RU2662756C2 - Способ контроля сварных швов при ультразвуковой сварке - Google Patents
Способ контроля сварных швов при ультразвуковой сварке Download PDFInfo
- Publication number
- RU2662756C2 RU2662756C2 RU2015144672A RU2015144672A RU2662756C2 RU 2662756 C2 RU2662756 C2 RU 2662756C2 RU 2015144672 A RU2015144672 A RU 2015144672A RU 2015144672 A RU2015144672 A RU 2015144672A RU 2662756 C2 RU2662756 C2 RU 2662756C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- parts
- weld
- mask
- control method
- zone
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 17
- 238000003466 welding Methods 0.000 title claims abstract description 11
- 238000002604 ultrasonography Methods 0.000 title abstract description 3
- 239000011324 bead Substances 0.000 title abstract 2
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 claims abstract description 5
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 10
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 claims description 3
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 claims description 2
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 claims description 2
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 claims description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 abstract description 10
- 239000004033 plastic Substances 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 12
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 8
- 238000011161 development Methods 0.000 description 4
- 230000004313 glare Effects 0.000 description 4
- 238000004445 quantitative analysis Methods 0.000 description 3
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 2
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000002596 correlated effect Effects 0.000 description 1
- 230000000875 corresponding effect Effects 0.000 description 1
- 230000001066 destructive effect Effects 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000009432 framing Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 239000012768 molten material Substances 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- -1 polypropylene Polymers 0.000 description 1
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 1
- 238000013139 quantization Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000012815 thermoplastic material Substances 0.000 description 1
- 230000000007 visual effect Effects 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
- G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
- G01N21/88—Investigating the presence of flaws or contamination
- G01N21/8806—Specially adapted optical and illumination features
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
- B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
- B29C65/08—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using ultrasonic vibrations
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
- B29C65/82—Testing the joint
- B29C65/8253—Testing the joint by the use of waves or particle radiation, e.g. visual examination, scanning electron microscopy, or X-rays
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
- B29C66/739—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
- B29C66/7392—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of at least one of the parts being a thermoplastic
- B29C66/73921—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of at least one of the parts being a thermoplastic characterised by the materials of both parts being thermoplastics
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
- G01N21/01—Arrangements or apparatus for facilitating the optical investigation
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
- G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
- G01N21/88—Investigating the presence of flaws or contamination
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Immunology (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- Biochemistry (AREA)
- General Health & Medical Sciences (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Pathology (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Toxicology (AREA)
- Investigating Materials By The Use Of Optical Means Adapted For Particular Applications (AREA)
- Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Ultrasonic Waves (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
Изобретение может быть использовано для контроля сварных швов между двумя термопластическими деталями, соединенными посредством ультразвуковой сварки, в частности, на линиях сборки пластиковых деталей автотранспортных средств. Соединенные детали контролируемого образца разъединяют путем растяжения до разрыва их соединения в зоне сцепления сварных швов. На одну из деталей накладывают маску с отверстием таким образом, чтобы отверстие окружало зону разрыва соединения. Осуществляют фотосъемку в контролируемой световой окружающей среде. Полученное изображение подвергают цифровой обработке для определения поверхности сцепления сварного шва, которая является деформированной поверхностью. Вычисляют соотношение между поверхностью сцепления сварного шва и внутренней поверхностью маски. Полученные результаты вычислений сравнивают с минимально допустимой поверхностью сцепления, определенной по результатам механических испытаний сварных швов деталей на растяжение. Способ обеспечивает точный и объективный контроль сварных швов на конвейере. 6 з.п. ф-лы, 7 ил.
Description
Настоящее изобретение относится к контролю при помощи системы получения и обработки изображений сварных швов, выполненных посредством ультразвуковой сварки на термопластических материалах.
Объектом изобретения является способ контроля сварных швов между двумя термопластическими деталями, соединенными посредством ультразвуковой сварки при помощи сонотрода.
Предпочтительно, но не исключительно это изобретение находит свое применение на линиях сборки пластиковых деталей автотранспортных средств, например, из полипропилена, таких как капоты.
