KR101427972B1

KR101427972B1 - 자동차 용접 품질 검사 장치 및 그 방법

Info

Publication number: KR101427972B1
Application number: KR1020130080400A
Authority: KR
Inventors: 조용준
Original assignee: 현대자동차 주식회사
Priority date: 2013-07-09
Filing date: 2013-07-09
Publication date: 2014-08-08
Anticipated expiration: 2033-07-09
Also published as: US20150018998A1; DE102013114972B4; DE102013114972A1

Abstract

자동차 용접 품질 검사 장치가 개시된다. 개시된 자동차 용접 품질 검사 장치는 이송 라인을 따라 이송된 차체의 용접점들을 비전 검사하는 것으로서, ⅰ)이송 라인의 외측에 고정되게 설치되며, 차체의 용접 검사 부위를 비전 촬영하고 그 비전 데이터를 제어기로 출력하는 용접부 촬영유닛과, ⅱ)로봇의 아암 선단에 설치되고, 제어기를 통하여 인식된 용접 검사 부위의 용접점들로 이동되며 그 용접점을 비전 촬영하고 비전 데이터를 제어기로 출력하는 용접점 비전 센서를 포함할 수 있다.

Description

자동차 용접 품질 검사 장치 및 그 방법 {DEVICE FOR DETECTING WELDING QUALITY OF AUTOMOTIVE AND METHOD FOR DETECTING WELDING QUALITY}

본 발명의 실시예는 차체 조립 시스템에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 차체 라인에서 조립된 차체의 스폿 용접 부위를 실시간으로 검사할 수 있도록 한 자동차 용접 품질 검사 장치 및 그 방법에 관한 것이다.

일반적으로, 자동차 메이커에서는 자동차를 생산하기까지 모든 양산공정 내에서 수만 여 개의 부품을 수많은 용접 및 조립공정으로 조립한다.

이러한 차량의 양산공정에서는 차체 및 해당 부품들을 이송 장치를 통하여 작업 공정으로 이송함으로써 공정의 자동화를 도모하며, 작업 공정을 효율적으로 관리하고 있다. 특히, 차체 부품들의 조립은 메인 벅(main buck) 공정(당 업계에서는 차체 빌드 업(body build-up) 공정 이라고도 한다)에서 이루어진다.

상기 메인 벅 공정에서는 차체 조립 시스템을 통하여 플로어 패널에 백 패널을 접합한 후, 양측 사이드 패널, 루프 패널, 루프 레일, 카울 패널 및 패키지 트레이 등을 용접하여 조립하게 된다.

상기 차체 조립 시스템은 사이드 행거 및 사이드 게이트에 의해 사이드 패널을 규제하여 플로어 패널에 셋팅하고, 사이드 패널에 루프 패널, 루프 레일, 카울 패널 및 패키지 트레이 등을 셋팅한 후, 용접 로봇을 통해 이들의 접합부를 스폿 용접한다.

한편, 상기와 같이 용접 조립된 차체는 조립 품질의 향상을 위해 별도의 공정에서 용접부의 품질 검사를 실시하고 있다. 최근 들어서는 용접 품질의 향상에 대한 요구가 증가하고 있으나, 용접기 모니터링에 의한 품질 관리는 용접 후의 품질에 대해 보증하기 어려운 한계가 있기 때문에, 보통 차체의 용접 후에 품질 검사가 이루어지고 있다.

종래 기술에서는 도 1에서와 같이 차체(101)가 이동하여 검사 위치에 도착하면, 로봇에 설치된 용접 품질 검사장치(103)가 검사하고자 하는 차체(101)의 용접부로 접근하여 용접부의 용접 품질을 검사하게 된다.

여기서, 용접 품질 검사장치(103)는 로봇을 통해 차체(101)의 용접부로 접근하여 그 용접부의 용접점을 비전 촬영한 후, 그 비전 데이터와 기 설정된 용접점과의 위치 차이를 산출하여 용접점의 위치를 파악하고, 용접점의 용접 불량 여부를 판정하는 방식으로 운용되고 있다.

