RU2700218C2 - Способ получения детали, выполненной из низкокремнистого алюминиевого сплава - Google Patents

Способ получения детали, выполненной из низкокремнистого алюминиевого сплава Download PDF

Info

Publication number
RU2700218C2
RU2700218C2 RU2017126680A RU2017126680A RU2700218C2 RU 2700218 C2 RU2700218 C2 RU 2700218C2 RU 2017126680 A RU2017126680 A RU 2017126680A RU 2017126680 A RU2017126680 A RU 2017126680A RU 2700218 C2 RU2700218 C2 RU 2700218C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
mold
low
aluminum alloy
silicon
workpiece
Prior art date
Application number
RU2017126680A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2017126680A3 (ru
RU2017126680A (ru
Inventor
Ромен ЭПАЛЬ
Эмиль Томас ДИ СЕРИО
Original Assignee
Сейнт Джин Индастрис
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Сейнт Джин Индастрис filed Critical Сейнт Джин Индастрис
Publication of RU2017126680A publication Critical patent/RU2017126680A/ru
Publication of RU2017126680A3 publication Critical patent/RU2017126680A3/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2700218C2 publication Critical patent/RU2700218C2/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
    • B21J5/002—Hybrid process, e.g. forging following casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
    • B21J5/02—Die forging; Trimming by making use of special dies ; Punching during forging
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
    • B22D27/09—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting by using pressure
    • B22D27/11—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting by using pressure making use of mechanical pressing devices
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/02—Alloys based on aluminium with silicon as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/02—Alloys based on aluminium with silicon as the next major constituent
    • C22C21/04—Modified aluminium-silicon alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/06—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent
    • C22C21/08—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent with silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/05—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys of the Al-Si-Mg type, i.e. containing silicon and magnesium in approximately equal proportions

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Forging (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
  • Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
  • Conductive Materials (AREA)

Abstract

Изобретение относится к деталям, выполненным из низкокремнистого алюминиевого сплава, которые могут быть использованы в автомобильной и авиационной промышленности. Способ получения детали, выполненной из низкокремнистого алюминиевого сплава, содержащего: от 0,5 мас.% до 3 мас.% кремния; от 0,65 мас.% до 1 мас.% магния; от 0,20 мас.% до 0,40 мас.% меди; от 0,15 мас.% до 0,25 мас.% марганца; от 0,10 мас.% до 0,20 мас.% титана; от 0 ppm до 120 ppm стронция; остальное алюминий, включает отливку сплава в литейную форму с получением заготовки детали, извлечение отлитой заготовки в горячем состоянии из формы, охлаждение и повторное нагревание до температуры, находящейся в диапазоне от 470°C до 550°C, установку заготовки между двумя полуформами пресс-формы, которые образуют полость с размерами, практически равными, но меньшими, чем размеры полости литейной формы, и спрессовывание двух полуформ с подверганием поверхности заготовки, расположенной между ними, объединенному воздействию прессования и обжатия с получением детали. Изобретение направлено на получение деталей, в том числе деталей сложной формы, высокого качества. 4 н.п. ф-лы, 5 ил., 1 табл.