В автомобильной промышленности многие термопластические детали соединяют посредством ультразвуковой сварки при помощи сонотрода. Сонотрод является металлическим инструментом, на который действует ультразвук и который передает полученную вибрационную энергию на материал детали соединения. Его поверхность контакта с материалом имеет зубчатый профиль с переменными, например, тетраэдрическими рисунками.
Для выполнения ультразвуковой сварки двух элементов в виде пластин между этими элементами устанавливают плоский контакт в зоне, где необходимо выполнить сварной шов. Сонотрод располагают на поверхности первой детали. Он постепенно проникает в ее материал под действием механического напряжения. При этом повышается температура материала, подвергающегося действию вибраций, частота которых находится в ультразвуковой области (около 35 кГц). Сначала материал деформируется под действием напряжения. Нагрев продолжается до температуры плавления материала. В этой зоне между двумя термопластическими пластинами распространяется часть текучего материала. Сонотрод проходит через толщину первой пластины и завершает свой ход в толщине второй пластины. Затем его извлекают, при этом на материале остается его отпечаток.
После получения отпечатка сонотрода расплавленный материал, перемещающийся по границе раздела двух пластин, обеспечивает их соединение, затвердевая при охлаждении.
Отпечаток остается только на поверхности первой пластины. Другая пластина не подвергается деформации на противоположной поверхности. Глубина проникновения является достаточной, если сварной шов имеет прочность, превышающую требования технических условий, разрабатываемых во время испытаний на механическое растяжение, и если поверхность второй детали не деформируется посредством образования отпечатка. Следовательно, необходимо найти компромисс для определения оптимальной глубины проникновения сонотрода.
Чтобы проверить состояние сварного шва и условия параметров сварки, можно осуществить испытания на машинах, работающих на растяжение. Эти испытания производят на образцах, соединенных посредством ультразвуковой сварки. Таким образом, определяют максимальное усилие, которое может выдерживать сварной шов. Однако такие испытания невозможно производить на объемных деталях. Они представляют интерес, только если детали соединены одним сварным швом. Следовательно, этот вариант контроля вряд ли можно применять на заводах по производству автомобильных деталей, в частности, когда речь идет об объемных деталях, соединяемых несколькими сварными швами, таких как капоты.
Другим методом является визуальный контроль зон сварки после разрыва деталей, отбираемых на производственном конвейере. Он является более простым в применении, чем предыдущий, но его надежность не гарантирована по причине субъективности наблюдений.
Задачей настоящего изобретения является решение проблем, связанных с контролем на конвейере.
В связи с этим изобретением предлагается разъединить ранее соединенные детали путем разрыва их соединения на уровне зоны сцепления швов, наложить на одну из деталей маску, содержащую отверстие, окружающее разорванную зону сварного шва и снять в контролируемой световой окружающей среде изображения этой зоны через маску, которые затем подвергают цифровой обработке для количественного анализа качества сварного шва.
Предпочтительно для съемки изображения выбирают деталь, через которую не прошел сонотрод, и анализируемой зоной сцепления является зона, в которой произвели разрыв материала, дифференцируемый по его деформации под действием напряжения.
Этот метод является объективным. Его можно коррелировать с механическими испытаниями для определения прочности шва, как в случае вышеупомянутых испытаний, которые осуществляют на стадии разработки и утверждения деталей до их внедрения в производство.
Другие признаки и преимущества изобретения будут более очевидны из нижеследующего описания не ограничительного варианта его выполнения со ссылками на прилагаемые чертежи, на которых:
фиг. 1 - схематичный пример установки для съемки сварных швов;
фиг. 2 - увеличенный вид образца, фотографируемого на фиг. 1;
фиг. 3 - вид сварного шва образца под маской;
фиг. 4 - набор специальных масок;
фиг. 5 - съемочная камера;
фиг. 6 - различные формы масок;
фиг. 7 - система контролируемого освещения для съемки.
Сопротивление разрыву сварных швов зависит от их размера. В ходе фаз разработки и утверждения прочность сварных швов можно проверять при помощи механических испытаний. При этом минимальные допуски прочности коррелируют с минимальными поверхностными допусками, чтобы обнаруживать сварные швы плохого качества. Во время этих испытаний оценивают качество сварного шва. Оно позволяет определить размеры поверхностей сварных швов, которые будут выполнять во время производства.
