RU2753008C1 - Способ получения нефтяного игольчатого кокса - Google Patents
Способ получения нефтяного игольчатого кокса Download PDFInfo
- Publication number
- RU2753008C1 RU2753008C1 RU2020138863A RU2020138863A RU2753008C1 RU 2753008 C1 RU2753008 C1 RU 2753008C1 RU 2020138863 A RU2020138863 A RU 2020138863A RU 2020138863 A RU2020138863 A RU 2020138863A RU 2753008 C1 RU2753008 C1 RU 2753008C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coking
- needle coke
- coke
- gas oil
- heavy
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
- C10B55/00—Coking mineral oils, bitumen, tar, and the like or mixtures thereof with solid carbonaceous material
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Coke Industry (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способу получения нефтяного игольчатого кокса процессом замедленного коксования для производства высококачественных графитизированных крупногабаритных электродов, используемых в дуговых печах сверхвысокой мощности. Способ включает смешивание в промежуточной емкости в качестве исходного сырья тяжелого газойля каталитического крекинга с рециркулятом – тяжелым газойлем коксования, с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья, подачу его в камеру коксования при температуре коксования и коксование с получением кокса и дистиллятов коксования, которые подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование, с получением газа, фракции бензина, фракций легкого и тяжелого газойлей коксования. Причем к декантированному тяжелому газойлю каталитического крекинга добавляют полистирол в количестве до 15,0 мас.% на сырье и рециркулят с коэффициентом рециркуляции 1,4. Далее проводят нагрев до температуры коксования от 495 до 505 °С при давлении от 0,33 до 0,37 МПа с образованием сырого игольчатого кокса и дистиллятов, полученный сырой игольчатый кокс после выгрузки направляют на прокалку в инертной среде при температуре от 1200 до 1300 ºС в течение от 1 до 2 ч с получением прокаленного игольчатого кокса. Техническим результатом изобретения является получение нефтяного игольчатого кокса с улучшенной структурной организацией и увеличение выхода дистиллятных фракций. 4 табл., 6 пр.
Description
Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способу получения нефтяного игольчатого кокса процессом замедленного коксования, для производства высококачественных графитизированных крупногабаритных электродов, используемых в дуговых печах сверхвысокой мощности. Традиционным сырьем процесса замедленного коксования являются низкосернистые нефтяные фракции с высоким содержанием ароматики, алкилароматики с короткими боковыми цепями, а также нафтеновых углеводородов, склонных к процессу межмолекулярного переноса водорода.
Известен способ получения нефтяного игольчатого кокса (Патент РФ № 2660008, опубл. 04.07.2018), включающий смешивание в промежуточной емкости в качестве исходного сырья тяжелого газойля каталитического крекинга с газойлем коксования с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья до температуры коксования и заполнение им камеры коксования с получением игольчатого кокса. В процессе коксования равномерно увеличивают коэффициент рециркуляции от 1,3-1,6 в начале подачи вторичного сырья в камеру коксования до 1,7-2,2 до заполнения камеры коксования сырьем.
Недостатком данного способа является снижение выхода газойлевой фракции с установки замедленного коксования, снижение производительности установки по получаемым продуктам, в связи с увеличением коэффициента рециркуляции выше 1,6.
Известен способ получения нефтяного игольчатого кокса (Патент РФ № 2729191, опубл. 05.08.2020), включающий смешивание в промежуточной емкости исходного сырья с газойлем коксования с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья, подачу его в камеру коксования при температуре коксования и коксование с получением кокса и дистиллята коксования, который подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование. Причем исходное сырье получают смешением тяжелой смолы пиролиза (ТСП) и тяжелого газойля каталитического крекинга (ТГКК), при этом предварительно, смесь ТСП и ТГКК нагревают до 260-340 °С при давлении от 0,2 до 0,4 МПа и разделяют на легкую и тяжелую части. Затем отдельно тяжелую и отдельно легкую части подвергают термической обработке при различных условиях. После чего полученные продукты термообработки совместно направляют в испаритель, где в виде тяжелого остатка формируется термически обработанное подготовленное сырье, которое направляется в колонну формирования вторичного сырья, где в смеси с продуктами коксования подвергается ректификации и на выходе из колонны смешивается с газойлем коксования. Полученная смесь направляется в печь коксования и камеру коксования, в которой обеспечивают процесс коксования.
