RU2787447C1 - Способ получения игольчатого кокса - Google Patents
Способ получения игольчатого кокса Download PDFInfo
- Publication number
- RU2787447C1 RU2787447C1 RU2022126327A RU2022126327A RU2787447C1 RU 2787447 C1 RU2787447 C1 RU 2787447C1 RU 2022126327 A RU2022126327 A RU 2022126327A RU 2022126327 A RU2022126327 A RU 2022126327A RU 2787447 C1 RU2787447 C1 RU 2787447C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coking
- needle coke
- heavy
- coke
- deasphalted
- Prior art date
Links
- 239000011331 needle coke Substances 0.000 title claims abstract description 37
- 238000004939 coking Methods 0.000 claims abstract description 82
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 36
- 239000003502 gasoline Substances 0.000 claims abstract description 25
- 238000001354 calcination Methods 0.000 claims abstract description 23
- 238000005194 fractionation Methods 0.000 claims abstract description 19
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 claims abstract description 18
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 18
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 claims abstract description 18
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims abstract description 17
- 230000003111 delayed Effects 0.000 claims abstract description 14
- 239000004793 Polystyrene Substances 0.000 claims abstract description 13
- 229920002223 polystyrene Polymers 0.000 claims abstract description 13
- 238000004821 distillation Methods 0.000 claims abstract description 12
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims abstract description 11
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims abstract description 11
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 9
- 125000003118 aryl group Chemical group 0.000 claims 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 abstract description 34
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 16
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 36
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 22
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 12
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 12
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 description 8
- 239000011329 calcined coke Substances 0.000 description 7
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 7
- 239000011269 tar Substances 0.000 description 7
- 238000004523 catalytic cracking Methods 0.000 description 6
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 5
- 229940108066 Coal Tar Drugs 0.000 description 3
- POXFJRQAAPDUAC-IRWJKHRASA-N [(8R,9S,10R,13S,14S,17S)-10,13-dimethyl-3-oxo-1,2,6,7,8,9,11,12,14,15,16,17-dodecahydrocyclopenta[a]phenanthren-17-yl] 3-hexylcyclobutane-1-carboxylate Chemical compound C1C(CCCCCC)CC1C(=O)O[C@@H]1[C@@]2(C)CC[C@@H]3[C@@]4(C)CCC(=O)C=C4CC[C@H]3[C@@H]2CC1 POXFJRQAAPDUAC-IRWJKHRASA-N 0.000 description 3
- 239000011280 coal tar Substances 0.000 description 3
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 3
- HYBBIBNJHNGZAN-UHFFFAOYSA-N Furfural Chemical compound O=CC1=CC=CO1 HYBBIBNJHNGZAN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 2
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 2
- PPBRXRYQALVLMV-UHFFFAOYSA-N styrene Chemical compound C=CC1=CC=CC=C1 PPBRXRYQALVLMV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000019801 trisodium phosphate Nutrition 0.000 description 2
- 239000010426 asphalt Substances 0.000 description 1
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 description 1
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 description 1
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 1
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 238000011068 load Methods 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- IMNFDUFMRHMDMM-UHFFFAOYSA-N n-heptane Chemical compound CCCCCCC IMNFDUFMRHMDMM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N propane Chemical compound CCC ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000001294 propane Substances 0.000 description 1
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 1
- 238000001149 thermolysis Methods 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к нефтегазохимической промышленности, в частности к способу получения игольчатого кокса процессом замедленного коксования, для производства электродов, используемых в сталеплавильных печах. Способ включает нагрев высокоароматизированного сырья, подачу его в камеру коксования при температуре коксования от 495 до 505ºС и коксование с получением кокса и дистиллятов коксования, которые подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование, с получением газа, фракции бензина, фракций легкого и тяжелого газойлей коксования, полученный сырой игольчатый кокс после выгрузки направляют на прокалку в инертной среде в течение от 1 до 2 ч, с получением прокаленного игольчатого кокса. Причем в качестве сырья используют тяжелую смолу пиролиза газобензинового сырья, которую предварительно деасфальтизируют осадителем, в качестве которого используют предельные углеводороды до содержания в ней асфальтенов не более 3 мас.%. При этом осадитель регенерируют из деасфальтизата путем фракционирования и отправляют на повторное использование, а очищенную от осадителя фракцию – деасфальтизированную тяжелую смолу пиролиза смешивают с полистиролом в количестве до 20 мас.%. Далее коксование проводят при давлении от 0,45 до 0,50 МПа, а прокаливание проводят при температуре от 1400 до 1450ºС. Техническим результатом заявленного изобретения является получение игольчатого кокса из нефтехимического техногенного сырья с улучшенной организацией микроструктуры. 4 табл., 7 пр.
