RU2644838C2 - Марганцевый флюс для конвертерного производства и шихта для производства марганцевого флюса - Google Patents
Марганцевый флюс для конвертерного производства и шихта для производства марганцевого флюса Download PDFInfo
- Publication number
- RU2644838C2 RU2644838C2 RU2016131040A RU2016131040A RU2644838C2 RU 2644838 C2 RU2644838 C2 RU 2644838C2 RU 2016131040 A RU2016131040 A RU 2016131040A RU 2016131040 A RU2016131040 A RU 2016131040A RU 2644838 C2 RU2644838 C2 RU 2644838C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- manganese
- flux
- production
- content
- converter
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
- C21C5/36—Processes yielding slags of special composition
Landscapes
- Nonmetallic Welding Materials (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для производства марганцевого флюса для конвертерного производства. Флюс содержит, мас. %: СаО 58,0-63,5; МnО 10,0-15,0; Аl2O3 2,5-4,0; SiO2 10,0-16,0; Fe2O3 3,0-5,0. Дополнительно содержит оксид магния в количестве 3,0-8,5 мас. %. Шихта для производства марганцевого флюса содержит в качестве марганецсодержащего компонента марганцевый известняк, а в качестве известьсодержащего компонента - цементный клинкер при следующем соотношении компонентов, мас. %: цементный клинкер до 6; марганцевый известняк - остальное. Дополнительно может содержать магнийсодержащий материал в виде брусита или доломита. Изобретение позволяет повысить производительность плавки за счет обеспечения низкой температуры плавления флюса при одновременном снижении вероятности вспенивания шлака, уменьшения пылеуноса и повышения стойкости футеровки конвертера. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 5 табл.
Description
Изобретение относится к металлургии, конкретнее к получению флюсов, используемых в конвертерном производстве
Известно, что высокоосновный агломерат может быть применен вместо известняка <флюса> в агломерационной шихте (источник «Высокоосновный агломерат», В.А. Утков, Москва, «Металлургия», 1977 г., стр. 126). Поэтому в качестве аналогов авторы исследовали и выбирали, в том числе, высокоосновные агломераты.
Известен высокоосновный агломерат по патенту РФ №2146296 на изобретение, содержащий, по меньшей мере, окислы кальция, магния, алюминия, кремния, железа и марганца, при этом содержание окислов элементов, имеющих сродство к кислороду больше, чем у кремния, относится к содержанию окислов кремния и окислов элементов, имеющих сродство к кислороду меньше, чем у кремния, по зависимости
SiO2 - 3-6; СаО - 10-30; MgO - 2,0-6,5; Al2O3 - 0,5-1,5; MnO - 1-4;FeO - 12-18; Fe2O3 - 45-55.
Недостатком высокоосновного агломерата является высокое содержание оксидов железа и низкое содержание оксида марганца, что не позволяет его эффективно использовать в конвертерном производстве в качестве основного флюса. Поскольку железо, разжижая шлак, одновременно может вступать во взаимодействие с чугуном, в результате происходит восстановление железа из шлака, выделяются газы и происходит вскипание шлака, в результате содержание оксидов железа уменьшается, температура плавления шлака увеличивается и он застывает с образованием настылей.
Известен магнезиальный флюс по патенту РФ №2205232 на изобретение, включающий смесь шлакообразующих компонентов в виде оксидов магния, алюминия, железа, кремния и кальция, в качестве смеси шлакообразующих компонентов используют ожелезненный доломит с содержанием оксидов магния, алюминия, железа, кремния и кальция при следующем соотношении компонентов, мас. %:
оксиды магния - 32,0-33,5; оксиды алюминия - 0,5-0,95; оксиды железа - 2,0-5,0; оксиды кремния - 2,5-3,0; оксиды кальция – остальное.
Магнезиальный флюс имеет следующий минеральный состав, об. %:
периклаз - 30-32; окись кальция - 45-47; алит - 8-10; браунмиллерит - 3-4; двухкальциевый феррит - 3-4.