Предложенный способ контроля применяют на сборочном заводе или в последующем цикле производства. В основном он состоит в получении изображения поверхности шва после разъединения путем разрыва двух соединенных деталей. Получаемым изображением является изображение зоны сцепления. Предпочтительно для этого изображения выбирают деталь соединения, через которую не полностью прошел сонотрод. Зоной сцепления является зона, в которой произошел разрыв материала, дифференцируемый по его деформации под действием напряжения. Действительно, если сравнить зону со сцеплением или без сцепления, то есть гладкую поверхность и деформированную поверхность, отражение света будет разным. В зоне сварного шва наблюдается изменение уровня серого. Это различие учитывают при соответствующей обработке изображений зон разрыва. Эта обработка позволяет производить количественный анализ поверхности сцепления и ее стойкость к действию напряжения. Таким образом, способ в основном содержит следующие этапы:
- ранее соединенные детали разъединяют путем разрыва их соединения на уровне зоны сцепления сварных швов,
- на одну из деталей накладывают маску, содержащую отверстие, окружающее зону разорванного шва, и
- через маску в контролируемой световой окружающей среде снимают изображения этой зоны, которые подвергают цифровой обработке для количественного анализа качества сварного шва.
Фотографии можно получать при помощи простого фотоаппарата в режиме «макросъемки». Однако чтобы свести к минимуму влияние бликов по причине присутствия неконтролируемого внешнего освещения, предпочтительно съемки производят в камере, показанной на фиг. 1 и 5, где условия освещения можно нормализовать, благодаря непрозрачности стенок и за счет регулирования съемочного стенда.
Чтобы абстрагироваться от реальных размеров сварного шва и от масштаба изображения во время их последующего анализа, предпочтительно съемки осуществляют через маски разной формы. Речь может идти о белой пластиковой детали плоской прямоугольной геометрической формы, как маски, показанные на фиг. 4, или другой формы. Маска позволяет абстрагироваться от условий съемки, влияющих на увеличение или на деформацию изображения, таких как дистанция, увеличение и наклон детали. За счет выбора зоны сварного шва по отношению к общей поверхности внутри маски эти изменения параметров не имеют последствий. Это же относится к случаю, когда изгибы сварных швов на детали меняются между различными сварными швами переменной геометрии.
Маска представляет собой шаблон, накладываемый на деталь вокруг сварного шва. Ее фотографируют одновременно с этим сварным швом, и она окружает зону сварного шва. Снимаемое изображение может быть цветным или черно-белым. Во время съемок маску можно обрезать. Однако обрамляемая зона должна быть полной. Дистанция съемки, ориентация аппарата и увеличение не являются фиксированными. Вместе с тем, предпочтительно осуществлять вариант съемки с близкого расстояния типа «макросъемки» без использования вспышки, чтобы регулировать оптимальное фокусное расстояние для четкости и избегать бликов. Приближая аппарат, получают выигрыш в разрешении для обработки изображения и точности квантования. Так, съемки можно осуществлять при помощи оптической камеры с применением компьютера, как на съемочных стендах, или при помощи классического фотоаппарата.
В предпочтительном варианте выполнения изобретения первое изображение снимают с обозначением детали. Расширение съемки облегчает отслеживание образца. Изображение снимают не менее двух раз, чтобы гарантировать его четкость на фотографиях. После выбора изображения нумеруют для целей последующей обработки.
Затем осуществляют автоматическую обработку изображений при помощи различных операций, которые записаны в программе обработки изображений. Для каждого изображения вычисляют соотношение между поверхностью зоны сцепления и внутренней поверхностью маски. Необходимо осуществить несколько операций обработки изображения для определения зоны сцепления сварного шва, таких как конверсия в черно-белый цвет, выбор диапазона уровня серого, выбор анализируемой зоны. Эти операции повышают качество результата за счет устранения помех, связанных с отражением света от материала. Для обеспечения корреляции анализируемого образца с результатами механических испытаний, осуществляемых на стадии утверждения перед изготовлением соединения, можно использовать значение этого соотношения.