Description

Настоящее изобретение относится к области техники литейного дела или отливки, применяемого для изготовления алюминиевых деталей, в частности в автомобильной и авиационной отрасли, и в более общем случае – в любой отрасли.
Многие из существующих сплавов можно отнести к «низкокремнистым» сплавам. Такие сплавы имеют высокие механические характеристики после T6-термообработки (Rp0,2 на уровне 300 МПа; A% на уровне 8%). В классификации алюминиевых сплавов они объединены вместе в класс 6000 (Al-Mg-Si). Наиболее широко известные марки – 6082, 6061 и 6151. Также существует множество составов со значениями содержания, аналогичными стандартным сплавам, среди которых можно упомянуть, например, документ EP 0987344.
Вышеупомянутые сплавы разрабатывались с целью получения полуфабрикатов (заготовок квадратного сечения или слитков для ковки или прокатки), предназначенных для трансформации в ходе горячих или холодных технологических операций с высокими скоростями деформации (>50%). Кроме того, геометрические формы таких полуфабрикатов просты (брусок, круглый пруток или слиток), тем самым обеспечивается возможность затвердевания таких сплавов с минимизацией дефектов за счет применения способов с высокими скоростями затвердевания. Такие геометрические формы и такие способы приводят, при использовании уже опробованных методик, к получению полуфабрикатов, которые не имеют дефектов, таких как, например: усадочные раковины, трещины, макрозоны ликвации и макрозоны выделения вторичных фаз (образование выделений, которые являются слишком крупными, >100 мкм).
Исходя из известного уровня техники ставится задача, решение которой предложено в настоящем изобретении, и которая заключается в том, чтобы сделать возможным получение деталей, которые удовлетворяют высоким стандартам безопасности и качества, причем эти детали могут иметь сложные формы.
Для решения данной задачи в настоящем изобретении предложен способ изготовления детали, выполненной из низкокремнистого алюминиевого сплава типа 6000.
Более конкретно, в настоящем изобретении предложен способ получения детали, выполненной из низкокремнистого алюминиевого сплава, содержащего кремний в количестве, находящемся в диапазоне от 0,5% до 3%, магний в количестве, находящемся в диапазоне от 0,65% до 1%, медь в количестве, находящемся в диапазоне от 0,20% до 0,40%, марганец в количестве, находящемся в диапазоне от 0,15% до 0,25%, титан в количестве, находящемся в диапазоне от 0,10% до 0,20%, и стронций в количестве, находящемся в диапазоне от 0 ppm до 120 ppm, при котором:
- отливают указанный сплав в литейную форму с получением детали;
- после проведения отливки извлекают из формы деталь, представляющую собой все еще горячую заготовку;
- охлаждают указанную заготовку и затем ее подвергают технологической операции, подходящей для ее повторного нагревания до температуры, находящейся в диапазоне от 470°C до 550°C;
- устанавливают указанную деталь между двумя полуформами пресс-формы, которые образуют полость с размерами, практически равными, но меньшими, чем размеры полости литейной формы; и
- сильно спрессовывают две полуформы вместе с подверганием детали, расположенной между указанными полуформами, объединенному воздействию прессования и обжатия поверхности.
В настоящем изобретении также предусмотрено:
- внедрение вышеупомянутого способа в автомобильной отрасли или в авиационной отрасли;
- применение детали, полученной вышеупомянутым способом в автомобильной отрасли; и
- применение сплава из вышеупомянутого способа в автомобильной отрасли.
При внедрении способа после того, как заготовка была охлаждена, ее повторно нагревают, помещая в туннельную печь.
Благодаря данным характеристикам технологическая операция отливки, за которой следует ковка заготовки в один этап, не имеет таких же параметров относительно значений температуры, скорости затвердевания, скорости деформации и температуры ковки, что и способы, известные из уровня техники.
Заявляемый сплав удовлетворяет этим условиям и обеспечивает возможность получения деталей удовлетворительного качества, в частности, если детали должны удовлетворять требованиям безопасности (детали ходовой части = детали безопасности).
Среди таких условий, в качестве примера можно упомянуть следующие.
- Геометрическая форма заготовки, отличная от брусков или слитков, включает на момент проектирования технический проект функциональных зон детали, и она может, таким образом, иметь сложную геометрическую форму, включая ребра или изменения в сечении, что приводит к наличию изолированных масс жидкого металла. Такие изолированные массы могут быть «допустимыми» при повышении содержания кремния (марка AS7G03, стандартный литейный сплав). Снижение его содержания делает сплав более чувствительным в ходе затвердевания и приводит к таким дефектам, как усадочные раковины (пористость), количество и размер которых увеличиваются.
- Интервал затвердевания, который представляет собой диапазон, определяемый от температуры ликвидуса до эвтектической температуры соответствующего сплава. Для сплава AS7G03, модифицированного стронцием, данный диапазон составляет приблизительно 50°C (от 611°C до 562°C). Для низкокремнистого сплава типа 6000 он составляет приблизительно 90°C (от 655°C до 562°C) с выделением фазы Mg2Si (или кремния) в виде псевдоэвтектической линии. Широкий интервал затвердевания обуславливает наличие полутвердой зоны, которая простирается также через деталь, так что становится сложнее направлять фронт затвердевания для снижения количества дефектов, как это традиционно и практически естественно происходит со сплавом AS7G03.
-AS7G03 обладает практически нулевой чувствительностью к растрескиванию вследствие большого количества эвтектической фазы, которая способна заполнять трещины, появляющиеся в ходе усадки при затвердевании. Это не распространяется на низкокремнистый сплав, который содержит очень мало эвтектической фазы, что, таким образом, приводит к высокой чувствительности к растрескиванию и требует регулирования состава и контроля температурных градиентов затвердевания.
Также необходимо регулировать химический состав таким образом, чтобы добиться лучшего баланса или соотношения между параметрами процессов отливки, ковки и термообработки, а также необходимых механических характеристик готовых деталей. Для этого каждый из элементов сплава, его содержание и эффекты, приводящие к этому значению, подробно описаны ниже.