Недостатком данного способа является увеличение времени подготовки сырья посредством введения процесса фракционирования смеси ТСП и ТГКК на легкую и тяжелую части, кроме того компонент сырья коксования - ТСП является дефицитным продуктом нефтехимического производства.
Известен способ получения нефтяного игольчатого кокса (Авторское свидетельство СССР № 1472480, опубл.15.04.1989), включающий смешение каменноугольной смолы с нефтяными остатками или малосернистым гудроном, нагрев смеси до температуры коксования и выдержка с получением кокса. С целью увеличения выхода кокса каменноугольную смолу предворительно нагревают до 500-510 °С, подают в верхнюю или нижнюю часть камеры коксования, выдерживают с получением парогазовых продуктов коксования отделяют тяжелый газойль, смешивают с нефтяными остатками в соотношении 1-9:1, смесь нагревают и выдерживают при 480-490 °С и давлении 0,4-1 МПа.
Недостатком данного способа является использование каменноугольной смолы, являющейся ценным сырьем для нефтехимии, кроме того повышение давления в камере коксования до 1 МПа будет приводить к увеличению механической прочности коксовой массы и увеличению трудозатрат в процессе ее выгрузки.
Известен способ получения нефтяного игольчатого кокса (Патент РФ № 2618820, опубл. 11.05.2017) включающий смешивание в промежуточной емкости тяжелого газойля каталитического крекинга с рециркулятом с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья, подачу его в камеру коксования при температуре коксования и коксование с получением кокса и дистиллята коксования, который подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование. При этом предварительно с тяжелым газойлем каталитического крекинга смешивают экстракт фурфурольной очистки масляного производства в количестве 20-30 % от смеси, в качестве рециркулята используют легкий или тяжелый газойль коксования, при этом коэффициент рециркуляции составляет 1,5-2,0. После прекращения подачи вторичного сырья в камеру коксования подают теплоноситель в количестве 10-20 т/час при температуре 500-530 °С в течение 6-8 часов, в качестве которого могут быть использованы легкий или тяжелый газойль коксования.
Недостатком данного способа является необходимость подачи экстракта фурфурольной очистки масляного производства в количестве 20-30 % от количества тяжелого газойля каталитического крекинга, что требует производства и поставок больших количеств данного компонента.
Известен способ получения нефтяного игольчатого кокса (Патент РФ № 2314333 опубл. 10.01.2008) взятый за прототип, включающий, включающий смешивание, в частности, тяжелого газойля каталитического крекинга с тяжелым газойлем коксования в качестве рециркулята, подачу смеси в промежуточную емкость, соединенную по парам с ректификационной колонной, нагрев сырьевой смеси из промежуточной емкости в коксовой печи, подачу его в камеру коксования при температуре коксования и коксование с получением кокса и дистиллята коксования, который подают в ректификационную колонну для фракционирования с получением газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей коксования. При этом исходное сырье смешивают с рециркулятом в количестве 10-100% на загрузку сырья, а в качестве исходного сырья используют, в частности, тяжелый газойль каталитического крекинга.
Недостатком данного способа является то, что чрезмерное повышение коэффициента рециркуляции снижает производительность установки по сырью и получаемому коксу, кроме того повышение коэффициента рециркуляции на более чем 60% нерентабельно, поскольку это обеспечивает незначительный прирост температуры верха коксовой камеры.
Техническим результатом является получение нефтяного игольчатого кокса с улучшенной структурной организацией и увеличение выхода дистиллятных фракций.