Description
Изобретение относится к нефтегазохимической промышленности, в частности к способу получения игольчатого кокса процессом замедленного коксования, для производства электродов, используемых в сталеплавильных печах.
Известен способ получения нефтяного игольчатого кокса (Патент РФ № 2660008, опубл. 04.07.2018), включающий смешивание в промежуточной емкости в качестве исходного сырья тяжелого газойля каталитического крекинга с газойлем коксования с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья до температуры коксования и заполнение им камеры коксования с получением игольчатого кокса. В процессе коксования равномерно увеличивают коэффициент рециркуляции от 1,3-1,6 в начале подачи вторичного сырья в камеру коксования до 1,7-2,2 до заполнения камеры коксования сырьем.
Недостатком данного способа является снижение выхода газойлевой фракции с установки замедленного коксования, снижение производительности установки по получаемым продуктам, в связи с увеличением коэффициента рециркуляции выше 1,6.
Известен способ получения нефтяного игольчатого кокса (Патент РФ № 2729191, опубл. 05.08.2020), включающий смешивание в промежуточной емкости исходного сырья с газойлем коксования с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья, подачу его в камеру коксования при температуре коксования и коксование с получением кокса и дистиллята коксования, который подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование. Причем исходное сырье получают смешением тяжелой смолы пиролиза (ТСП) и тяжелого газойля каталитического крекинга (ТГКК), при этом предварительно, смесь ТСП и ТГКК нагревают до 260-340 °С при давлении от 0,2 до 0,4 МПа и разделяют на легкую и тяжелую части. Затем отдельно тяжелую и отдельно легкую части подвергают термической обработке при различных условиях. После чего полученные продукты термообработки совместно направляют в испаритель, где в виде тяжелого остатка формируется термически обработанное подготовленное сырье, которое направляется в колонну формирования вторичного сырья, где в смеси с продуктами коксования подвергается ректификации и на выходе из колонны смешивается с газойлем коксования. Полученная смесь направляется в печь коксования и камеру коксования, в которой обеспечивают процесс коксования.
Недостатком данного способа является увеличение времени подготовки сырья посредством введения процесса фракционирования смеси ТСП и ТГКК на легкую и тяжелую части.
Известен способ получения нефтяного игольчатого кокса (Авторское свидетельство СССР № 1472480, опубл.15.04.1989), включающий смешение каменноугольной смолы с нефтяными остатками или малосернистым гудроном, нагрев смеси до температуры коксования и выдержка с получением кокса. С целью увеличения выхода кокса каменноугольную смолу предворительно нагревают до 500-510 °С, подают в верхнюю или нижнюю часть камеры коксования, выдерживают с получением парогазовых продуктов коксования отделяют тяжелый газойль, смешивают с нефтяными остатками в соотношении 1-9:1, смесь нагревают и выдерживают при 480-490 °С и давлении 0,4-1 МПа.
Недостатком данного способа является использование каменноугольной смолы, являющейся ценным сырьем для нефтехимии, кроме того повышение давления в камере коксования до 1 МПа будет приводить к увеличению механической прочности коксовой массы и увеличению трудозатрат в процессе ее выгрузки.