Содержание кремния находится в диапазоне от 0,5% до 3%. При содержании кремния менее 1% наблюдается наивысшее значение предела текучести и удлинения. Тем не менее, это то содержание, при котором сплав наиболее чувствителен к растрескиванию и имеет самые низкие значения жидкотекучести или текучести. Следовательно, необходимо обеспечить возможность регулирования содержания кремния в зависимости от геометрической формы детали. Сложные геометрические формы требуют более высокого содержания для снижения данной чувствительности к растрескиванию. Максимальное содержание на уровне 3% соответствует такому содержанию, за пределами которого удлинение и предел текучести становятся слишком низкими для того, чтобы оставаться предпочтительными для выпуска деталей с использованием сплава данного типа.
Содержание магния находится в диапазоне от 0,65% до 1%. Данное значение содержания обеспечивает возможность оптимизации плотности выделений Mg2Si в алюминиевой матрице. Он восполняет снижение содержания кремния, минимизируя также содержание макроскопических выделений Mg2Si, которые являются пагубными и подлежат растворению или преобразованию в ходе термообработки. Если выделений слишком много или если они слишком крупные, термообработка оказывает лишь незначительный эффект на их растворимость, поскольку превышен критический размер для растворения.
Содержание меди находится в диапазоне от 0,20% до 0,40%. Данное значение содержания обеспечивает возможность образования выделений Al2Cu в матрице и возможность полного отсутствия макроскопических выделений Al2Cu. Отсутствие любых таких макроскопических выделений обеспечивает возможность поддержания высоких температур ковки и, следовательно, минимизации усилий ковки (ковка осуществляется в один этап). Основными выделениями, которые образуются в присутствии меди, являются Al2Cu и AlMgSiCu, которые плавятся соответственно при 490°C и 525°C, и их присутствие может препятствовать ковке при более высоких температурах без риска пережога сплава, что может сделать деталь непригодной. Такое ухудшение можно соотнести с разрушением сплава. Повышенное содержание меди также повышает чувствительность сплава к растрескиванию, поскольку остается эвтектическая фаза, затвердевающая при низких температурах (490°C или 525°C), для которых механические напряжения (в отношении усадки при затвердевании), действующие на деталь, велики.
Содержание марганца находится в диапазоне от 0,15% до 0,25%. Данное значение содержания предотвращает образование выделений AlFeSi в β-форме (высокая опасность повреждения пластинчатой формы) и обеспечивает возможность, в большей степени для выделений AlFeMnSi, образования α-формы (более низкая опасность повреждения формы в виде китайских иероглифов). Это позволяет максимизировать удлинение готовой детали в результате применения способа «Cobapress». Данный эффект чаще всего используется при более высоких количествах марганца и железа, поскольку эти два элемента приводят к высокому упрочнению сплава, но также и к образованию при затвердевании более крупных выделений. Такие крупные выделения являются пагубными для надлежащего удлинения. Тем не менее, как показано, сплав по настоящему изобретению, разработанный для способа «Cobapress», в котором ковку выполняют в один этап, не приводит к значительным деформациям, которые обычно имеют место при ковке, прокатке или экструзии. Такие значительные деформации обеспечивают возможность измельчения крупных выделений и снижают их способность обуславливать повреждение, поддерживая при этом также их эффект упрочнения. При использовании сплава по настоящему изобретению влияние выделений на основе железа на механические характеристики должно быть минимизировано, начиная со стадии отливки. Объяснение этого состоит в том, что их морфология больше не изменяется, поскольку ковка в один этап не вызывает деформации детали в степени, достаточной для изменения их морфологии. Наконец, данное значение содержания марганца регулируют в зависимости от значений скорости охлаждения, которые обеспечиваются при отливке в многократную форму, и, учитывая такие значения скорости, это способствует образованию выделений AlFeMnSi в α-форме.
Содержание титана находится в диапазоне от 0,10% до 0,20%. Такое значение содержания необходимо для эффективного образования зародышей зерен и для обеспечения зерен мелкого размера, что в значительной степени влияет на механические характеристики данных сплавов.
Содержание стронция находится в диапазоне от 0 ppm до 120 ppm. Данное значение содержания необходимо для затвердевания с получением волокнистой структуры незначительных количеств эвтектической фазы, которая образуется. Это имеет место в основном при значениях содержания кремния более 1,5%.
Как видно, состав данного сплава пригоден для обеспечения затвердевания, которое делает возможной максимизацию значений механических характеристик, несмотря на низкие уровни деформации, наблюдаемые во время осуществления способа «Cobapress».
Тем не менее, наблюдаются дефекты затвердевания, такие как межзеренные дефекты затвердевания в виде усадочных раковин на местах соединения зерен с разветвленной и распространенной морфологией, что разупрочняет отливку, т. е. деталь, получаемую в результате отливки.
Технологическая операция ковки способа «Cobapress» обеспечивает возможность повторного запечатывания и залечивания таких дефектов при контроле степени деформации на стадии проектирования. Соотношение температура/деформация позволяет устранить дефекты. В нижеприведенной таблице приведены механические характеристики в отношении отливки и деталей, полученных с использованием способа «Cobapress», после T6-термообработки низкокремнистого сплава. Можно отметить улучшение предела прочности на разрыв Rm и предельного удлинения.
Figure 00000001
Rp = предел текучести
Rm = предел прочности на разрыв
A% = удлинение
Наконец, данный состав обеспечивает возможность снижения сложности обычной термообработки сплавов типа Al-Mg-Si-Cu. Содержание кремния, значения скорости затвердевания и измельчение зерна обеспечивают макроскопические выделения Mg2Si такого размера и с такой морфологией, которые способствуют их растворению в ходе термообработки.
С целью показать важность значения содержания марганца и значения содержания меди ссылка сделана на фигуры приложенных графических материалов, на которых показаны результаты металлографического исследования детали. На фигуре 1 показана микроструктура отливки без какого-либо количества марганца и с «игольчатыми» выделениями β-типа, при этом на фигуре 2 показана моноструктура с марганцем и с выделениями α-типа в виде «китайского иероглифа».
На фигурах 3, 4 и 5 показано устранение медных выделений Al2Cu.
На фигурах 3 и 4 содержание меди выше 0,40%, что приводит к наличию выделений Al2Cu. На фигуре 4 показан пример, в котором можно наблюдать выделения AlFeMnSi и Mg2Si, окруженные выделениями Al2Cu.
На фигуре 5 показано содержание меди, находящееся в диапазоне от 0,20% до 0,40%, в соответствии с настоящим изобретением, при этом наблюдается отсутствие выделений Al2Cu.

