RU2636337C2 - Способ получения галлия из щелочно-алюминатных растворов глиноземного производства - Google Patents
Способ получения галлия из щелочно-алюминатных растворов глиноземного производства Download PDFInfo
- Publication number
- RU2636337C2 RU2636337C2 RU2016117176A RU2016117176A RU2636337C2 RU 2636337 C2 RU2636337 C2 RU 2636337C2 RU 2016117176 A RU2016117176 A RU 2016117176A RU 2016117176 A RU2016117176 A RU 2016117176A RU 2636337 C2 RU2636337 C2 RU 2636337C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- stage
- electrolysis
- gallium
- solution
- cathode
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Electrolytic Production Of Non-Metals, Compounds, Apparatuses Therefor (AREA)
- Electrolytic Production Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способу электрохимического выделения галлия из щелочно-алюминатных растворов глиноземного производства процесса Байера. Предлагается способ получения галлия из щелочно-алюминатных растворов глиноземного производства, включающий подготовку исходной смеси из маточного и оборотного растворов с введением в нее раствора цинка, проведение четырехстадийного электролиза. При этом осуществляют дополнительно пятую стадию электролиза при использовании в качестве электролита раствора, полученного растворением шлака после цементации галлия на галламе аюминия в гидроксиде натрия, при катодной плотности тока менее 50 А/ми объемной плотности тока не более 3 кА/мпри температуре 50-60°C в течение 5-6 часов с последующей его подачей на вторую стадию электролиза. Техническим результатом является повышение удельной производительности процесса наряду с повышением чистоты товарного галлия за счет удаления примесей тяжелых металлов и более полной очистки исходных растворов. 1 пр.
Description
Изобретение относится к способу электрохимического выделения галлия из щелочно-алюминатных растворов глиноземного производства процесса Байера.
Известен способ, включающий подготовку исходной смеси смешением маточного и оборотного растворов в соотношении, равном 1: (0,8÷0,9), при постоянном перемешивании и обработку воздухом в количестве 0,4-0,6 нм3/час на 1 м3 смеси при температуре 70-90°С, а затем введение извести в количестве 28-30 кг CaOакт на 100 кг Al2 O3 в растворе с последующим отделением образовавшегося осадка. Далее ведут первую стадию электролиза при объемной плотности тока 3,0-3,5 кА/м3 и температуре 40-50°C с использованием в качестве электролита цинкатного раствора. Вторую стадию осуществляют с использованием в качестве электролита исходной смеси при объемной плотности тока 5,6-6,0 кА/м3 и температуре 28-35°C. На третьей стадии после установления постоянной величины катодного потенциала объемную плотность тока обратной полярности снижают до 1,5-2,0 кА/м3, а растворение катодного осадка ведут в принимающем растворе, содержащем 85-90 кг/м3 Na2Oкауст. Четвертую стадию осуществляют при объемной плотности тока 1,25-1,50 кА/м3 с использованием в качестве электролита принимающего раствора, при этом выделенный на катоде осадок растворяют в отработанном после второй стадии электролиза электролите при температуре 60-70°С током обратной полярности с объемной плотностью 3-4 кА/м3. Техническим результатом является повышение удельной производительности, снижение расхода электроэнергии, получение товарного галлия чистотой 99,9999% (6N) (патент RU 2553318, МПК C25C 1/22, C22B 58/00, 2015 г. ).
Недостатками известного способа являются: во-первых, недостаточно высокая производительность процесса, равная 0,973 кг Ga/сутки в пересчете на 1 м3 электролита в электролизере; во-вторых, повышенное содержание в конечном продукте примесей тяжелых металлов, таких как Pb((1÷5)⋅10-5 мас. %), Cu ((2÷5)⋅10-5 мас. %), Sn((2÷6)⋅10-5 мас. %).
Таким образом, перед авторами стояла задача разработать способ получения галлия из щелочно-алюминатных растворов глиноземного производства, обеспечивающий повышение удельной производительности процесса наряду с повышением чистоты товарного галлия за счет удаления примесей тяжелых металлов.
