483561A/zh active Pending
-
2019
- 2019-09-06 FI FIEP19847997.4T patent/FI3770295T3/fi active
- 2019-09-06 PT PT198479974T patent/PT3770295T/pt unknown
- 2019-09-06 RU RU2020133922A patent/RU2764729C1/ru active
- 2019-09-06 PL PL19847997.4T patent/PL3770295T3/pl unknown
- 2019-09-06 DK DK19847997.4T patent/DK3770295T3/da active
- 2019-09-06 ES ES19847997T patent/ES2962214T3/es active Active
- 2019-09-06 EP EP19847997.4A patent/EP3770295B1/en active Active
- 2019-09-06 WO PCT/CN2019/104708 patent/WO2020030200A1/zh unknown
- 2019-09-06 HU HUE19847997A patent/HUE063894T2/hu unknown
- 2019-09-06 US US17/049,547 patent/US20210252579A1/en active Pending
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4714500A (en) * | 1984-12-21 | 1987-12-22 | Krupp Stahl Ag | Method for thermal treatment of pearlitic rail steels |
| RU2490133C2 (ru) * | 2009-02-02 | 2013-08-20 | Арселормитталь Инвестигасион И Десаррольо С.Л. | Способ изготовления штампованных деталей с покрытием и детали, полученные таким способом |
| CN102605308A (zh) * | 2012-04-19 | 2012-07-25 | 南京工程学院 | 钢帘线直接热镀铜锌合金环保生产工艺及装置 |
| CN106995875A (zh) * | 2015-12-19 | 2017-08-01 | 通用汽车环球科技运作有限责任公司 | 制造被镀层的、通过热加工硬化的物体的方法以及该物体 |
| CN105886750A (zh) * | 2016-04-18 | 2016-08-24 | 河北钢铁股份有限公司 | 1180MPa级Q&P钢的连续热镀锌方法 |
| CN106734470A (zh) * | 2017-01-05 | 2017-05-31 | 广东科学技术职业学院 | 汽车覆盖件热冲压成型方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN109518114A (zh) | 2019-03-26 |
| EP3770295A4 (en) | 2022-03-09 |
| PL3770295T3 (pl) | 2024-01-22 |
| US20210252579A1 (en) | 2021-08-19 |
| FI3770295T3 (fi) | 2023-11-01 |
| ES2962214T3 (es) | 2024-03-18 |
| DK3770295T3 (en) | 2023-10-30 |
| WO2020030200A1 (zh) | 2020-02-13 |
| PT3770295T (pt) | 2023-11-06 |
| CN117483561A (zh) | 2024-02-02 |
| EP3770295B1 (en) | 2023-08-16 |
| HUE063894T2 (hu) | 2024-02-28 |
| EP3770295A1 (en) | 2021-01-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2764729C1 (ru) | Способ изготовления горячештампованного компонента с алюминиево-кремниевым покрытием и горячештампованный компонент | |
| JP6636512B2 (ja) | 冷間圧延および再結晶焼鈍平鋼製品、ならびにそれを製造するための方法 | |
| WO2010005121A1 (ja) | 急速加熱ホットプレス用アルミめっき鋼板、その製造方法、及びこれを用いた急速加熱ホットプレス方法 | |
| WO2012018014A1 (ja) | 熱間プレス用鋼板および熱間プレス用鋼板を用いた熱間プレス部材の製造方法 | |
| WO2010089910A1 (ja) | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 | |
| CN110777319A (zh) | 高耐蚀高成形性热成形钢用镀液、热成形钢板、热浸镀生产工艺、热冲压部件及应用 | |
| CN111647802B (zh) | 一种涂覆铝硅合金镀层的热冲压构件的制备方法及其产品 | |
| EP4067529A1 (en) | High-performance thermoformed component provided with coating, and manufacturing method therefor | |
| CN108642425B (zh) | 热冲压用Al-Si-Ti合金镀层钢板及其生产方法 | |
| JP7393553B2 (ja) | 加工性及び耐食性に優れたアルミニウム系合金めっき鋼板及びこの製造方法 | |
| JP7393551B2 (ja) | 加工性及び耐食性に優れたアルミニウム系合金めっき鋼板及びこの製造方法 | |
| TWI788080B (zh) | 熱成形硬化鋁基鍍覆鋼板及其製造方法 | |
| CN115820991B (zh) | 一种防止铝硅镀层产品热处理过程中镀层粘辊的方法 | |
| CN111434405B (zh) | 一种热冲压件的制备方法及装置 | |
| CN107723514B (zh) | 一种钛合金板材 | |
| CN116855838A (zh) | 一种热冲压用铝硅镀层钢、汽车零部件及其制备方法 | |
| CN118180230A (zh) | 低微裂纹深度的低熔点镀层零部件及其热冲压成形工艺 | |
| CN105088064B (zh) | 一种340MPa级汽车大梁用镀层钢及生产方法 | |
| CN116121506A (zh) | 高铝钢连铸坯及其加热方法 | |
| CN111434402A (zh) | 表面具有含锰涂层的热冲压件的制造方法 | |
| CN117702000A (zh) | 低强度热冲压用镀锌钢板及其热成型钢构件的制造方法 | |
| CN115125439A (zh) | 一种锌基镀层1800Mpa级热冲压成型钢及制备方法 | |
| CN117025922A (zh) | 一种表面有铝合金镀层的钢质热冲压产品的制造方法及其产品 | |
| JPH01272752A (ja) | 耐パウダリング性にすぐれた合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法 | |
| Shukla et al. | Simulation studies in Hot Dip Process Simulator (HDPS) on Al-Si Coatings |