Claims (16)

1. Способ получения детали, выполненной из низкокремнистого алюминиевого сплава, содержащего:
- от 0,5 мас.% до 3 мас.% кремния;
- от 0,65 мас.% до 1 мас.% магния;
- от 0,20 мас.% до 0,40 мас.% меди;
- от 0,15 мас.% до 0,25 мас.% марганца;
- от 0,10 мас.% до 0,20 мас.% титана;
- от 0 ppm до 120 ppm стронция;
остальное алюминий, при этом способ включает:
- отливку указанного сплава в литейную форму с получением заготовки детали;
- извлечение отлитой заготовки в горячем состоянии из формы;
- охлаждение заготовки и затем повторное ее нагревание до температуры, находящейся в диапазоне от 470°C до 550°C;
- установку указанной заготовки между двумя полуформами пресс-формы, которые образуют полость с размерами, практически равными, но меньшими, чем размеры полости литейной формы; и
- спрессовывание двух полуформ с подверганием поверхности заготовки, расположенной между указанными полуформами, объединенному воздействию прессования и обжатия с получением детали.
2. Деталь, выполненная из низкокремнистого алюминиевого сплава, отличающаяся тем, что она получена способом по п. 1.
3. Применение детали, выполненной из низкокремнистого алюминиевого сплава, по п. 2 в автомобильной промышленности.
4. Применение детали, выполненной из низкокремнистого алюминиевого сплава, по п. 2 в авиационной промышленности.
RU2017126680A 2015-01-29 2016-01-14 Способ получения детали, выполненной из низкокремнистого алюминиевого сплава RU2700218C2 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1550700 2015-01-29
FR1550700A FR3032204B1 (fr) 2015-01-29 2015-01-29 Piece en alliage d'aluminium bas silicium
PCT/FR2016/050069 WO2016120541A1 (fr) 2015-01-29 2016-01-14 Procede d'obtention d'une piece en alliage d'aluminium bas silicium