Известен способ получения нефтяного игольчатого кокса (Патент РФ № 2618820, опубл. 11.05.2017) включающий смешивание в промежуточной емкости тяжелого газойля каталитического крекинга с рециркулятом с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья, подачу его в камеру коксования при температуре коксования и коксование с получением кокса и дистиллята коксования, который подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование. При этом предварительно с тяжелым газойлем каталитического крекинга смешивают экстракт фурфурольной очистки масляного производства в количестве 20-30 % от смеси, в качестве рециркулята используют легкий или тяжелый газойль коксования, при этом коэффициент рециркуляции составляет 1,5-2,0. После прекращения подачи вторичного сырья в камеру коксования подают теплоноситель в количестве 10-20 т/час при температуре 500-530 °С в течение 6-8 часов, в качестве которого могут быть использованы легкий или тяжелый газойль коксования.
Недостатком данного способа является необходимость подачи экстракта фурфурольной очистки масляного производства в количестве 20-30 % от количества тяжелого газойля каталитического крекинга, что требует производства и поставок больших количеств данного компонента.
Известен способ получения нефтяного игольчатого кокса (Патент РФ № 2753008 опубл. 11.08.2021), взятый за прототип, включающий, смешивание в промежуточной емкости в качестве исходного сырья тяжелого газойля каталитического крекинга с рециркулятом – тяжелым газойлем коксования (коэффициент рециркуляции 1,4) и полистиролом в количестве до 15 %масс., с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья, подачу его в камеру и коксование при температуре от 495 до 505 °С и давлении от 0,33 до 0,37 МПа с образованием сырого игольчатого кокса и дистиллятов, полученный сырой игольчатый кокс после выгрузки направляют на прокалку в инертной среде при температуре от 1200 до 1300 ºС в течение от 1 до 2 ч с получением прокаленного игольчатого кокса. Полученные дистилляты подают на фракционирование, с получением газа, фракции бензина, фракций легкого и тяжелого газойлей коксования
Недостатком данного способа является низкий температурный режим прокалки от 1200 до 1300 °С, не обеспечивающий достаточную степень карбонизации сырого кокса, необходимую для завершения процесса ориентирования с образованием развитой анизотропной структуры.
Техническим результатом является получение игольчатого кокса из нефтехимического техногенного сырья с улучшенной организацией микроструктуры.
Технический результат достигается тем, что в качестве сырья используют тяжелую смолу пиролиза газобензинового сырья, которую предварительно деасфальтизируют осадителем, в качестве которого используют предельные углеводороды до содержания в ней асфальтенов не более 3 % масс., при этом осадитель регенерируют из деасфальтизата путем фракционирования и отправляют на повторное использование, а очищенную от осадителя фракцию – деасфальтизированную тяжелую смолу пиролиза смешивают с полистиролом в количестве до 20 % масс., коксование проводят при давлении от 0,45 до 0,50 МПа, а прокаливание проводят при температуре от 1400 до 1450ºС.
Способ осуществляется следующим образом. Исходное сырье - тяжелую смолу, полученную в ходе высокотемпературного пиролиза газобензиновой фракции, физико-химические характеристики которой представлены в таблице 1, предварительно деасфальтизируют осадителем, в качестве которого используют предельные углеводороды от пропана до гептана, до содержания асфальтенов до 3 % масс., асфальтовую фракцию отделяют от деасфальтизата путем фильтрации или осаждения. Осадитель регенерируют из деасфальтизата путем фракционирования для повторного использования. Очищенную от осадителя фракцию – деасфальтизированную тяжелую смолу пиролиза смешивают с полистиролом физико-химические свойства которого представлены в таблице 2, в количестве до 20 % масс. Полученная смесь нагревается до температуры от 495 до 505°С и коксуется в камере коксования при давлении от 0,45 до 0,50 МПа с образованием кокса и дистиллятов. Дистилляты подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование с выделением газа, бензиновой фракции, легкой и тяжелой газойлевых фракций. Газ направляется на фракционирование и очистку, а бензиновая и газойлевые фракции, после облагораживания, могут быть использованы в качестве компонентов топлив. Полученный после термолиза в камере коксования сырой игольчатый кокс направляется в печь на прокалку в инертной среде азота при температуре от 1400 до 1450°С в течение от 1 до 2 часов с получением прокаленного игольчатого кокса.