그러나, 종래 기술에서는 상기와 같이 용접부의 용접점을 비전 촬영하고 그 비전 데이터와 기 설정된 용접점과의 위치 차이를 산출하는 방식으로 용접점의 위치를 파악하므로, 용접부의 용접점 위치를 정확하게 파악하는데 별도의 시간이 필요하며, 용접점 이외의 정보는 취득할 수 없다는 단점을 가지고 있다.

본 발명의 실시예들은 차체의 용접 검사 부위에 대한 용접점의 위치 정보를 빠른 시간 안에 정확하게 산출해 낼 수 있으며, 용접점의 위치 정보 외에 그 용접점의 형상과 오목 자국 깊이를 산출해 낼 수 있도록 한 자동차 용접 품질 검사 장치 및 그 방법을 제공하고자 한다.

본 발명의 실시예에 따른 자동차 용접 품질 검사 장치는, 이송 라인을 따라 이송된 차체의 용접점들을 비전 검사하는 것으로서, ⅰ)상기 이송 라인의 외측에 고정되게 설치되며, 상기 차체의 용접 검사 부위를 비전 촬영하고 그 비전 데이터를 제어기로 출력하는 용접부 촬영유닛과, ⅱ)로봇의 아암 선단에 설치되고, 상기 제어기를 통하여 인식된 용접 검사 부위의 용접점들로 이동되며 그 용접점을 비전 촬영하고 비전 데이터를 제어기로 출력하는 용접점 비전 센서를 포함할 수 있다.

또한, 본 발명의 실시예에 따른 상기 자동차 용접 품질 검사 장치에 있어서, 상기 용접점 비전 센서는 상기 용접점으로 조명광을 조사하는 조명부와, 상기 용접점을 촬영하는 카메라부를 포함할 수 있다.

또한, 본 발명의 실시예에 따른 상기 자동차 용접 품질 검사 장치에 있어서, 상기 조명부는 상기 카메라부의 가장자리 부분에 다수 개로서 연속적으로 배열될 수 있다.

또한, 본 발명의 실시예에 따른 상기 자동차 용접 품질 검사 장치에 있어서, 상기 제어기는 상기 용접점 비전 센서로부터 취득된 용접점의 비전 데이터를 분석 처리하여 용접 불량 여부를 판정할 수 있다.

또한, 본 발명의 실시예에 따른 상기 자동차 용접 품질 검사 장치에 있어서, 상기 카메라부는 상기 용접점의 중심을 기준 위치로 할 때, 그 위치가 상기 로봇에 의해 양측으로 일정 각도만큼 가변될 수 있다.

또한, 본 발명의 실시예에 따른 상기 자동차 용접 품질 검사 장치에 있어서, 상기 조명부는 상기 카메라부에 세 개로서 120도 간격으로 배치될 수 있다.

또한, 본 발명의 실시예에 따른 상기 자동차 용접 품질 검사 장치에 있어서, 상기 제어기는 상기 용접점 비전 센서를 통해 획득한 비전 데이터를 분석 처리하여 상기 용접점의 형상과 오목 자국 깊이를 산출할 수 있다.

그리고, 본 발명의 실시예에 따른 자동차 용접 품질 검사 방법은, 이송 라인을 따라 이송된 차체의 용접점을 비전 검사하는 것으로서, (a) 상기 이송 라인의 외측에서 용접부 촬영유닛을 통해 상기 차체의 용접 검사 부위를 비전 촬영하고 그 용접 검사 부위의 비전 데이터를 제어기로 출력하며, (b) 상기 제어기에서 상기 용접 검사 부위의 비전 데이터를 분석 처리하여 상기 용접 검사 부위에 대한 용접점들의 위치 데이터를 산출하고, (c) 상기 용접점들의 위치 데이터를 상기 제어기를 통해 로봇으로 전송하여 용접점 비전 센서를 상기 용접점으로 위치시키며, (d) 상기 용접점 비전 센서를 통해 상기 용접점을 비전 촬영하고 그 용접점의 비전 데이터를 제어기로 출력하고, (e) 상기 제어기에서 상기 용접점의 비전 데이터를 분석 처리하여 상기 용접점의 용접 불량 유무를 판정하는 과정을 포함할 수 있다.