Publications (3)

Publication Number Publication Date
RU2017126680A RU2017126680A (ru) 2019-01-28
RU2017126680A3 RU2017126680A3 (ru) 2019-05-24
RU2700218C2 true RU2700218C2 (ru) 2019-09-13

Family

ID=52779906

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2017126680A RU2700218C2 (ru) 2015-01-29 2016-01-14 Способ получения детали, выполненной из низкокремнистого алюминиевого сплава

Country Status (21)

Country Link
US (1) US20180002788A1 (ru)
EP (1) EP3250722B1 (ru)
JP (1) JP6768677B2 (ru)
KR (1) KR20170107458A (ru)
CN (1) CN107208197B (ru)
AU (1) AU2016211088B2 (ru)
BR (1) BR112017016024B1 (ru)
CA (1) CA2973937A1 (ru)
DK (1) DK3250722T3 (ru)
ES (1) ES2689908T3 (ru)
FR (1) FR3032204B1 (ru)
HR (1) HRP20181682T1 (ru)
HU (1) HUE039737T2 (ru)
MA (1) MA41422A (ru)
MX (1) MX2017009828A (ru)
PL (1) PL3250722T3 (ru)
PT (1) PT3250722T (ru)
RS (1) RS57888B1 (ru)
RU (1) RU2700218C2 (ru)
TR (1) TR201815694T4 (ru)
WO (1) WO2016120541A1 (ru)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2022142180A (ja) 2021-03-16 2022-09-30 本田技研工業株式会社 アルミニウム合金の加工方法およびアルミニウム合金の加工物
JP2022142163A (ja) * 2021-03-16 2022-09-30 本田技研工業株式会社 アルミニウム合金の加工方法およびアルミニウム合金の加工物

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0987344A1 (en) * 1998-08-25 2000-03-22 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho High strength aluminium alloy forgings
RU2163939C1 (ru) * 1999-08-09 2001-03-10 Государственное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов" Сплав на основе алюминия, способ получения полуфабрикатов и изделие из этого сплава
US20050155676A1 (en) * 2001-07-10 2005-07-21 Francois Cosse High-ductility aluminium alloy part cast under pressure
RU2355801C2 (ru) * 2004-05-08 2009-05-20 Эрбсле Аг Декоративно анодируемый, хорошо деформируемый, выдерживающий высокие механические нагрузки алюминиевый сплав, способ его изготовления и алюминиевое изделие из этого сплава
US20100288401A1 (en) * 2007-11-08 2010-11-18 Ksm Castings Gmbh Aluminum casting alloy

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE119365T1 (de) * 1983-03-14 1985-03-07 Thomas Di Saint Chamond Serio Verfahren und einrichtung zur herstellung von stuecken aus aluminium oder aluminiumlegierung und stuecke die auf diese art erzielt werden.
US5571347A (en) * 1994-04-07 1996-11-05 Northwest Aluminum Company High strength MG-SI type aluminum alloy
JPH09272941A (ja) * 1996-04-04 1997-10-21 Nissan Motor Co Ltd 製品予備形状への鋳造を経て製品鍛造に供されるアルミニウム系合金およびその鋳造鍛造方法
JP3346186B2 (ja) * 1996-10-08 2002-11-18 日本軽金属株式会社 耐摩耗性，鋳造性，鍛造性に優れた鋳造・鍛造用アルミ合金材及びその製造法
US20020170635A1 (en) * 1998-05-04 2002-11-21 Diserio Emile-Thomas Process for manufacturing aluminum alloys and aluminium castings
JP2002302728A (ja) * 2001-04-09 2002-10-18 Hoei Kogyo Kk 鋳造鍛造用アルミニウム合金、アルミニウム鋳造鍛造品及び製造方法
WO2004031424A1 (ja) * 2002-10-01 2004-04-15 Asahi Tec Corporation 鋳造鍛造用アルミニウム合金、アルミニウム鋳造鍛造品及び製造方法
US20080060723A1 (en) * 2006-09-11 2008-03-13 Gm Global Technology Operations, Inc. Aluminum alloy for engine components
CN101643869B (zh) * 2009-09-04 2011-04-06 河池学院 高强度汽车铝合金轮辋