Известный по патенту №2205232 шлак является добавочным флюсом (не основным). Используется в конце плавки для наведения гарнисажа. Как основной флюс его использовать нельзя, т.к. его назначение прямо противоположное - для загущения шлака. Недостатком магнезиального флюса по патенту №2205232 является высокая температура плавления и замедленное шлакообразовании.
Известен высокоосновный агломерат по пункту 1 патента РФ №2410448, включающий оксиды кремния, кальция, магния, алюминия, марганца и железа, отличающийся тем, что содержит указанные оксиды при следующем соотношении, мас. %:
| SiO2 | 5,0-8,3 |
| СаО | 42,0-55,5 |
| MgO | 1,0-4,0 |
| Al2O3 | 2,5-4,0 |
| MnO | 15,0-28,0 |
| Fe2O3 | 3,5-29,0 |
при основности CaO/SiO2, равной 5,2-11,0 ед.
Шихта для производства высокоосновного агломерата по пункту 1 патента РФ №2410448 включает марганец- и железосодержащие компоненты, флюсы и твердое топливо, при этом в качестве марганецсодержащего компонента и флюса содержит высокоосновную карбонатную марганцевую руду с содержанием СаО 32,67-40,88 мас. % при следующем соотношении компонентов, мас. %:
| твердое топливо | 8-12 |
| высокоосновная карбонатная | |
| марганцевая руда | 72-88 |
| железорудный материал | остальное |
Изобретение по пункту 3 патента РФ №2410448 выбрано в качестве наиболее близкого аналога (прототипа).
Недостатком шихты по патенту №2410448 является высокое содержание оксидов железа и низкое содержание оксида марганца, что не позволяет его эффективно использовать в конвертерном производстве в качестве основного флюса. Поскольку железо, разжижая шлак, одновременно может вступать во взаимодействие с чугуном, в результате происходит восстановление железа из шлака, выделяются газы и происходит вскипание шлака, в результате содержание оксидов железа уменьшается, температура плавления шлака увеличивается и он застывает с образованием настылей.
Известна шихта для производства марганецсодержащего агломерата по авторскому свидетельству СССР №1291619, включающая твердое топливо, флюс, марганецсодержащую добавку и железорудный материал. С целью увеличения прочности агломерата, снижения расхода твердого топлива и повышения производительности агломерационной установки в качестве марганецсодержащей добавки она содержит высокоуглеродистое дегидратированное офлюсованное марганецсодержащее сырье с содержанием СаО 8-16% и С 8-25% при следующем соотношении компонентов, мас. %: твердое топливо 3-5; флюс 10-20; высокоуглеродистое дегидратированное офлюсованное марганецсодержащее сырье с содержанием СаО 8-16% и С 8-25% 10-30; железорудный материал - остальное.
Недостатком шихты по авторскому свидетельству СССР №1291619 на изобретение при производстве марганецсодержащего агломерата является низкая основность агломерата по отношению СаО/SiO2 (менее 5), что не отвечает задаче получения основного комплексного марганцовистого флюса.
Известен также способ получения известково-магнезиального флюса по патенту РФ №2141535 на изобретение, где в качестве магнийсодержащего компонента используют доломит.
Недостатком данной шихты является высокое содержание оксида магния во флюсе, обусловливающем высокую температуру его плавления, что не отвечает задаче ускоренного плавления, а высокое содержание оксида железа приводит к вспениванию шлака.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является шихта для производства высокоосновного агломерата по патенту РФ №2205232 на изобретение, которая в качестве марганецсодержащего компонента и флюса содержит высокоосновную карбонатную марганцевую руду с содержанием СаО 32,67-40,88 мас. % при следующем соотношении компонентов, мас. %: твердое топливо 8-12; высокоосновная карбонатная марганцевая руда 72-88; железорудный материал - остальное.
Шихта по патенту №2205232 выбрана в качестве наиболее близкого аналога (прототипа).
Недостатком высокоосновного агломерата по патенту №2205232 является высокое содержание оксидов марганца и железа, что приводит к вспениванию шлака в конвертере при использовании в качестве основного флюса. Недостатком также является низкое содержание оксида магния, что способствует снижению стойкости футеровки конвертера.