Поставленная задача решена в предлагаемом способе получения галлия из щелочно-алюминатных растворов глиноземного производства, включающем подготовку исходной смеси растворов с введением в нее раствора цинка, проведение четырехстадийного электролиза, при этом на первой стадии осуществляют цинкование катода, на второй стадии проводят электролиз на твердом катоде с получением в качестве катодного осадка цинк-галлиевого сплава, на третьей стадии осуществляют электролитический перевод катодного осадка в раствор гидроксида натрия (принимающий раствор), удаление цинка из полученного раствора электролизом с растворением выделенного на катоде осадка в отработанном после второй стадии электролиза электролите током обратной полярности, выделение металлического галлия цементацией галлама алюминия, растворение полученного в черновом галлии цементационного шлака в растворе гидроксида натрия, в котором первую стадию электролиза проводят при объемной плотности тока 4-5 кА/м3 нестационарным импульсным током с бестоковой паузой 0,2-1,0 сек через каждые 240-360 сек с использованием в качестве электролита раствор оксида цинка в гидроксиде натрия при их соотношении ZnO:NaOH=1:10; раствор, полученный при растворении осажденного на катоде цинка после третьей стадии электролиза, используют на второй стадии, добавляя его к исходной смеси маточного и оборотного растворов; при этом осуществляют дополнительно пятую стадию электролиза, используя в качестве электролита раствор, полученный растворением шлака после цементации галлия на галламе аюминия в гидроксиде натрия, при катодной плотности тока менее 50А/м2 и объемной плотности тока не более 3 кА/м3 при температуре 50-60°C в течение 5-6 часов с последующей его подачей на вторую стадию электролиза.
В настоящее время из патентной и научно-технической литературы не известен способ получения галлия из щелочно-алюминатных растворов глиноземного производства, включающий предлагаемые условия проведения первой стадии электролиза (цинкование катода) и дополнительную пятую стадию электролиза, обеспечивающую очистку цементационного шлака перед подачей его на вторую стадию электролиза.
С целью разработки процесса, обеспечивающего повышение удельной производительности, авторами был произведен ряд экспериментов, улучшающих условия проведения первой стадии электролиза (цинкование катода). Авторами предлагается цинкование катода осуществлять с использованием чистого цинкатного раствора, полученного путем добавления к оксиду цинка раствора гидроксиде натрия при их соотношении ZnO:NaOH=1:10. Условия проведения первой стадии электролиза и использование синтетического цинкатного раствора обеспечивают получение более толстого слоя цинка на катоде (толщина цинкового покрытия составляет 10-15 мкм). Таким образом, осаждение галлия на второй стадии электролиза практически происходит на цинковый катод. Это позволяет проводить до четырех операций второй стадии, и только лишь после этого, растворяя полученный катодный осадок, что в свою очередь позволяет увеличить количество циклов осаждения-удаления цинк-галлиевого катодного осадка в сутки с 6-ти в прототипе до 7-8. Отсюда производительность процесса в пересчете на 1 м3 электролизера повышается с 0,973 кг Ga/сутки до 1,28 кг Ga/сутки. С учетом особенностей проведения первой стадии электролиза в предлагаемом способе используют два цинкатных раствора: первый - синтетический цинкатный раствор на первой стадии электролиза и второй - раствор, полученный при растворении осажденного на катоде цинка после третьей стадии электролиза в электролите, который используют на второй стадии, добавляя его к исходной смеси маточного и оборотного растворов.
Получение более чистого по примесям тяжелых металлов конечного продукта обеспечивается глубокой очисткой исходного электролита и использованием очищенного от примесей раствора, полученного растворением галлийсодержащего шлака в гидроксиде натрия после его электролитической обработки в условиях дополнительной пятой стадии электролиза.
Предлагаемый способ получения галлия из щелочно-алюминатных растворов глиноземного производства может быть осуществлен следующим образом. Готовят исходную смесь путем смешения в реакторе оборотного раствора после охлаждения его до 30-40°C и суточной выдержки с маточным раствором при соотношении объемов 1:(0,8÷0,9) для получения концентрации смеси по Na2Oкауст, равной 215-220 кг/м3. Затем смесь растворов обрабатывают паровоздушной смесью при соотношении объемов воздух : пар, равным 2,5:1, и дозировке 0,3-0,4 нм3/час на 1 м3 смеси со скоростью подачи 85 м/с. Используют перегретый пар с давлением 6 атм и температурой паровоздушной смеси на выходе из сопла 250°C, широко используемый в глиноземном производстве. После чего, продолжая подачу воздуха, в раствор вводят известь в количестве 40 кг CaOакт/100 кг Al2O3 в растворе и выдерживают в течение 1,5-2 часов при температуре раствора 70-80°C. Образовавшуюся пульпу осветляют отстаиванием или фильтрацией. Осадок (трехкальциевый гидроалюминат) возвращают в глиноземное производство. Подготовка исходной смеси в предлагаемых условиях, количественно отличающихся от известных, позволяет значительно снизить содержание сульфидной серы (на 95%), сульфатной и тио-сульфатной (на 50-60%), органических примесей (на 45-50%). На образовавшемся осадке трехкальциевого гидроалюмосиликата более чем на 95% удаляется ванадий, железо, марганец.