Все эти данные используют для вычисления числа пикселей, характеризующих зону сварного шва. Для определения количества пикселей на общей поверхности внутри маски предпочтительно выбирают диапазон уровня серого и анализируемую зону. Эти операции являются идентичными для каждого изображения. При этом программируют циклы операций для автоматического осуществления обработки изображений на серии образцов.
Собранные данные используют в различных вычислениях. После корреляции анализируемой поверхности с результатами механического испытания на растяжение в фазе разработки/утверждения может быть подан тревожный сигнал, если прочность образца оказывается ниже минимального поверхностного допуска.
Можно использовать различные типы масок в зависимости от размеров или формы рассматриваемых деталей. Вместе с тем, размеры их внутренней поверхности должны всегда оставаться постоянными. Таким образом, можно подготовить наборы масок в виде пронумерованных адгезивных этикеток, внешний вид которых показан на фиг. 6. Эти маски наклеивают непосредственно на деталь для получения изображений таким образом, чтобы номера появлялись на изображении после обработки. Таким образом, каждый сварной шов можно легко идентифицировать на детали по его номеру, что позволяет легче отслеживать и обнаруживать некачественные швы.
Можно также менять внутреннюю зону маски, чтобы обнаруживать неоднородность зоны сцепления сварного шва. Для этого последовательно производят несколько съемок одной зоны с масками, имеющими разные размеры отверстия. Действительно, во время ультразвуковой сварки распределение материала между двумя соединяемыми деталями может меняться от одного края к другому. Использование дополнительных масок, закрывающих половину сварного шва (см. фиг. 4), дает представление о его однородности по сравнению со значением, полученным при помощи контрольной маски. Метод определения поверхности сцепления сварного шва позволяет использовать средство получения и обработки изображения, не связанное с метрологическим эталоном.
Как было указано выше, освещение необходимо контролировать. Камера позволяет контролировать яркость за счет устранения бликов и привести освещение в соответствие с установленными стандартами. Преимуществом плоскости экспозиции, имеющей наклон относительно светового источника, является возможность усиления изменений отражения света от поверхности разрыва. Камера, показанная на фиг. 5, позволяет скрыть внешние источники света. Это решение представляется наиболее интересным для контроля в ходе производственного процесса. Освещение не обязательно должно охватывать всю деталь. Достаточно расположить источник света на правильном расстоянии от анализируемой зоны для получения изображений сварного шва.
Множественное освещение от нескольких источников света, ориентированных по диаметрально противоположным осям вокруг фотоаппарата, позволяет устранить блики и обеспечивает яркость. Как показано на фиг. 7, система может быть установлена на кронштейне, подвешенном при помощи шарнирной стойки, с возможностью перемещения в трех направлениях.
Таким образом, способ имеет многие преимущества. В частности, применяемый деструктивный контроль позволяет получить карту контроля в процессе производства, чтобы гарантировать качество сварного шва по количественным и не субъективным критериям, благодаря корреляции с механическими испытаниями во время фазы разработки/утверждения. Минимальный порог допуска можно зафиксировать заранее в соответствии с требованиями технических условий.
Claims (13)
1. Способ контроля сварных швов между двумя термопластическими деталями, соединенными посредством ультразвуковой сварки при помощи сонотрода, характеризующийся тем, что он содержит этапы, на которых:
соединенные детали контролируемого образца разъединяют путем растяжения до разрыва их соединения в зоне сцепления сварных швов,
на одну из деталей накладывают маску с отверстием таким образом, чтобы отверстие окружало зону разрыва соединения, и
через упомянутую маску в контролируемой световой окружающей среде осуществляют фотосъемку для получения изображения зоны разрыва соединения,
полученное изображение подвергают цифровой обработке для определения поверхности сцепления сварного шва, которая является деформированной поверхностью,
вычисляют соотношение между поверхностью сцепления сварного шва и внутренней поверхностью маски, и
полученные результаты вычислений сравнивают с минимально допустимой поверхностью сцепления, определенной по результатам механических испытаний сварных швов деталей на растяжение.
2. Способ контроля по п. 1, отличающийся тем, что для фотосъемки используют деталь, через которую не прошел сонотрод.