Задача, решаемая предлагаемым изобретением, - создание эффективного марганцевого (или марганцовистого) флюса для конвертерного производства.
Технический результат, достигаемый изобретением, - повышение производительности плавки за счет обеспечения низкой температуры плавления флюса при одновременном снижении вероятности вспенивания (вскипания) шлака, уменьшение пылеуноса, повышение стойкости футеровки конвертера.
Технический результат достигается за счет того, что в марганцевом флюсе для конвертерного производства по первому варианту, содержащем оксиды кальция, марганца, алюминия, кремния и железа, согласно изобретению содержание оксидов кальция, марганца, алюминия, кремния и железа составляет, мас. %:
| СаО | (58,0-63,5) |
| MnO | (10,0-15,0) |
| Al2O3 | (2,5-4,0) |
| SiO2 | (10,0-16,0) |
| Fe2O3 | (3,0-5,0) |
В марганцевом флюсе для конвертерного производства по второму варианту, содержащем оксиды кальция, марганца, алюминия, кремния и железа, согласно изобретению флюс дополнительно содержит оксид магния, при этом содержание оксидов кальция, марганца, магния, алюминия, кремния и железа составляет, мас. %:
| СаО | (58,0-63,5) |
| MnO | (10,0-15,0) |
| MgO | (3,0-8,5) |
| Al2O3 | (2,5-4,0) |
| SiO2 | (10,0-16,0) |
| Fe2O3 | (3,0-5,0) |
В шихте для производства марганцевого флюса по первому варианту, содержащей марганец- и известьсодержащие компоненты, согласно изобретению в качестве марганецсодержащего компонента шихта содержит марганцевый известняк, а в качестве известьсодержащего компонента - цементный клинкер при следующем соотношении компонентов, мас. %:
| цементный клинкер | до 6% |
| марганцевый известняк | остальное |
В шихте для производства марганцевого флюса по второму варианту, содержащей марганец- и известьсодержащие компоненты, согласно изобретению в качестве марганецсодержащего компонента шихта содержит марганцевый известняк, в качестве известьсодержащего компонента - цементный клинкер, шихта дополнительно содержит магнийсодержащий материал, при этом в качестве магнийсодержащего компонента шихта содержит брусит, содержание компонентов шихты составляет, мас. %:
| цементный клинкер | до 6% |
| брусит | (3-6)% |
| марганцевый известняк | остальное |
В шихте для производства марганцевого флюса по третьему варианту, содержащей марганец- и известьсодержащие компоненты, согласно изобретению в качестве марганецсодержащего компонента шихта содержит марганцевый известняк, в качестве известьсодержащего компонента - цементный клинкер, шихта дополнительно содержит магнийсодержащий материал, при этом в качестве магнийсодержащего компонента шихта содержит доломит, содержание компонентов шихты составляет, мас. %:
| цементный клинкер | до 6% |
| доломит | (6-13)% |
| марганцевый известняк | остальное |
Известно, что температура плавления извести составляет около 2500°C, температура в рабочей зоне конвертера составляет около 1700°C. Пока известь не расплавится, флюс не работает, следовательно, идет процесс окисления железа. Для снижения температуры плавления во флюс добавляют марганец, в итоге - уменьшается время плавки и повышается производительность печи.
Для производства марганцевого флюса по обоим вариантам в качестве исходного источника марганца в заявляемом изобретении используется марганцевый известняк, содержащий оксиды кальция СаО и магния MnO. Природный марганцевый известняк содержит также оксиды алюминия Al2O3, кремния SiO2 и железа Fe2O3, именно этим и объясняется компонентный состав заявляемой шихты.
Исходный природный состав марганцевого известняка корректируют по основным оксидам - кальция СаО, железа Fe2O3 и магния MnO с учетом требуемых свойств флюса.