또한, 본 발명의 실시예에 따른 상기 자동차 용접 품질 검사 방법에 있어서, 상기 용접점 비전 센서는 상기 용접점의 중심을 기준 위치로 할 때, 그 위치가 상기 로봇에 의해 양측으로 일정 각도만큼 가변되면서 상기 용접점으로 조명광을 조사하고 그 용접점을 비전 촬영할 수 있다.

또한, 본 발명의 실시예에 따른 상기 자동차 용접 품질 검사 방법에 있어서, 상기 용접점 비전 센서는 상기 용접점의 중심 외측에서 120도 간격으로 상기 용접점에 조명광을 조사하고 그 용접점을 비전 촬영할 수 있다.

또한, 본 발명의 실시예에 따른 상기 자동차 용접 품질 검사 방법은, 상기 제어기를 통해 상기 용접점의 비전 데이터를 분석 처리하여 상기 용접점의 형상과 오목 자국 깊이를 산출할 수 있다.

본 발명의 실시예들은 용접부 촬영유닛을 통해 용접 검사 부위를 비전 촬영하여 제어기를 통해 용접 검사 부위에 대한 용접점들의 위치 데이터를 산출하고 그 위치 데이터를 로봇으로 전송하여 용접점 비전 센서를 용접 검사 부위의 용접점들로 이동시킬 수 있다.

따라서, 본 발명의 실시예에서는 차체의 용접 검사 부위에 대한 용접점의 위치 정보를 빠른 시간 안에 정확하게 산출해 낼 수 있으므로, 용접 품질 검사 공정의 사이클 타임을 단축할 수 있다.

또한, 본 발명의 실시예에서는 용접점의 위치 정보 외에 그 용접점의 형상과 오목 자국 깊이를 산출하여 용접 품질 검사의 신뢰성을 향상시킬 수 있다.

이 도면들은 본 발명의 예시적인 실시예를 설명하는데 참조하기 위함이므로, 본 발명의 기술적 사상을 첨부한 도면에 한정해서 해석하여서는 아니된다.
도 1은 종래 기술에 따른 자동차 용접 품질 검사 장치의 사용예를 개략적으로 도시한 도면이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 자동차 용접 품질 검사 장치의 구성을 개략적으로 도시한 도면이다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 자동차 용접 품질 검사 장치에 적용되는 용접점 비전 센서를 개략적으로 도시한 도면이다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 자동차 용접 품질 검사 방법을 설명하기 위한 플로우-챠트이다.
도 5 및 도 6은 본 발명의 실시예에 따른 자동차 용접 품질 검사 장치에 적용되는 용접점 비전 센서의 변형예들을 도시한 도면이다.

이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.

본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성요소에 대해서는 동일한 참조 부호를 붙이도록 한다.

도면에서 나타난 각 구성의 크기 및 두께는 설명의 편의를 위해 임의로 나타내었으므로, 본 발명이 반드시 도면에 도시된 바에 한정되지 않으며, 여러 부분 및 영역을 명확하게 표현하기 위하여 두께를 확대하여 나타내었다.

그리고, 하기의 상세한 설명에서 구성의 명칭을 제1, 제2 등으로 구분한 것은 그 구성이 동일한 관계로 이를 구분하기 위한 것으로, 하기의 설명에서 반드시 그 순서에 한정되는 것은 아니다.

명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.

또한, 명세서에 기재된 "...유닛", "...수단", "...부", "...부재" 등의 용어는 적어도 하나의 기능이나 동작을 하는 포괄적인 구성의 단위를 의미한다.