К осветленному раствору при температуре 70-80°C добавляют цинкатный раствор, полученный при растворении осажденного на катоде цинка после третьей стадии электролиза, и раствор, полученный путем растворения шлака после цементации в гидроксиде натрия после его электролитической обработки. Полученный электролит для второй стадии электролиза (получение цинк-галлиевого осадка) охлаждают до 30-35°C и выдерживают в течение суток для осветления и отделения осадка сульфида цинка.
Первую стадию электролиза (получение на катоде слоя цинка) проводят на очищенных от цинк-галлиевого сплава катодах (вторая стадия электролиза). Электролитом является цинкатный раствор, полученный растворением оксида цинка в гидроксиде натрия в соотношении 1:10, соответственно. Электролиз осуществляют при объемной плотности тока 4,0-5,5 кА/м3 и температуре 40-50°C с использованием нестационарного импульсного тока с бестоковой паузой 0,2-1,0 сек через каждые 240-360 сек. После окончания первой стадии электролиза электролит, используемый на первой стадии, сливают и без промывания ванны в электролизер заливают исходный предварительно полученный электролит для проведения второй стадии электролиза. Слив и залив электролитов выполняют под током.
Вторую (основную) стадию электролиза проводят на нестационарном импульсном токе (0-max-0) с использованием в качестве электролита исходной смеси маточного и оборотного растворов с введенным туда раствором, полученным при растворении осажденного на катоде цинка после третьей стадии электролиза в электролите, который используют на второй стадии, и раствора, полученного путем растворения шлака после цементации в гидроксиде натрия, после его электролитической обработки в условиях дополнительной пятой стадии электролиза. Объемная плотность тока 6,0-6,1 кА/м3, катодная плотность 550-600 А/м2, анодная плотность 250-300 А/м2 и температуре 28-35°C.
Третью стадию электролиза осуществляют для перевода катодного осадка цинк-галлиевого сплава, полученного на второй стадии, в принимающий раствор, приготовленный из отстоявшегося и разбавленного в три раза отработанного после второй стадии электролиза электролита (до концентрации Na2Oкауст=85-90 кг/м3), током обратной полярности с объемной плотностью 3,5-4 кА/м3 при температуре 60-70°C. Отработанный после второй стадии электролит сливают, электролизер промывают водой и заливают принимающий раствор. Выход по току превышает 150%, поэтому продолжительность операции составляет 15-20 минут и определяется по величине катодного потенциала Растворение галлия, находящегося в активном состоянии, протекает быстро и полно. При разрушении структуры осадка часть цинка падает на днище ванны, поэтому после слива раствора, полученного после выделения цинка из принимающего раствора на третьей стадии электролиза, днище промывают водой и смытый цинк растворяют в гидроксиде натрия и возвращают на вторую стадию электролиза. Процесс растворения катодного осадка осуществляют под контролем катодного потенциала катода из стали марки 1X18H10T, который после удаления катодного осадка достигает величины, равной (-1,05÷-1,08) В по отношению к нормальному водородному электроду, объемную плотность снижают до 1,0-1,5 к А/м3 для контроля чистоты поверхности катода на 5-6 минут. Концентрирование галлия в принимающем растворе ведут с повторением третьей стадии электролиза 60-80 раз. Дальнейшее концентрирование галлия в принимающем растворе нецелесообразно из-за загрязнения раствора микропримесями, что снижает эффективность электролиза.
Четвертую стадию электролиза осуществляют с целью удаления цинка из принимающего раствора (раствора гидроксида натрия, используемого в качестве электролита на третьей стадии электролиза) до 3-4% по отношению к Ga. На этой стадии используют низкую катодную плотность тока, равную 0,10-0,15 кА/м2, при этом выделенный на катоде осадок растворяют в отработанном после второй стадии электролиза электролите при температуре 60-70°С током обратной полярности с объемной плотностью 3-4 к А/м3.
Цементацию на галламе алюминия проводят в цементаторах по известной технологии. Для цементации используют отстоявшийся и отфильтрованный принимающий раствор после удаления из него цинка и отстоявшуюся цементационную основу; продолжительность цементации составляет 16-24 часа. В цементационную основу переходит 97,5% галлия (до 0,25 кг/м3) и практически весь цинк. Расход алюминия составлял 1,07 кг на 1,0 кг выделенного галлия, существенно снижается шлакообразование - до 1,2-1,5 кг.