От прототипа заявляемый состав флюса отличается количественным содержанием оксидов кальция, кремния марганца и железа. При этом количественное содержание оксидов кальция, кремния марганца и железа определено авторами не методом простого подбора, а исходя из заявленного технического результата - одновременного снижения температуры плавления основного флюса (добавкой MnO), но в то же время не допустить его вскипания при контакте с металлом. Особенностью изобретения является то, что обе эти проблемы решаются одновременно.
Нижний предел содержания СаО в марганцевом флюсе (58,0%) обусловлен минимально возможным содержанием извести в компонентах шихты. При содержании СаО более 63,5% повышается температура плавления шлака и снижается скорость шлакообразования в конвертере.
Снижение температуры плавления в заявляемом флюсе достигается за счет оксида марганца MnO. Известно также, что снижение температуры плавления основного флюса можно обеспечить железом Fe. Но железо более бурно и быстро восстанавливается при контакте с металлом, чем марганец, который восстанавливается труднее, чем железо. В связи с этим была определена концентрация оксида марганца MnO, составляющая 10-15%. Такое количество оксида марганца позволяет поддерживать состояние шлака без вскипания с одновременным обеспечением снижения температуры плавления основного флюса. Таким образом, пределы содержания MnO в заявляемом флюсе обусловлены задачей получения флюса для конвертерного производства с ускоренным плавлением без вспенивания шлака. При содержании MnO в марганцевом флюсе менее 10% снижается скорость шлакообразования в конвертере. При содержании MnO более 15% шлак вспенивается.
Железо, как уже отмечалось, также можно использовать для этих же целей, однако в силу бурной реакции восстановления железа при контакте с металлом его концентрация должна быть очень маленькая - не более 3% (чтобы поддерживать состояние шлака без вспенивания). Такого количества железа недостаточно, чтобы заметно снизить температуру плавления основного флюса. Таким образом, за счет железа невозможно решить одновременно две проблемы - поддержание состояния шлака без вспенивания и обеспечение снижения температуры плавления основного флюса.
Пределы содержания оксида алюминия в заявляемом флюсе обусловлены его содержанием в исходном природном источнике марганца - марганцевом известняке, т.е. обусловлены химическим исходным составом компонентов шихты. Нижний предел содержания Al2O3 (2,5%) обусловлен минимально возможным содержанием глинозема в компонентах шихты для производства флюса. Содержание Al2O3 более 4,0% в заявляемом флюсе невозможно при использовании заявленных компонентов шихты.
Пределы содержания оксида кремния в заявляемом флюсе обусловлены следующим. При содержании SiO2 в заявляемом флюсе менее 10,0% повышается температура плавления шлака и снижается скорость шлакообразования в конвертере. При содержании SiO2 более 16,0% возрастает расход флюса в конвертере и снижается эффективность плавки.
Пределы содержания Fe2O3 в заявляемом флюсе обусловлены следующим. Минимальное содержание Fe2O3 (3,5%) определяется его прочностью. При меньшем, чем 3,5%, содержании Fe2O3 снижается прочность флюса. Максимальное содержание Fe2O3 определяется вспениванием шлака. При большем, чем 5,0%, содержании Fe2O3 в заявляемом флюсе шлак вспенивается.
Для повышения стойкости футеровки конвертера при использовании комплексного марганцевого флюса, как вариант заявляемого предлагается марганцевый флюс, дополнительно содержащий оксид магния при следующем соотношении оксидов, мас. %: СаО 58,0-63,5; MnO 10,0-15,0; MgO 3,0-8,5; Al2O3 2,5-4,0; SiO2 10,0-16,0; Fe2O3 3,0-5,0. Данный состав комплексного марганцевого флюса отличается от известного содержанием оксида магния.
Пределы содержания оксида магния в заявляемом флюсе по второму варианту обусловлены задачей сохранения футеровки при использовании в качестве основного флюса. Нижний предел содержания MgO - 3,0% обусловлен минимальным содержанием магнезии в шлаке, препятствующей растворению футеровки конвертера. При содержании MgO более 8,5% повышается температура плавления шлака и снижается скорость шлакообразования в конвертере.