도 2는 본 발명의 실시예에 따른 자동차 용접 품질 검사 장치의 구성을 개략적으로 도시한 도면이다.

도 2를 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 자동차 용접 품질 검사 장치(100)는 플로어 패널에 백 패널을 접합한 후, 양측 사이드 패널, 루프 패널, 루프 레일, 카울 패널 및 패키지 트레이 등을 용접하여 조립하는 차체 조립 공정에 적용될 수 있다.

예를 들면, 차체 조립 공정에서는 각종 패널을 스폿 용접 등으로 조립하고, 이렇게 조립된 차체(1)를 이송 라인(2)을 따라 본 발명의 실시예가 적용되는 용접 품질 검사 공정으로 이송시킬 수 있다.

이 경우, 용접 품질 검사 공정에서는 이송 라인(2)을 따라 이송된 차체(1)의 용접 검사 부위(3)를 인식하고 그 용접 검사 부위(3)의 용접점들(5)을 비전 검사하여 그 용접점(5)의 용접 불량 여부를 판정할 수 있다.

본 발명의 실시예에 따른 자동차 용접 품질 검사 장치(100)는 차체(1)의 용접 검사 부위(3)에 대한 용접점(5)의 위치 정보를 빠른 시간 안에 정확하게 산출해 낼 수 있는 구조로 이루어진다.

이를 위해 본 발명의 실시예에 따른 자동차 용접 품질 검사 장치(100)는 기본적으로, 용접부 촬영유닛(10), 용접점 비전 센서(30) 및 제어기(90)를 포함한다.

본 발명의 실시예에서, 용접부 촬영유닛(10)은 이송 라인(2)을 따라 이송된 차체(1)의 용접 검사 부위(3)를 비전 촬영하고 그 용접 검사 부위(3)의 비전 데이터를 제어기(90)로 출력한다.

용접부 촬영유닛(10)은 이송 라인(2)의 외측에 고정식으로 설치되며, 차체(1)의 용접 검사 부위(3), 예를 들면 사이드 앗세이 전체의 용접 검사 부위 등을 비전 촬영할 수 있다.

여기서, 제어기(90)는 용접부 촬영유닛(10)으로부터 용접 검사 부위(3)의 비전 데이터를 획득하고, 그 비전 데이터를 분석 처리하여 용접 검사 부위(3)에 대한 용접점들(5)의 위치 데이터를 산출할 수 있다.

본 발명의 실시예에서, 용접점 비전 센서(30)는 제어기(90)를 통하여 인식된 용접 검사 부위(3)의 용접점들(5)로 이동된 상태로 용접점들(5)을 비전 촬영하고 그 비전 데이터를 제어기(90)로 출력한다.

용접점 비전 센서(30)는 로봇(9)의 아암 선단에 설치된다. 로봇(9)은 용접부 촬영유닛(10)을 통해 획득한 용접점들(5)의 위치 데이터를 제어기(90)로부터 제공받아 용접점 비전 센서(30)를 용접점들(5)로 이동시킬 수 있다.

이러한 용접점 비전 센서(30)는 용접점(5)을 비전 촬영하는 카메라부(31)와, 용접점(5)으로 조명광을 조사하는 조명부(33)를 포함한다.

카메라부(31)는 로봇(9)의 아암 선단에 장착되며, 조명부(33)는 도 3에서와 같이, 카메라부(31)의 가장자리 부분에 다수 개로서 연속적으로 배열될 수 있다.

이 경우, 카메라부(31)는 용접점(5)의 중심 측에 근접하며 그 용접점(5)을 비전 촬영할 수 있고, 조명부들(33)은 용접점(5)의 중심부 외측으로 조명광을 조사할 수 있다.

한편, 제어기(90)는 용접점 비전 센서(30)의 카메라부(31)에 의해 촬영된 용접점(5)의 비전 데이터를 획득하고, 그 비전 데이터를 분석 처리하여 용접점(5)의 용접 불량 여부를 판정할 수 있다.