Технический результат достигается тем, что к декантированному тяжелому газойлю каталитического крекинга добавляют полистирол в количестве до 15,0 % масс. на сырье и рециркулят, с коэффициентом рециркуляции 1,4, далее проводят нагрев до температуры коксования от 495 до 505 °С при давлении от 0,33 до 0,37 МПа с образованием сырого игольчатого кокса и дистиллятов, полученный сырой игольчатый кокс после выгрузки направляют на прокалку в инертной среде при температуре от 1200 до 1300 ºС в течении от 1 до 2 часов с получением прокаленного игольчатого кокса, который используют как основное сырье для выработки электродов высокой мощности.
Способ осуществляется следующим образом. Исходное сырье - декантированный тяжелый газойль каталитического крекинга, физико-химические характеристики которого представлены в таблице 1 смешивается с рециркулятом – тяжелым газойлем коксования в промежуточной емкости, коэффициент рециркуляции 1,4, с полистиролом физико-химические свойства которого представлены в таблице 2, в количестве до 15 % масс. затем смесь нагревается до температуры коксования от 495 до 505 °С и коксуется в камере коксования при давлении от 0,33 до 0,37 МПа с образованием кокса и дистиллятов, которые подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование с выделением газа, бензиновой фракции, легкой и тяжелой газойлевых фракций, при этом газ направляется на фракционирование и очистку, а бензиновая и газойлевые фракции, после облагораживания, могут быть использованы в качестве компонентов топлив. Полученный сырой игольчатый кокс после выгрузки направляется на прокалку в инертной среде при температуре от 1200 до 1300ºС в течение от 1 до 2 часов с получением прокаленного игольчатого кокса.
Таблица 1 – Физико-химические характеристики декантированного газойля каталитического крекинга
| Показатель | Значение |
| Плотность при 20 °С, кг/м3 | 1043 |
| Коксуемость, % | 6,11 |
| Содержание серы, % | 0,13 |
| Содержание золы, % | 0,04 |
| Температура вспышки, °С | 161 |
| Фракционный состав, % об.: - температура начала кипения, °С - 5 % выкипает при - 10 % выкипает при 50 % выкипает при - температура конца кипения, ºС |
300 315 345 414 525 |
Таблица 2 – Физико-химические свойства полистирола по ТУ 2214-126-05766801-2003
| Показатель | Единица измерения | Норма | Результат испытаний | Метод испытаний | |
| Мин. | Макс. | ||||
| Показатель текучести расплава, при 200 °С на 5 кг загрузки | г/10 мин | 6,0 | 9,0 | 7,8 | ASTM D 1238 |
| Температура размягчения по Вика | °С | Не менее 89,0 | 99,3 | ASTM D 1525 | |
| Ударная вязкость по Изоду, с надрезом | Дж/м | Не менее 96,0 | 111,5 | ASTM D 256 | |
| Глянец под углом 60 ° | - | Не менее 70,0 | 70,0 | ASTM D 523 | |
| Массовая доля остаточного стирола | % | Не более 0,05 | 0,04 | ТУ 2214-126-05766801 п.4.10 | |
Способ поясняется следующими примерами.
Пример 1. Исходное сырье – декантированный тяжелый газойль каталитического крекинга смешивают с рециркулятом – тяжелым газойлем коксования в промежуточной емкости, коэффцицент рециркуляции при этом составляет 1,4, смесь нагревают до температуры коксования от 495 до 505 °С и коксуют в камере коксования при давлении от 0,33 до 0,37 МПа с образованием сырого игольчатого кокса и дистиллятов коксования, дистилляты в свою очередь подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование с выделением углеводородного газа, бензиновой фракции, смеси газойлевых фракций. Полученный кокс после выгрузки направляется на прокалку в инертной среде при температуре от 1200 до 1300 ºС в течение от 1 до 2 часов, после чего получают прокаленный игольчатый кокс с баллом микроструктуры 5,4 по ГОСТ 26132-84. Материальный баланс процесса замедленного коксования представлен в таблице 3. Показатели качества полученного игольчатого кокса после прокалки представлены в таблице 4.