Шихта для производства комплексного марганцовистого флюса по обоим вариантам включает марганец- и известьсодержащие компоненты. В качестве марганецсодержащего компонента шихта содержит марганцевый известняк, а в качестве известьсодержащего компонента цементный клинкер при следующем соотношении компонентов, мас. %: цементный клинкер - до 6%; марганцевый известняк - остальное.
Пределы количества цементного клинкера в шихте обусловлены задачей получения комплексного марганцовистого флюса для конвертерного производства с ускоренным плавлением без вспенивания шлака и уменьшением пылеуноса при обжиге гранул. Предел количества цементного клинкера 6% обусловлен требуемым содержанием оксида кремния в комплексном флюсе. При большем, чем 6%, количестве цементного клинкера в шихте содержание SiO2 в комплексном флюсе превышает допустимые 15%.
Пределы количества марганцевого известняка в шихте также обусловлены задачей получения комплексного марганцовистого флюса для конвертерного производства с ускоренным плавлением без вспенивания шлака. Нижний предел количества марганцевого известняка составляет 94% и при меньшем, чем 94%, количестве высокоосновной карбонатной марганцевой руды в шихте содержание SiO2 в комплексном флюсе превышает допустимые 15%. Верхний предел количества марганцевого известняка в шихте обусловлен химическим составом марганцевого известняка, обеспечивающим ускоренное плавление без вспенивания шлака.
Для производства комплексного марганцовистого флюса по второму и третьему вариантам разработан состав шихты, дополнительно включающий магнийсодержащий материал. В качестве магнийсодержащего материала могут быть использованы брусит или доломит.
Шихта для производства комплексного марганцовистого флюса по второму варианту включает марганец- и известьсодержащие компоненты, как в шихте по первому варианту, а также дополнительно магнийсодержащий материал. В качестве магнийсодержащего компонента используют брусит. Компоненты в шихте по второму варианту берут при следующем их соотношении, мас. %: цементный клинкер до 6%; брусит (3-6) %; марганцевый известняк - остальное. Пределы количества брусита в шихте обусловлены задачей повышения стойкости футеровки конвертера. Нижний предел количества брусита в шихте, т.е. 3%, обусловлен минимальным содержанием MgO во флюсе, обеспечивающим повышение стойкости футеровки. Верхний предел количества брусита, т.е. 6%, обусловлен температурой плавления флюса. При большем, чем 6%, количестве брусита температура плавления флюса возрастает настолько, что препятствует его ускоренному плавлению.
При вводе в шихту магнийсодержащего материала требуемые свойства комплексного марганцовистого флюса достигаются при содержании марганцевого известняка в шихте в количестве 88-97%. При меньшем, чем 88%, его количестве в шихте снижается содержание оксида марганца и повышается температура плавления флюса. Верхний предел количества марганцевого известняка обеспечивает необходимую стойкость футеровки конвертера и ускорение плавления флюса. При большем, чем 97%, количестве марганцевого известняка в шихте снижается стойкость футеровки конвертера.
Шихта для производства марганцевого флюса по третьему варианту включает марганец- и известьсодержащие компоненты и магнийсодержащий материал, в качестве магнийсодержащего компонента шихта содержит доломит при следующем соотношении компонентов, мас. %: цементный клинкер - до 6%; доломит (6-13)%; марганцевый известняк -остальное.
Пределы количества доломита в шихте обусловлены задачей повышения стойкости футеровки конвертера. Нижний предел количества доломита в шихте, т.е. 6%, обусловлен минимальным содержанием MgO во флюсе, обеспечивающем повышение стойкости футеровки. Верхний предел количества доломита, т.е. 13%, обусловлен температурой плавления флюса. При большем, чем 13%, количестве брусита температура плавления флюса возрастает настолько, что препятствует его ускоренному плавлению.