상기와 같이 구성되는 본 발명의 실시예에 따른 자동차 용접 품질 검사 장치(100)를 이용한 자동차 용접 품질 검사 방법을 앞서 개시한 도면들 및 도 4를 참조하여 설명한다.

도 4는 본 발명의 실시예에 따른 자동차 용접 품질 검사 방법을 설명하기 위한 플로우-챠트이다.

앞서 개시한 도면들 및 도 4를 참조하면, 우선 본 발명의 실시예에서는 각종 패널이 스폿 용접된 차체(1)가 이송 라인(2)을 따라 용접 품질 검사 공정으로 이송된 상태에 있다.

이 상태에서, 본 발명의 시시예에서는 이송 라인(2)의 외측에서 용접부 촬영유닛(10)을 통해 차체(1)의 용접 검사 부위(3)를 비전 촬영하고 그 용접 검사 부위(3)의 비전 데이터를 제어기(90)로 출력한다(S11 단계).

그러면, 제어기(90)에서는 용접부 촬영유닛(10)으로부터 획득한 용접 검사 부위(3)의 비전 데이터를 분석 처리하여 그 용접 검사 부위(3)에 대한 용접점들(5)의 위치 데이터를 산출한다(S12 단계).

그리고 나서, 제어기(90)는 용접 검사 부위(3)에 대한 용접점들(5)의 위치 데이터를 로봇(9)으로 전송한다. 이에 로봇(9)은 상기한 위치 데이터를 기반으로 용접점 비전 센서(30)를 용접점(5)에 근접하게 위치시킨다(S13 단계). 이 때 용접점 비전 센서(30)는 소정 용접점(5)의 중심 측에 근접하게 위치할 수 있다.

이어서, 용접점 비전 센서(30)의 조명부들(33)은 용접점(5)의 중심부 측으로 조명광을 조사하고, 용접점 비전 센서(30)의 카메라부(31)는 해당 용접점(5)을 비전 촬영하고 그 용접점(5)의 비전 데이터를 제어기(90)로 출력한다(S14 단계).

이에, 제어기(90)는 용접점 비전 센서(30)의 카메라부(31)에 의해 촬영된 용접점(5)의 비전 데이터를 획득하고, 그 비전 데이터를 분석 처리하여 용접점(5)의 용접 불량 여부를 판정한다(S15 단계).

지금까지 설명한 바와 같이 본 발명의 실시예에 따른 자동차 용접 품질 검사 장치(100)에 의하면, 용접부 촬영유닛(10)을 통해 용접 검사 부위(3)를 비전 촬영하여 제어기(90)를 통해 용접 검사 부위(3)에 대한 용접점들(5)의 위치 데이터를 산출하고 그 위치 데이터를 로봇(9)으로 전송하여 용접점 비전 센서(30)를 용접 검사 부위(3)의 용접점들(5)로 이동시킬 수 있다.

따라서, 본 발명의 실시예에서는 차체(1)의 용접 검사 부위(3)에 대한 용접점(5)의 위치 정보를 빠른 시간 안에 정확하게 산출해 낼 수 있으므로, 용접 품질 검사 공정의 사이클 타임을 단축할 수 있다.

도 5 및 도 6은 본 발명의 실시예에 따른 자동차 용접 품질 검사 장치에 적용되는 용접점 비전 센서의 변형예들을 도시한 도면이다. 도 5에서는 앞서 개시한 구성 요소와 동일한 구성 요소에 대해 동일한 도면 부호를 부여하기로 한다.

우선 도 5를 참조하면, 본 발명의 실시예에 의한 용접점 비전 센서(30)의 일 변형예는 용접점(5)의 중심을 기준 위치로 할 때, 카메라부(31)의 위치가 로봇(9)에 의해 양측 방향으로 일정 각도(예를 들면 120도)만큼 위치 가변될 수 있는 구조로 이루어진다.