Пример 2. Исходное сырье – декантированный тяжелый газойль каталитического крекинга смешивают с рециркулятом – тяжелым газойлем коксования в промежуточной емкости, коэффцицент рециркуляции при этом составляет 1,4, полистиролом в количестве 2,5 % масс., затем полученную смесь нагревают до температуры коксования от 495 до 505 °С и коксуют в камере коксования при давлении от 0,33 до 0,37 МПа с образованием сырого игольчатого кокса и дистиллятов коксования, дистилляты в свою очередь подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование с выделением углеводородного газа, бензиновой фракции, смеси газойлевых фракций. Полученный кокс после выгрузки направляется на прокалку в инертной среде при температуре от 1200 до 1300 ºС в течение от 1 до 2 часов, после чего получают прокаленный игольчатый кокс с баллом микроструктуры 6,1 по ГОСТ 26132-84. Материальный баланс процесса замедленного коксования представлен в таблице 3. Показатели качества полученного игольчатого кокса после прокалки представлены в таблице 4.
Пример 3. Исходное сырье – декантированный тяжелый газойль каталитического крекинга смешивают с рециркулятом – тяжелым газойлем коксования в промежуточной емкости, коэффцицент рециркуляции при этом составляет 1,4, полистиролом в количестве 5 % масс., затем полученную смесь нагревают до температуры коксования от от 495 до 505 °С и коксуют в камере коксования при давлении от 0,33 до 0,37 МПа с образованием сырого игольчатого кокса и дистиллятов коксования, дистилляты в свою очередь подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование с выделением углеводородного газа, бензиновой фракции, смеси газойлевых фракций. Полученный кокс после выгрузки направляется на прокалку в инертной среде при температуре от 1200 до 1300 ºС в течение от 1 до 2 часов, после чего получают прокаленный игольчатый кокс с баллом микроструктуры 6,3 по ГОСТ 26132-84. Материальный баланс процесса замедленного коксования представлен в таблице 3. Показатели качества полученного игольчатого кокса после прокалки представлены в таблице 4.
Пример 4. Исходное сырье – декантированный тяжелый газойль каталитического крекинга смешивают с рециркулятом – тяжелым газойлем коксования в промежуточной емкости, коэффцицент рециркуляции при этом составляет 1,4, полистиролом в количестве 10 % масс., затем полученную смесь нагревают до температуры коксования от 495 до 505 °С и коксуют в камере коксования при давлении от 0,33 до 0,37 МПа с образованием сырого игольчатого кокса и дистиллятов коксования, дистилляты в свою очередь подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование с выделением углеводородного газа, бензиновой фракции, смеси газойлевых фракций. Полученный кокс после выгрузки направляется на прокалку в инертной среде при температуре от 1200 до 1300 ºС в течение от 1 до 2 часов, после чего получают прокаленный игольчатый кокс с баллом микроструктуры 6,2 по ГОСТ 26132-84. Материальный баланс процесса замедленного коксования представлен в таблице 3. Показатели качества полученного игольчатого кокса после прокалки представлены в таблице 4.
Пример 5. Исходное сырье – декантированный тяжелый газойль каталитического крекинга смешивают с рециркулятом – тяжелым газойлем коксования в промежуточной емкости, коэффцицент рециркуляции при этом составляет 1,4, полистиролом в количестве 15 % масс., затем полученную смесь нагревают до температуры коксования от 495 до 505 °С и коксуют в камере коксования при давлении от 0,33 до 0,37 МПа с образованием сырого игольчатого кокса и дистиллятов коксования, дистилляты в свою очередь подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование с выделением углеводородного газа, бензиновой фракции, смеси газойлевых фракций. Полученный кокс после выгрузки направляется на прокалку в инертной среде при температуре от 1200 до 1300 ºС в течение от 1 до 2 часов, после чего получают прокаленный игольчатый кокс с баллом микроструктуры 5,7 по ГОСТ 26132-84. Материальный баланс процесса замедленного коксования представлен в таблице 3. Показатели качества полученного игольчатого кокса после прокалки представлены в таблице 4.