Таблица 1 – Физико-химические характеристики тяжелой смолы пиролиза газобензинового сырья
| Показатель | Значение |
| Плотность при 20 °С, кг/м3 | 1073,3 |
| Коксуемость, % | 11,33 |
| Содержание серы, % | 0,086 |
| Содержание золы, % | 0,04 |
| Фракционный состав, % об.: - температура начала кипения, °С - 10 % выкипает при - 50 % выкипает при - температура конца кипения, ºС |
67 215 259 282 |
| Содержание асфальтенов, %масс. | 14,5 |
Таблица 2 – Физико-химические свойства полистирола по ТУ 2214-126-05766801-2003
| Показатель | Единица измерения | Норма | Результат испытаний | Метод испытаний | |
| Мин. | Макс. | ||||
| Показатель текучести расплава, при 200 °С на 5 кг загрузки | г/10 мин | 6,0 | 9,0 | 7,8 | ASTM D 1238 |
| Температура размягчения по Вика | °С | Не менее 89,0 | 99,3 | ASTM D 1525 | |
| Ударная вязкость по Изоду, с надрезом | Дж/м | Не менее 96,0 | 111,5 | ASTM D 256 | |
| Глянец под углом 60 ° | - | Не менее 70,0 | 70,0 | ASTM D 523 | |
| Массовая доля остаточного стирола | % | Не более 0,05 | 0,04 | ТУ 2214-126-05766801 п.4.10 | |
Способ поясняется следующими примерами.
Пример 1. Исходное сырье – тяжелую смолу пиролиза газобензинового сырья нагревают до температуры коксования от 495 до 505 °С и коксуют в камере коксования при давлении от 0,45 до 0,50 МПа с образованием сырого игольчатого кокса и дистиллятов коксования, дистилляты в свою очередь подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование с выделением углеводородного газа, бензиновой фракции, смеси газойлевых фракций. Полученный кокс после выгрузки направляется на прокалку в инертной среде при температуре от 1400 до 1450 °С в течение от 1 до 2 часов, после чего получают прокаленный кокс с баллом микроструктуры 4,8 по ГОСТ 26132-84. Материальный баланс процесса замедленного коксования представлен в таблице 3. Показатели качества полученного игольчатого кокса после прокалки представлены в таблице 4.
Пример 2. Исходное сырье – тяжелую смолу пиролиза газобензинового сырья предварительно деасфальтизируют предельными углеводородами до содержания асфальтенов 2,8 %масс., нагревают до температуры коксования от 495 до 505 °С и коксуют в камере коксования при давлении от 0,45 до 0,50 МПа с образованием сырого игольчатого кокса и дистиллятов коксования, дистилляты в свою очередь подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование с выделением углеводородного газа, бензиновой фракции, смеси газойлевых фракций. Полученный кокс после выгрузки направляется на прокалку в инертной среде при температуре от 1400 до 1450 °С в течение от 1 до 2 часов, после чего получают прокаленный кокс с баллом микроструктуры 5,1 по ГОСТ 26132-84. Материальный баланс процесса замедленного коксования представлен в таблице 3. Показатели качества полученного игольчатого кокса после прокалки представлены в таблице 4.
Пример 3. Исходное сырье – тяжелую смолу пиролиза газобензинового сырья предварительно деасфальтизируют предельными углеводородами до содержания асфальтенов 3,0 % масс. смешивают с полистиролом в количестве 5 % масс., затем полученную смесь нагревают до температуры коксования от 495 до 505 °С и коксуют в камере коксования при давлении от 0,45 до 0,50 МПа с образованием сырого игольчатого кокса и дистиллятов коксования, дистилляты в свою очередь подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование с выделением углеводородного газа, бензиновой фракции, смеси газойлевых фракций. Полученный кокс после выгрузки направляется на прокалку в инертной среде при температуре от 1400 до 1450 °С в течение от 1 до 2 часов, после чего получают прокаленный кокс с баллом микроструктуры 5,3 по ГОСТ 26132-84. Материальный баланс процесса замедленного коксования представлен в таблице 3. Показатели качества полученного игольчатого кокса после прокалки представлены в таблице 4.