즉, 용접점 비전 센서(30)의 카메라부(31)는 해당 용접점(5)에 대하여 용접점(5)의 중심부 측에서 그 용접점(5)을 비전 촬영하고, 로봇(9)에 의해 한 쪽 방향으로 120도 위치 가변되며 용접점(5)을 비전 촬영하고, 용접점(5)의 중심부 측에서 다른 한 쪽으로 120도 위치 가변되며 용접점(5)을 비전 촬영할 수 있다.

여기서, 용접점 비전 센서(30)의 조명부(33)는 카메라부(31)가 설정된 가변 위치에서 용접점(5)을 비전 촬영하는 과정에 그 용접점(5)으로 조명광을 조사할 수 있다.

따라서, 본 변형예에서는 용접점(5)의 중심을 기준 위치로 할 때, 그 위치가 로봇(9)에 의해 양측 방향으로 일정 각도만큼 가변되면서 용접점(5)으로 조명광을 조사하고 그 용접점(5)을 비전 촬영하여 용접점(5)의 비전 데이터를 제어기(90: 이하 도 2 참조)로 출력할 수 있다.

이로써, 본 변형예에서의 제어기(90)는 용접점 비전 센서(30)로부터 획득한 용접점(5)의 비전 데이터를 분석 처리하여 그 용접점(5)의 형상과 오목 자국 깊이 등을 산출해 낼 수 있으며, 이를 기반으로 용접점(5)의 용접 불량 여부를 더욱 신뢰성 있게 판정할 수 있다.

한편 도 6을 참조하면, 본 발명의 실시예에 의한 용접점 비전 센서(130)의 다른 변형예는 카메라부(131)에 세 개의 조명부(133)가 120도 간격으로 배치되는 구조로 이루어질 수 있다.

즉, 조명부(133)는 용접점(5)의 중심부 측에 대응하는 카메라부(131)에 120도 간격으로서 방사 상으로 배치되며, 그 용접점(5)의 중심부 외측에서 조명광을 조사할 수 있다.

여기서, 세 개의 조명부들(133)은 순차적으로 작동하며 용접점(5)의 중심부 외측에서 조명광을 조사할 수 있고, 카메라부(131)는 조명부들(133)에 의해 용접점(5)에 맺히는 그림자를 비전 촬영하고 그 비전 데이터를 제어기(90)에 출력할 수 있다.

따라서, 본 변형예에서는 용접점(5)의 중심 외측에서 120도 간격으로 용접점(5)에 조명광을 조사하고 그 용접점(5)을 비전 촬영함으로써 그 용접점(5)의 형상과 오목 자국 깊이 등을 산출해 낼 수 있으며, 이를 기반으로 용접점(5)의 용접 불량 여부를 더욱 신뢰성 있게 판정할 수 있다.

이상에서 본 발명의 실시예들에 대하여 설명하였으나, 본 발명의 기술적 사상은 본 명세서에서 제시되는 실시예에 제한되지 아니하며, 본 발명의 기술적 사상을 이해하는 당업자는 동일한 기술적 사상의 범위 내에서, 구성요소의 부가, 변경, 삭제, 추가 등에 의해서 다른 실시예를 용이하게 제안할 수 있을 것이나, 이 또한 본 발명의 권리 범위 내에 든다고 할 것이다.

1... 차체 2... 이송 라인
3... 용접 검사 부위 5... 용접점
9... 로봇 10... 용접부 촬영유닛
30, 130... 용접점 비전 센서 31, 131... 카메라부
33, 133... 조명부 90... 제어기