Пример 6. Исходное сырье – декантированный тяжелый газойль каталитического крекинга смешивают с рециркулятом – тяжелым газойлем коксования в промежуточной емкости, коэффцицент рециркуляции при этом составляет 1,4, полистиролом в количестве 16 % масс., затем полученную смесь нагревают до температуры коксования от 495 до 505 °С и коксуют в камере коксования при давлении от 0,33 до 0,37 МПа с образованием сырого игольчатого кокса и дистиллятов коксования, дистилляты в свою очередь подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование с выделением углеводородного газа, бензиновой фракции, смеси газойлевых фракций. Полученный кокс после выгрузки направляется на прокалку в инертной среде при температуре от 1200 до 1300 ºС в течение от 1 до 2 часов, после чего получают прокаленный игольчатый кокс с баллом микроструктуры 5,5 по ГОСТ 26132-84. Материальный баланс процесса замедленного коксования представлен в таблице 3. Показатели качества полученного игольчатого кокса после прокалки представлены в таблице 4.
Таблица 3 – Материальный баланс процесса замедленного коксования
| Взято, % масс. | ||||||
| Пример | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| Декантированный тяжелый газойль каталитического крекинга | 100,0 | 97,5 | 95,0 | 90,0 | 85,0 | 84,0 |
| Полистирол | 0,0 | 2,5 | 5,0 | 10,0 | 15,0 | 16,0 |
| Коэффициент рециркуляции | 1,4 | 1,4 | 1,4 | 1,4 | 1,4 | 1,4 |
| Температура, ºС | 495-505 | 495-505 | 495-505 | 495-505 | 495-505 | 495-505 |
| Давление, МПа | 0,33-0,37 | 0,33-0,37 | 0,33-0,37 | 0,33-0,37 | 0,33-0,37 | 0,33-0,37 |
| Итого сырья: | 100,0 | 100,0 | 100,0 | 100,0 | 100,0 | 100,0 |
| Получено, % масс. | ||||||
| Углеродный материал | 44,8 | 46,0 | 45,6 | 44,4 | 45,2 | 44,9 |
| Дистилляты коксования | 36,2 | 36,6 | 37,2 | 39,2 | 42,2 | 42,4 |
| Газ и потери | 19,0 | 17,4 | 17,2 | 16,4 | 12,6 | 12,7 |
| Итого продуктов: | 100,0 | 100,0 | 100,0 | 100,0 | 100,0 | 100,0 |
Таблица 4 – Показатели качества игольчатого кокса после прокалки
| Показатель | Метод | Содержание полистирола, % | |||||
| 0,0 | 2,5 | 5,0 | 10,0 | 15,0 | 16,0 | ||
| Балл микроструктуры | ГОСТ 26132-84 | 5,4 | 6,1 | 6,3 | 6,2 | 5,7 | 5,5 |
| Действительная плотность, г/см3 | ГОСТ 10220-82 | 2,0871 | 2,1172 | 2,1293 | 2,1376 | 2,1410 | 2,1417 |
| Выход летучих, % | ГОСТ 22898-78 | 5,27 | 4,33 | 4,86 | 5,14 | 4,33 | 4,41 |
| Зольность, % | ГОСТ 11022-95 | 0,05 | 0,05 | 0,05 | 0,04 | 0,04 | 0,04 |
| Влажность, % | ГОСТ 27589-91 | 0,05 | 0,05 | 0,06 | 0,06 | 0,05 | 0,05 |
Таким образом, предлагаемый способ получения нефтяного игольчатого кокса позволяет вырабатывать игольчатый кокс с улучшенной организацией микроструктуры, расширить сырьевую базу процесса замедленного коксования, а также увеличить выход дистиллятных фракций с сохранением доли вырабатываемого игольчатого кокса.