Пример 4. Исходное сырье – тяжелую смолу пиролиза газобензинового сырья предварительно деасфальтизируют предельными углеводородами до содержания асфальтенов 2,7 % масс. смешивают с полистиролом в количестве 10 % масс., затем полученную смесь нагревают до температуры коксования от 495 до 505 °С и коксуют в камере коксования при давлении от 0,45 до 0,50 МПа с образованием сырого игольчатого кокса и дистиллятов коксования, дистилляты в свою очередь подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование с выделением углеводородного газа, бензиновой фракции, смеси газойлевых фракций. Полученный кокс после выгрузки направляется на прокалку в инертной среде при температуре от 1400 до 1450 °С в течение от 1 до 2 часов, после чего получают прокаленный кокс с баллом микроструктуры 5,5 по ГОСТ 26132-84. Материальный баланс процесса замедленного коксования представлен в таблице 3. Показатели качества полученного игольчатого кокса после прокалки представлены в таблице 4.
Пример 5. Исходное сырье – тяжелую смолу пиролиза газобензинового сырья предварительно деасфальтизируют предельными углеводородами до содержания асфальтенов 2,6 % масс. смешивают с полистиролом в количестве 15 % масс., затем полученную смесь нагревают до температуры коксования от 495 до 505 °С и коксуют в камере коксования при давлении от 0,45 до 0,50 МПа с образованием сырого игольчатого кокса и дистиллятов коксования, дистилляты в свою очередь подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование с выделением углеводородного газа, бензиновой фракции, смеси газойлевых фракций. Полученный кокс после выгрузки направляется на прокалку в инертной среде при температуре от 1400 до 1450 °С в течение от 1 до 2 часов, после чего получают прокаленный кокс с баллом микроструктуры 5,6 по ГОСТ 26132-84. Материальный баланс процесса замедленного коксования представлен в таблице 3. Показатели качества полученного игольчатого кокса после прокалки представлены в таблице 4.
Пример 6. Исходное сырье – тяжелую смолу пиролиза газобензинового сырья предварительно деасфальтизируют предельными углеводородами до содержания асфальтенов 2,6 %масс. смешивают с полистиролом в количестве 20 % масс., затем полученную смесь нагревают до температуры коксования от 495 до 505 °С и коксуют в камере коксования при давлении от 0,45 до 0,50 МПа с образованием сырого игольчатого кокса и дистиллятов коксования, дистилляты в свою очередь подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование с выделением углеводородного газа, бензиновой фракции, смеси газойлевых фракций. Полученный кокс после выгрузки направляется на прокалку в инертной среде при температуре от 1400 до 1450 °С в течение от 1 до 2 часов, после чего получают прокаленный кокс с баллом микроструктуры 5,8 по ГОСТ 26132-84. Материальный баланс процесса замедленного коксования представлен в таблице 3. Показатели качества полученного игольчатого кокса после прокалки представлены в таблице 4.
Пример 7. Исходное сырье – тяжелую смолу пиролиза газобензинового сырья предварительно деасфальтизируют предельными углеводородами до содержания асфальтенов 2,7 %масс. смешивают с полистиролом в количестве 22 % масс., затем полученную смесь нагревают до температуры коксования от 495 до 505 °С и коксуют в камере коксования при давлении от 0,45 до 0,50 МПа с образованием сырого игольчатого кокса и дистиллятов коксования, дистилляты в свою очередь подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование с выделением углеводородного газа, бензиновой фракции, смеси газойлевых фракций. Полученный кокс после выгрузки направляется на прокалку в инертной среде при температуре от 1400 до 1450 °С в течение от 1 до 2 часов, после чего получают прокаленный кокс с баллом микроструктуры 5,8 по ГОСТ 26132-84. Материальный баланс процесса замедленного коксования представлен в таблице 3. Показатели качества полученного игольчатого кокса после прокалки представлены в таблице 4.