Claims

이송 라인을 따라 이송된 차체의 용접점들을 비전 검사하는 자동차 용접 품질 검사 장치로서,
상기 이송 라인의 외측에 고정되게 설치되며, 상기 차체의 용접 검사 부위를 비전 촬영하고 그 비전 데이터를 제어기로 출력하는 용접부 촬영유닛; 및
로봇의 아암 선단에 설치되고, 상기 제어기를 통하여 인식된 용접 검사 부위의 용접점들로 이동되며 그 용접점을 비전 촬영하고 비전 데이터를 제어기로 출력하는 용접점 비전 센서
를 포함하는 자동차 용접 품질 검사 장치.
제1 항에 있어서,
상기 용접점 비전 센서는,
상기 용접점으로 조명광을 조사하는 조명부와, 상기 용접점을 촬영하는 카메라부를 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차 용접 품질 검사 장치.
제2 항에 있어서,
상기 조명부는,
상기 카메라부의 가장자리 부분에 다수 개로서 연속적으로 배열되는 것을 특징으로 하는 자동차 용접 품질 검사 장치.
제3 항에 있어서,
상기 제어기는,
상기 용접점 비전 센서로부터 취득된 용접점의 비전 데이터를 분석 처리하여 용접 불량 여부를 판정하는 것을 특징으로 하는 자동차 용접 품질 검사 장치.
제1 항에 있어서,
상기 용접점 비전 센서는 상기 용접점으로 조명광을 조사하는 조명부와, 상기 용접점을 촬영하는 카메라부를 포함하며,
상기 카메라부는 상기 용접점의 중심을 기준 위치로 할 때, 그 위치가 상기 로봇에 의해 양측으로 일정 각도만큼 가변되는 것을 특징으로 하는 자동차 용접 품질 검사 장치.
제1 항에 있어서,
상기 용접점 비전 센서는 상기 용접점으로 조명광을 조사하는 조명부와, 상기 용접점을 촬영하는 카메라부를 포함하며,
상기 조명부는 상기 카메라부에 세 개로서 120도 간격으로 배치되는 것을 특징으로 하는 자동차 용접 품질 검사 장치.
제5 항 또는 제6 항에 있어서,
상기 제어기는,
상기 용접점 비전 센서를 통해 획득한 비전 데이터를 분석 처리하여 상기 용접점의 형상과 오목 자국 깊이를 산출하는 것을 특징으로 하는 자동차 용접 품질 검사 장치.
이송 라인을 따라 이송된 차체의 용접점을 비전 검사하는 자동차 용접 품질 검사 방법으로서,
상기 이송 라인의 외측에서 용접부 촬영유닛을 통해 상기 차체의 용접 검사 부위를 비전 촬영하고 그 용접 검사 부위의 비전 데이터를 제어기로 출력하며;
상기 제어기에서 상기 용접 검사 부위의 비전 데이터를 분석 처리하여 상기 용접 검사 부위에 대한 용접점들의 위치 데이터를 산출하고;
상기 용접점들의 위치 데이터를 상기 제어기를 통해 로봇으로 전송하여 용접점 비전 센서를 상기 용접점으로 위치시키며;
상기 용접점 비전 센서를 통해 상기 용접점을 비전 촬영하고 그 용접점의 비전 데이터를 제어기로 출력하고;
상기 제어기에서 상기 용접점의 비전 데이터를 분석 처리하여 상기 용접점의 용접 불량 유무를 판정하는 과정을 포함하는 자동차 용접 품질 검사 방법.
제8 항에 있어서,
상기 용접점 비전 센서는 상기 용접점의 중심을 기준 위치로 할 때, 그 위치가 상기 로봇에 의해 양측으로 일정 각도만큼 가변되면서 상기 용접점으로 조명광을 조사하고 그 용접점을 비전 촬영하는 것을 특징으로 하는 자동차 용접 품질 검사 방법.
제8 항에 있어서,
상기 용접점 비전 센서는 상기 용접점의 중심 외측에서 120도 간격으로 상기 용접점에 조명광을 조사하고 그 용접점을 비전 촬영하는 것을 특징으로 하는 자동차 용접 품질 검사 방법.
제9 항 또는 제10 항에 있어서,
상기 제어기를 통해 상기 용접점의 비전 데이터를 분석 처리하여 상기 용접점의 형상과 오목 자국 깊이를 산출하는 것을 특징으로 하는 자동차 용접 품질 검사 방법.