Пример конкретного выполнения
Производство и испытание марганцевого флюса проводили в лабораторных условиях. Компоненты шихты измельчали в шаровой мельнице до крупности менее 0,1 мм, смешивали, увлажняли и гранулировали в тарельчатом грануляторе до крупности 10-15 мм. Шихта для производства марганцевого флюса состояла из марганцевого известняка, цементного клинкера, брусита и доломита. Содержание оксидов в компонентах шихты приведено в табл. 1. Гранулированную шихту сушили и обжигали по режиму обжига в трубчатой вращающейся печи. После сушки гранулы сбрасывали с высоты 2 м, рассевали, степень разрушения определяли количеством мелочи - 6 мм. После обжига флюс охлаждали, определяли химический состав и температуру плавления. Вспенивание шлака оценивали при загрузке флюса в тигель с расплавленным чугуном при 1550°C. Показателем стойкости футеровки конвертера может служить содержание MgO в шлаке после взаимодействия флюса с чугуном.
Для сравнения показателей были проведены испытания способа по прототипу. Результаты испытаний представлены в табл. 2-5.
Анализ полученных результатов показывает, что заявляемый марганцевый флюс и шихта для его производства обеспечивают достижение поставленной задачи - получение основного марганцевого флюса для конвертерного производства с ускоренным плавлением без вспенивания шлака, уменьшение пылеуноса и повышение стойкости футеровки конвертера, Комплексный марганцовистый флюс по сравнению с прототипом уменьшает пылеунос (фр. -6 мм) с 66,5% до 13,0-16,6%, снижает температуру плавления с 1350 до 1300°C, предотвращает вспенивание шлака и повышает стойкость футеровки конвертера за счет повышения содержания оксида магния с 2,2 до 3,5-9,0%.
Как показывают проведенные опыты, заявляемый флюс по обоим вариантам, а также шихта для производства заявляемого флюса обеспечивают температуру плавления флюса на уровне, сопоставимом с прототипом, однако при отсутствии вспенивания шлака.
Claims (7)
1. Марганцевый флюс для конвертерного производства, содержащий оксиды кальция, марганца, алюминия, кремния и железа, отличающийся тем, что он содержит компоненты при следующем соотношении, мас. %:
2. Марганцевый флюс по п. 1, отличающийся тем, что он дополнительно содержит оксид магния в количестве 3,0-8,5 мас. %.
3. Шихта для производства марганцевого флюса для конвертерного производства, содержащая марганец- и известьсодержащие компоненты, отличающаяся тем, что в качестве марганецсодержащего компонента используют марганцевый известняк, а в качестве известьсодержащего компонента - цементный клинкер при следующем соотношении компонентов, мас. %:
4. Шихта по п. 3, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит магнийсодержащий материал в виде брусита в количестве 3-6 мас. %.
5. Шихта по п. 3, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит магнийсодержащий материал в виде доломита в количестве 6-13 мас. %.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2016131040A RU2644838C2 (ru) | 2016-07-27 | 2016-07-27 | Марганцевый флюс для конвертерного производства и шихта для производства марганцевого флюса |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2016131040A RU2644838C2 (ru) | 2016-07-27 | 2016-07-27 | Марганцевый флюс для конвертерного производства и шихта для производства марганцевого флюса |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2016131040A RU2016131040A (ru) | 2018-02-01 |
| RU2644838C2 true RU2644838C2 (ru) | 2018-02-14 |
Family
ID=61174074
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2016131040A RU2644838C2 (ru) | 2016-07-27 | 2016-07-27 | Марганцевый флюс для конвертерного производства и шихта для производства марганцевого флюса |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2644838C2 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2761998C1 (ru) * | 2020-07-15 | 2021-12-14 | Общество с ограниченной ответственностью "Магнитогорский цементно-огнеупорный завод" | Флюс известково-магнезиальный и способ его производства |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0525525A (ja) * | 1991-07-22 | 1993-02-02 | Nippon Steel Corp | 金属・合金精錬用粉フラツクスの製造方法 |