Таблица 3 – Материальный баланс процесса замедленного коксования
| Взято, % масс. | |||||||
| Пример | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Тяжелая смола пиролиза газобензинового сырья, в т.ч.: | 100,0 | 95,0 | 95,0 | 90,0 | 85,0 | 80,0 | 78,0 |
| содержание асфальтенов в ТСП, % масс. | 14,5 | 2,8 | 3,0 | 2,7 | 2,6 | 2,6 | 2,7 |
| Полистирол | 0,0 | 0,0 | 5,0 | 10,0 | 15,0 | 20,0 | 22,0 |
| Температура, ºС | 495-505 | 495-505 | 495-505 | 495-505 | 495-505 | 495-505 | 495-505 |
| Давление, МПа | 0,45-0,50 | 0,45-0,50 | 0,45-0,50 | 0,45-0,50 | 0,45-0,50 | 0,45-0,50 | 0,45-0,50 |
| Итого сырья: | 100,0 | 100,0 | 100,0 | 100,0 | 100,0 | 100,0 | 100,0 |
| Получено, % масс. | |||||||
| Углеродный материал | 28,4 | 20,0 | 21,0 | 22,2 | 23,2 | 23,4 | 23,5 |
| Дистилляты коксования | 56,4 | 68,2 | 69,4 | 72,2 | 73,1 | 73,1 | 73,0 |
| Газ и потери | 15,2 | 11,8 | 9,6 | 5,6 | 3,7 | 3,5 | 3,6 |
| Итого продуктов: | 100,0 | 100,0 | 100,0 | 100,0 | 100,0 | 100,0 | 100,0 |
Таблица 4 – Показатели качества кокса после прокалки
| Показатель | Пр.1 | Пр.2 | Пр.3 | Пр.4 | Пр.5 | Пр.6 | Пр.7 |
| Балл микроструктуры | 4,8 | 5,1 | 5,3 | 5,5 | 5,6 | 5,8 | 5,8 |
| Действительная плотность, г/см3 | 2,06 | 2,12 | 2,12 | 2,12 | 2,13 | 2,13 | 2,13 |
| Выход летучих, % масс. | 5,11 | 5,12 | 5,08 | 5,12 | 5,09 | 5,09 | 5,11 |
| Зольность, % | 0,06 | 0,07 | 0,06 | 0,07 | 0,06 | 0,07 | 0,06 |
| Влажность, % | 0,12 | 0,13 | 0,16 | 0,13 | 0,20 | 0,19 | 0,19 |
| Содержание серы, % масс. | 0,11 | 0,12 | 0,11 | 0,11 | 0,11 | 0,10 | 0,11 |
Предлагаемый способ получения игольчатого кокса путем предварительной деасфальтизации тяжелой смолы пиролиза и смешения деасфальтизата с полистиролом позволяет обеспечить сырью процесса замедленного коксования необходимы углеводородный состав для выработки игольчатого кокса с улучшенной организацией микроструктуры, расширить сырьевую базу процесса замедленного коксования, а также увеличить выход дистиллятных фракций.