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0987344A1 (en) * 1998-08-25 2000-03-22 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho High strength aluminium alloy forgings
RU2163939C1 (ru) * 1999-08-09 2001-03-10 Государственное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов" Сплав на основе алюминия, способ получения полуфабрикатов и изделие из этого сплава
US20050155676A1 (en) * 2001-07-10 2005-07-21 Francois Cosse High-ductility aluminium alloy part cast under pressure
RU2355801C2 (ru) * 2004-05-08 2009-05-20 Эрбсле Аг Декоративно анодируемый, хорошо деформируемый, выдерживающий высокие механические нагрузки алюминиевый сплав, способ его изготовления и алюминиевое изделие из этого сплава
US20100288401A1 (en) * 2007-11-08 2010-11-18 Ksm Castings Gmbh Aluminum casting alloy

Also Published As

Publication number Publication date
CN107208197A (zh) 2017-09-26
PT3250722T (pt) 2018-10-25
FR3032204A1 (fr) 2016-08-05
RS57888B1 (sr) 2019-01-31
AU2016211088B2 (en) 2020-05-21
EP3250722B1 (fr) 2018-09-12
JP6768677B2 (ja) 2020-10-14
EP3250722A1 (fr) 2017-12-06
RU2017126680A3 (ru) 2019-05-24
TR201815694T4 (tr) 2018-11-21
CN107208197B (zh) 2019-11-05
RU2017126680A (ru) 2019-01-28
US20180002788A1 (en) 2018-01-04
BR112017016024B1 (pt) 2021-10-19
BR112017016024A2 (pt) 2018-03-20
HUE039737T2 (hu) 2019-01-28
FR3032204B1 (fr) 2019-08-09
WO2016120541A1 (fr) 2016-08-04
CA2973937A1 (fr) 2016-08-04
ES2689908T3 (es) 2018-11-16
KR20170107458A (ko) 2017-09-25
PL3250722T3 (pl) 2019-03-29
AU2016211088A1 (en) 2017-08-17
DK3250722T3 (en) 2018-11-05
MA41422A (fr) 2017-12-06
HRP20181682T1 (hr) 2018-12-14
JP2018507324A (ja) 2018-03-15
MX2017009828A (es) 2018-02-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US11401586B2 (en) High-strength A356 alloy and preparation method thereof
US11359264B2 (en) Aluminum alloy and die casting method
CN111032897A (zh) 形成铸造铝合金的方法
JP2976073B2 (ja) チキソトロピック材料の製造方法
CN100462462C (zh) 高强高韧7055铝合金的制备方法
CN106521378A (zh) 一种铝硅镁合金压铸件节能高效热处理方法
Wang et al. Microstructure and mechanical properties of A356 aluminum alloy wheels prepared by thixo-forging combined with a low superheat casting process
RU2700218C2 (ru) Способ получения детали, выполненной из низкокремнистого алюминиевого сплава
CN108677070A (zh) 一种过共晶铝合金材料
JP2001288517A (ja) Ｃｕ基合金、およびこれを用いた高強度高熱伝導性の鋳造物および鍛造物の製造方法
US1926057A (en) Working aluminum-magnesium alloy
US20020170697A1 (en) Method of manufacturing lightweight high-strength member
JPH07258784A (ja) 鋳造性に優れた鍛造用Ａｌ合金材料および高強度Ａｌ合金鍛造品の製法
CN105671376A (zh) 高强高塑重力铸造与室温冷轧亚共晶铝硅合金材料及其制造方法
CN110952009A (zh) 一种合金铸件的制备方法
Tian et al. Microstructure and Mechanical properties of AZ91D Alloy by Three Types of Forging Process
Mandal et al. Development of a novel hypereutectic aluminum-siliconmagnesium alloy for die casting
Zhang et al. Effects of punch velocity on microstructure and tensile properties of thixoforged Mg2Sip/AM60B composite
JP2022142180A (ja) アルミニウム合金の加工方法およびアルミニウム合金の加工物
CN117737484A (zh) 一种挤压铸造过共晶铝硅合金材料的制备方法
US2214431A (en) Aluminum-copper-nickel-magnesium alloy containing iron and columbium
JP2022093990A (ja) アルミニウム合金鍛造品およびアルミニウム合金鍛造品の製造方法
JP2022093991A (ja) アルミニウム合金鍛造品およびアルミニウム合金鍛造品の製造方法
JP2021143368A (ja) Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金鍛造品の製造方法
KR20180129155A (ko) 알루미늄 합금을 이용한 가공재 제조방법