3. Способ контроля по п. 1, отличающийся тем, что для определения деформированной поверхности сцепления в полученном изображении анализируют изменение уровня серого в зоне сварного шва.
4. Способ контроля по п.1, отличающийся тем, что фотосъемку осуществляют в камере с нормализованным освещением.
5. Способ контроля по п. 1, отличающийся тем, что фотосъемку осуществляют при расположении нескольких световых источников, ориентированных по диаметрально противоположным осям вокруг фотоаппарата.
6. Способ контроля по п.1, отличающийся тем, что производят несколько фотосъемок одной зоны с масками, имеющими разные размеры отверстия.
7. Способ контроля по п.1, отличающийся тем, что используют адгезивные маски, которые наклеивают непосредственно на фотографируемую деталь.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR1352426 | 2013-03-19 | ||
| FR1352426A FR3003645B1 (fr) | 2013-03-19 | 2013-03-19 | Procede de controle de cordons de soudure par ultrasons |
| PCT/FR2014/050625 WO2014147334A1 (fr) | 2013-03-19 | 2014-03-18 | Procede de controle de cordons de soudure par ultrasons |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2015144672A RU2015144672A (ru) | 2017-04-26 |
| RU2015144672A3 RU2015144672A3 (ru) | 2018-03-27 |
| RU2662756C2 true RU2662756C2 (ru) | 2018-07-30 |
Family
ID=49003815
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2015144672A RU2662756C2 (ru) | 2013-03-19 | 2014-03-18 | Способ контроля сварных швов при ультразвуковой сварке |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN105474001B (ru) |
| FR (1) | FR3003645B1 (ru) |
| RU (1) | RU2662756C2 (ru) |
| WO (1) | WO2014147334A1 (ru) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102018126697B4 (de) * | 2018-10-25 | 2022-02-17 | Kromberg & Schubert Automotive Gmbh & Co. Kg | Verfahren zur Fügeprozessüberwachung |
| CN114120111B (zh) * | 2021-11-22 | 2024-05-17 | 吉林大学 | 一种不锈钢焊缝智能化超声波冲击方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU127471A1 (ru) * | 1959-06-06 | 1959-11-30 | Ю.И. Китайгородский | Способ контрол качества ультразвуковой сварки изделий |
| SU1808726A1 (ru) * | 1990-07-02 | 1993-04-15 | Vsesoyuznyj Ni | Способ ультразвуковой сварки полимерных термопластичных материалов 2 |
| WO2008031823A1 (de) * | 2006-09-16 | 2008-03-20 | Schunk Sonosystems Gmbh | Verfahren zur qualitätsüberwachung beim ultraschallschweissen |
| FR2919396A1 (fr) * | 2007-07-27 | 2009-01-30 | Clara Vision Sarl | Boitier et systeme de prise de vue, notamment pour le controle de qualite de cordon de soudure. |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2707008A1 (en) * | 1993-06-21 | 1994-12-30 | Peugeot | Method for inspecting a weld bead, in particular on a motor-vehicle suspension sphere and device for implementing this method |
| JP2967671B2 (ja) * | 1993-06-28 | 1999-10-25 | 日産自動車株式会社 | 溶接状態のモニタ装置 |
| CN201060173Y (zh) * | 2007-07-28 | 2008-05-14 | 大庆石油管理局 | 焊缝数字成像探伤的防护装置 |
| DE102009002675A1 (de) * | 2009-04-27 | 2010-10-28 | Herrmann Ultraschalltechnik Gmbh & Co. Kg | Ultraschallsiegelvorrichtung und Verfahren zum Versiegeln von Materialbahnen |
| FR2962568B1 (fr) * | 2010-07-09 | 2012-08-17 | Renault Sa | Procede de controle de la qualite d'une soudure |