Claims (1)
- Способ получения игольчатого кокса замедленным коксованием, включающий нагрев высокоароматизированного сырья, подачу его в камеру коксования при температуре коксования от 495 до 505ºС и коксование с получением кокса и дистиллятов коксования, которые подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование, с получением газа, фракции бензина, фракций легкого и тяжелого газойлей коксования, полученный сырой игольчатый кокс после выгрузки направляют на прокалку в инертной среде в течение от 1 до 2 ч, с получением прокаленного игольчатого кокса, отличающийся тем, что в качестве сырья используют тяжелую смолу пиролиза газобензинового сырья, которую предварительно деасфальтизируют осадителем, в качестве которого используют предельные углеводороды до содержания в ней асфальтенов не более 3 мас.%, при этом осадитель регенерируют из деасфальтизата путем фракционирования и отправляют на повторное использование, а очищенную от осадителя фракцию – деасфальтизированную тяжелую смолу пиролиза смешивают с полистиролом в количестве до 20 мас.%, коксование проводят при давлении от 0,45 до 0,50 МПа, а прокаливание проводят при температуре от 1400 до 1450ºС.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2787447C1 true RU2787447C1 (ru) | 2023-01-09 |
Family
ID=
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002040616A1 (fr) * | 2000-11-16 | 2002-05-23 | Nippon Steel Chemical Co., Ltd. | Coke amorphe pour materiau carbone special; procede de fabrication |
| RU2729191C1 (ru) * | 2019-05-06 | 2020-08-05 | Общество с ограниченной ответственностью "НефтеХимКонсалт" | Метод получения кокса нефтяного игольчатого |
| CN111575036A (zh) * | 2020-05-22 | 2020-08-25 | 中国石油大学(华东) | 一种重质油体积排阻分离-分级炭化制备优质针状焦的方法 |
| US10968396B1 (en) * | 2020-01-29 | 2021-04-06 | Saudi Arabian Oil Company | Method and process for producing needle coke from aromatic polymer material and aromatic bottoms of an aromatic recovery complex |
| RU2753008C1 (ru) * | 2020-11-27 | 2021-08-11 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Санкт-Петербургский горный университет» | Способ получения нефтяного игольчатого кокса |
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002040616A1 (fr) * | 2000-11-16 | 2002-05-23 | Nippon Steel Chemical Co., Ltd. | Coke amorphe pour materiau carbone special; procede de fabrication |
| RU2729191C1 (ru) * | 2019-05-06 | 2020-08-05 | Общество с ограниченной ответственностью "НефтеХимКонсалт" | Метод получения кокса нефтяного игольчатого |
| US10968396B1 (en) * | 2020-01-29 | 2021-04-06 | Saudi Arabian Oil Company | Method and process for producing needle coke from aromatic polymer material and aromatic bottoms of an aromatic recovery complex |
| CN111575036A (zh) * | 2020-05-22 | 2020-08-25 | 中国石油大学(华东) | 一种重质油体积排阻分离-分级炭化制备优质针状焦的方法 |
| RU2753008C1 (ru) * | 2020-11-27 | 2021-08-11 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Санкт-Петербургский горный университет» | Способ получения нефтяного игольчатого кокса |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA1130743A (en) | Process for the production of a petroleum pitch or coke of a high purity | |
| US4547284A (en) | Coke production | |
| US4178229A (en) | Process for producing premium coke from vacuum residuum | |
| US6332975B1 (en) | Anode grade coke production | |
| KR101540128B1 (ko) | 석유 코크스의 제조방법 | |
| US4519898A (en) | Low severity delayed coking | |
| KR20140045418A (ko) | 완전 원유의 지연 코킹을 위한 공정 | |
| US11643607B2 (en) | Process for production of graphite coke from an admixture of coal and petroleum based hydrocarbons | |
| US7604731B2 (en) | Process for the production of needle coke | |
| RU2314333C1 (ru) | Способ замедленного коксования | |
| US4501654A (en) | Delayed coking process with split fresh feed and top feeding | |
| JPH02212593A (ja) | 重質炭化水素供給原料の変換方法 | |
| US3326796A (en) | Production of electrode grade petroleum coke | |
| EP3722392B1 (en) | System and process for production of anisotropic coke | |
| RU2787447C1 (ru) | Способ получения игольчатого кокса | |
| JP2566168B2 (ja) | コークスの製法 | |
| JPS63227692A (ja) | プレミアムコーキング方法 | |
| RU2404228C2 (ru) | Способ получения дизельного топлива из остаточного нефтяного сырья | |
| RU2330872C1 (ru) | Способ получения низкосернистого нефтяного кокса | |
| RU2753008C1 (ru) | Способ получения нефтяного игольчатого кокса | |
| US5071515A (en) | Method for improving the density and crush resistance of coke | |
| RU2408650C1 (ru) | Способ получения малосернистого нефтяного кокса | |
| US20240182787A1 (en) | Process for production of needle coke and aromatics | |
| EP4382587A1 (en) | A process for production of needle coke and aromatics | |
| US11788013B2 (en) | Process for production of needle coke |