Claims (1)
- Способ получения нефтяного игольчатого кокса замедленным коксованием, включающий смешивание в промежуточной емкости в качестве исходного сырья тяжелого газойля каталитического крекинга с рециркулятом – тяжелым газойлем коксования с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья, подачу его в камеру коксования при температуре коксования и коксование с получением кокса и дистиллятов коксования, которые подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование, с получением газа, фракции бензина, фракций легкого и тяжелого газойлей коксования, отличающийся тем, что к декантированному тяжелому газойлю каталитического крекинга добавляют полистирол в количестве до 15,0 мас.% на сырье и рециркулят с коэффициентом рециркуляции 1,4, далее проводят нагрев до температуры коксования от 495 до 505 °С при давлении от 0,33 до 0,37 МПа с образованием сырого игольчатого кокса и дистиллятов, полученный сырой игольчатый кокс после выгрузки направляют на прокалку в инертной среде при температуре от 1200 до 1300 ºС в течение от 1 до 2 ч с получением прокаленного игольчатого кокса.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2020138863A RU2753008C1 (ru) | 2020-11-27 | 2020-11-27 | Способ получения нефтяного игольчатого кокса |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2020138863A RU2753008C1 (ru) | 2020-11-27 | 2020-11-27 | Способ получения нефтяного игольчатого кокса |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2753008C1 true RU2753008C1 (ru) | 2021-08-11 |
Family
ID=77349249
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2020138863A RU2753008C1 (ru) | 2020-11-27 | 2020-11-27 | Способ получения нефтяного игольчатого кокса |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2753008C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2786846C1 (ru) * | 2021-10-11 | 2022-12-26 | Акционерное общество "Газпромнефть - Омский НПЗ" (АО "Газпромнефть-ОНПЗ") | Способ получения нефтяного игольчатого кокса |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05105881A (ja) * | 1991-10-16 | 1993-04-27 | Nippon Steel Chem Co Ltd | ニードルコークスの製造方法 |
| JP2689510B2 (ja) * | 1988-08-16 | 1997-12-10 | 三菱化学株式会社 | 炭素成形体用ニードルコークスの製造法 |
| RU2314333C1 (ru) * | 2006-09-21 | 2008-01-10 | Открытое акционерное общество "Научно-исследовательский и проектный институт нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности" | Способ замедленного коксования |
| RU2618820C1 (ru) * | 2016-03-01 | 2017-05-11 | Общество с ограниченной ответственностью "Информ-технология" (ООО "Информ-технология") | Способ получения нефтяного игольчатого кокса |
| RU2686152C1 (ru) * | 2018-12-24 | 2019-04-24 | Общество с ограниченной ответственностью "ХАММЕЛЬ" | Способ получения нефтяного игольчатого кокса |
| RU2717815C1 (ru) * | 2019-09-16 | 2020-03-25 | Акционерное общество "Газпромнефть - Омский НПЗ" (АО "Газпромнефть-ОНПЗ" | Способ получения нефтяного игольчатого кокса |
| CN111377428A (zh) * | 2020-03-09 | 2020-07-07 | 西北大学 | 一种利用中低温煤焦油制备针状焦的方法 |
| RU2729191C1 (ru) * | 2019-05-06 | 2020-08-05 | Общество с ограниченной ответственностью "НефтеХимКонсалт" | Метод получения кокса нефтяного игольчатого |
-
2020
- 2020-11-27 RU RU2020138863A patent/RU2753008C1/ru active
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2689510B2 (ja) * | 1988-08-16 | 1997-12-10 | 三菱化学株式会社 | 炭素成形体用ニードルコークスの製造法 |