| RU2141535C1 (ru) * | 1998-12-17 | 1999-11-20 | Открытое акционерное общество "Волховский алюминий" | Способ получения известково-магнезиального флюса |
| RU2205232C1 (ru) * | 2001-12-11 | 2003-05-27 | Шатохин Игорь Михайлович | Магнезиальный флюс для сталеплавильного производства и способ его получения |
| JP5025525B2 (ja) * | 2008-02-29 | 2012-09-12 | 株式会社大都技研 | 遊技台 |
-
2016
- 2016-07-27 RU RU2016131040A patent/RU2644838C2/ru active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0525525A (ja) * | 1991-07-22 | 1993-02-02 | Nippon Steel Corp | 金属・合金精錬用粉フラツクスの製造方法 |
| RU2141535C1 (ru) * | 1998-12-17 | 1999-11-20 | Открытое акционерное общество "Волховский алюминий" | Способ получения известково-магнезиального флюса |
| RU2205232C1 (ru) * | 2001-12-11 | 2003-05-27 | Шатохин Игорь Михайлович | Магнезиальный флюс для сталеплавильного производства и способ его получения |
| JP5025525B2 (ja) * | 2008-02-29 | 2012-09-12 | 株式会社大都技研 | 遊技台 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2761998C1 (ru) * | 2020-07-15 | 2021-12-14 | Общество с ограниченной ответственностью "Магнитогорский цементно-огнеупорный завод" | Флюс известково-магнезиальный и способ его производства |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2016131040A (ru) | 2018-02-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3966456A (en) | Process of using olivine in a blast furnace | |
| RU2016103760A (ru) | Флюсующий материал, способ его получения, агломерационная смесь и использование шлака вторичной металлургии | |
| AU2016205965B2 (en) | Process for dephosphorization of molten metal during a refining process | |
| WO2018099558A1 (en) | Metallic ore pellets | |
| US3964899A (en) | Additives to improve slag formation in steelmaking furnaces | |
| RU2644838C2 (ru) | Марганцевый флюс для конвертерного производства и шихта для производства марганцевого флюса | |
| ES2910310T3 (es) | Proceso para fabricar un agente de acondicionamiento de escoria para desulfuración de acero | |
| JP2007277664A (ja) | 石灰系精錬用フラックス | |
| RU2712792C1 (ru) | Шихта для производства ванадиевого чугуна | |
| RU2722946C1 (ru) | Шихта для производства железорудного агломерата | |
| BR112019010832B1 (pt) | Uso de um composto que inclui magnésio como ligante para produzir pelotas fundidas de minério metálico, processo para fabricar pelotas fundidas de minério metálico, composição de pelotas fundidas de minério metálico e pelotas fundidas de minério metálico bruto | |
| RU2547379C1 (ru) | Металлургический флюс и способ его изготовления | |
| US3547623A (en) | Method of recovering iron oxide from fume containing zinc and/or lead and sulfur and iron oxide particles | |
| Umadevi et al. | Influence of magnesia on iron ore sinter properties and productivity–use of dolomite and dunite | |
| RU2749446C1 (ru) | Шихта и способ получения флюса и огнеупорного материала для сталеплавильного производства (варианты) с ее использованием | |
| RU2758701C1 (ru) | Шихта для производства ванадиевого чугуна | |
| RU2738217C1 (ru) | Шихта для изготовления сталеплавильного флюса | |
| RU2244017C2 (ru) | Модификатор металлургического шлака магнезиального состава и способ его получения | |
| RU2657258C1 (ru) | Высокотемпературный магнезиальный флюс для сталеплавильной печи и способ получения высокотемпературного магнезиального флюса для сталеплавильной печи | |
| RU2637850C1 (ru) | Шихта для получения железорудных окатышей (варианты) | |
| US2133672A (en) | Refractory | |
| RU2410448C2 (ru) | Высокоосновный агломерат (варианты) и шихта (варианты) для его производства | |
| RU2381279C2 (ru) | Способ получения сталеплавильного флюса | |
| RU2773563C1 (ru) | Модификатор шлака для обработки стали в сталеразливочном ковше | |
| JPH11323424A (ja) | 転炉内張り耐火物のスラグコーティング用スラグ成分調整剤及びその製造方法並びにそれによる転炉内張り耐火物の保護方法 |