| FR2964051B1 (fr) * | 2010-08-25 | 2012-09-21 | Peugeot Citroen Automobiles Sa | Masque de controle de cordons de soudure |
| DE102011102010A1 (de) * | 2011-05-19 | 2012-03-29 | Daimler Ag | Verfahren zur Ermittlung der Qualität einer Schweißnaht |
-
2013
- 2013-03-19 FR FR1352426A patent/FR3003645B1/fr not_active Expired - Fee Related
-
2014
- 2014-03-18 CN CN201480020839.XA patent/CN105474001B/zh not_active Expired - Fee Related
- 2014-03-18 RU RU2015144672A patent/RU2662756C2/ru active
- 2014-03-18 WO PCT/FR2014/050625 patent/WO2014147334A1/fr active Application Filing
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU127471A1 (ru) * | 1959-06-06 | 1959-11-30 | Ю.И. Китайгородский | Способ контрол качества ультразвуковой сварки изделий |
| SU1808726A1 (ru) * | 1990-07-02 | 1993-04-15 | Vsesoyuznyj Ni | Способ ультразвуковой сварки полимерных термопластичных материалов 2 |
| WO2008031823A1 (de) * | 2006-09-16 | 2008-03-20 | Schunk Sonosystems Gmbh | Verfahren zur qualitätsüberwachung beim ultraschallschweissen |
| FR2919396A1 (fr) * | 2007-07-27 | 2009-01-30 | Clara Vision Sarl | Boitier et systeme de prise de vue, notamment pour le controle de qualite de cordon de soudure. |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2015144672A (ru) | 2017-04-26 |
| CN105474001A (zh) | 2016-04-06 |
| CN105474001B (zh) | 2019-03-22 |
| WO2014147334A1 (fr) | 2014-09-25 |
| FR3003645A1 (fr) | 2014-09-26 |
| FR3003645B1 (fr) | 2015-03-06 |
| RU2015144672A3 (ru) | 2018-03-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP3176537B1 (en) | System for automated in-process inspection of welds | |
| KR100890390B1 (ko) | 실러 도포상태 검사장치 및 그 방법 | |
| JP6954792B2 (ja) | 接合工程ライン監視システム | |
| EP3168613B1 (en) | Ultrasonic flaw detection device and ultrasonic flaw detection method | |
| JP2016532121A (ja) | 表面欠陥の検出のための検査システムを点検する方法及び装置 | |
| JP5689969B2 (ja) | ビードフィラー検査装置、ビードフィラー検査用プログラム及びビードフィラー検査方法 | |
| RU2662756C2 (ru) | Способ контроля сварных швов при ультразвуковой сварке | |
| CN105328699A (zh) | 智能机器人焊接系统和方法 | |
| KR101659890B1 (ko) | 마스틱 실링용 비전 시스템 및 이를 이용한 마스틱 실러 비전 검사 방법 | |
| Reisgen et al. | Machine vision system for online weld pool observation of gas metal arc welding processes | |
| KR101427972B1 (ko) | 자동차 용접 품질 검사 장치 및 그 방법 | |
| US20210197282A1 (en) | Method and apparatus for estimating height of 3d printing object formed during 3d printing process, and 3d printing system having the same | |
| JP4607821B2 (ja) | 水中欠陥検査装置及び水中欠陥検査方法 | |
| WO2013085075A1 (ja) | 非破壊検査方法、非破壊検査システム及び非破壊検査制御装置 | |
| KR20100097253A (ko) | 타이어 반제품 양부 검사장치 및 그 방법 | |
| JP6543468B2 (ja) | 溶接部の検査装置 | |
| KR20240064037A (ko) | 피로 테스트를 통해 물체의 표면 결함 및 브레이크 디스크의 크랙을 인공 지능에 의해 식별 및 특성화하는 방법 | |
| JP5510398B2 (ja) | 溶接部検査装置 | |
| KR101876035B1 (ko) | 차체 실러 도포 품질 확인 장치 및 방법 | |
| JP2016142567A (ja) | 検査方法及び装置 | |
| WO2024190368A1 (ja) | ライニングタンクの樹脂溶接方法、その製造装置及びその溶接処理プログラム | |
| CN218847985U (zh) | 超声波焊缝光学检测装置 | |
| Mikkelstrup et al. | Quality inspection system for robotic laser welding of double-curved geometries | |
| US20230176014A1 (en) | Welding assessment during welding process | |
| CN116337872A (zh) | 一种电弧焊接成型缺陷的在线监测方法及装置 |