| JPH05105881A (ja) * | 1991-10-16 | 1993-04-27 | Nippon Steel Chem Co Ltd | ニードルコークスの製造方法 |
| RU2314333C1 (ru) * | 2006-09-21 | 2008-01-10 | Открытое акционерное общество "Научно-исследовательский и проектный институт нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности" | Способ замедленного коксования |
| RU2618820C1 (ru) * | 2016-03-01 | 2017-05-11 | Общество с ограниченной ответственностью "Информ-технология" (ООО "Информ-технология") | Способ получения нефтяного игольчатого кокса |
| RU2686152C1 (ru) * | 2018-12-24 | 2019-04-24 | Общество с ограниченной ответственностью "ХАММЕЛЬ" | Способ получения нефтяного игольчатого кокса |
| RU2729191C1 (ru) * | 2019-05-06 | 2020-08-05 | Общество с ограниченной ответственностью "НефтеХимКонсалт" | Метод получения кокса нефтяного игольчатого |
| RU2717815C1 (ru) * | 2019-09-16 | 2020-03-25 | Акционерное общество "Газпромнефть - Омский НПЗ" (АО "Газпромнефть-ОНПЗ" | Способ получения нефтяного игольчатого кокса |
| CN111377428A (zh) * | 2020-03-09 | 2020-07-07 | 西北大学 | 一种利用中低温煤焦油制备针状焦的方法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2786846C1 (ru) * | 2021-10-11 | 2022-12-26 | Акционерное общество "Газпромнефть - Омский НПЗ" (АО "Газпромнефть-ОНПЗ") | Способ получения нефтяного игольчатого кокса |
| RU2787447C1 (ru) * | 2022-10-10 | 2023-01-09 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Санкт-Петербургский горный университет" | Способ получения игольчатого кокса |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101712238B1 (ko) | 완전 원유의 지연 코킹을 위한 공정 | |
| US4547284A (en) | Coke production | |
| RU2660008C1 (ru) | Способ получения игольчатого кокса замедленным коксованием | |
| RU2618820C1 (ru) | Способ получения нефтяного игольчатого кокса | |
| SU719511A3 (ru) | Способ переработки т желого нефт ного сырь | |
| US3547804A (en) | Process for producing high grade petroleum coke | |
| US11643607B2 (en) | Process for production of graphite coke from an admixture of coal and petroleum based hydrocarbons | |
| RU2314333C1 (ru) | Способ замедленного коксования | |
| CN102899076A (zh) | 一种延迟焦化的方法 | |
| RU2650925C2 (ru) | Способ замедленного коксования с использованием реактора предварительного крекинга | |
| EP0372652A1 (en) | Process for the conversion of a heavy hydrocarbonaceous feedstock | |
| US3326796A (en) | Production of electrode grade petroleum coke | |
| RU2729191C1 (ru) | Метод получения кокса нефтяного игольчатого | |
| US10934494B2 (en) | Process for production of anisotropic coke | |
| RU2753008C1 (ru) | Способ получения нефтяного игольчатого кокса | |
| RU2469067C1 (ru) | Способ получения малосернистого нефтяного кокса | |
| RU2330872C1 (ru) | Способ получения низкосернистого нефтяного кокса | |
| CA1226839A (en) | Process and facility for making coke suitable for metallurgical purposes | |
| US4758329A (en) | Premium coking process | |
| RU2437915C1 (ru) | Способ получения коксующей добавки замедленным коксованием | |
| RU2404228C2 (ru) | Способ получения дизельного топлива из остаточного нефтяного сырья | |
| CN107987875A (zh) | 一种制备针状焦原料的方法和设备 | |
| RU2787447C1 (ru) | Способ получения игольчатого кокса | |
| RU2408650C1 (ru) | Способ получения малосернистого нефтяного кокса | |
| RU2717815C1 (ru) | Способ получения нефтяного игольчатого кокса |