Полученный черновой галлий подвергают очистке известными способами: отстаиванием жидкого галлия со снятием всплывшего и донного цементационного шлака; двукратной фильтрацией через пористый фильтр при температуре 29-30°С; кислотной очисткой от цинка и других растворимых электроотрицательных примесей с последующим промыванием металла; сушкой и вакуум-термической обработкой для очистки от летучих соединений и газов; разлив галлия в слитки в печи. Общие потери галлия в процессе - 8÷8,5%.
Цементационный шлак после отжатия из него галлия растворяют в гидроксиде натрия - 150-200 кг/м3 и проводят пятую дополнительную стадию электролиза при условиях: катодная плотность тока 40-50 А/м2, анодная - 100-200 А/м2, объемная - 2-2,5 кА/м3, длительность электролиза до 6 часов. Концентрация галлия - 80-100 кг/м3 и цинка остается неизменная. Общие потери галлия в процессе не превышали 8-8,5%.
Полученный товарный галлий после очистки известными способами содержит контролируемые примеси (исключается газосодержание: C, N, O), мас. % ⋅ 10-6: Fe-4, Cu-5, Pb-4, Mn-1, Sn-2,5, In-2. Чистота галлия в полученных слитках не менее 99,9999% (6N), что соответствует ТУ 48-4-350-84.
Предлагаемый способ иллюстрируется следующим примером:
Пример. Для получения 256 м3 исходной смеси смешивают в реакторе 136 м3 оборотного раствора, состава, кг/м: Na2Oобщ - 314; Na2Oky - 290; Na2Oуг - 24; Al2O3 - 138; Ga - 0,46; Zn - 0,06; S2- - 0,42; S2O3 2- - 1,4; SO4 2- - 1,8; Cорг.вещ - 3; V2O5 - 0,42; Fe2O3⋅10-4 - 80; Cu⋅10-5 - 13; Mn⋅10-4 - 60; Pb⋅10-4 - 80; после охлаждения его до 30-40°C и суточной выдержки и 120 м3 маточного раствора состава, кг/м3: Na2Oобщ - 157; Na2Oky - 145; Na2Oуг - 12; Al2O3 - 69; Ga - 0,23; Zn - 0,03; S2- - 0,21; S2O3 2- - 0,7; SO4 2- - 0,9; Сорг.вещ - 0,5; V2O5 - 0,21; Fe2O3⋅10-4 - 40; Cu⋅10-5 - 10; Mn⋅10-4 - 30; Pb⋅10-4 - 80; при соотношении объемов, равном оборотный раствор : маточный раствор = 1:0,87. Смесь, нагретую до 85-90°C, обрабатывают паровоздушной смесью, подаваемой через сопла устройства для активации жидкости при соотношении воздух : пар = 2,5:1; используют перегретый пар с давлением 6 атм и температурой паровоздушной смеси на выходе из сопла (3 мм) 250°C со скоростью 85 м/с, продолжительность операции при дозировки 0,35 нм3/ч на 1 м3 раствора - 2,5 часа. Далее при температуре 85°С в раствор вводят известь в виде известкового молока в количестве 40 кг CaOакт/100 кг Al2O3 в растворе, что составляет 8,96 т, и выдерживают в течение 1,5 часов при температуре раствора 70°С. Образовавшуюся пульпу осветляют фильтрацией. Осадок (трехкальциевый гидроалюминат) возвращают в глиноземное производство. К осветленному раствору при температуре 70°C добавляют цинкатный раствор, полученный при растворении осажденного на катоде цинка после третьей стадии электролиза, и раствор, полученный путем растворения шлака после цементации в гидроксиде натрия после его электролитической обработки Полученный раствор используют для получения электролита для второй стадии электролиза (получение цинк-галлиевого осадка) путем охлаждения до 30°C и выдержки в течение суток для осветления и отделения осадка сульфида цинка.
Первую стадию электролиза (нанесение на катод слоя цинка) проводят на очищенных от цинк-галлиевого сплава катодах (вторая стадия электролиза) в электролизере с рабочим объемом 4 м3. Электролитом является цинкатный раствор состава, кг/м3 : Na2Oобщ - 220; Na2Oку - 200; Zn - 20. Исходная концентрация цинка 12,0 кг/м3. Электролиз осуществляют при объемной плотности тока 5 кА/м3 и температуре 40°C в течение 15 минут. Толщина полученного цинкового покрытия составляет 12 мкм. Масса осажденного цинка - 2,8 кг на электролизер. После окончания первой стадии электролиза электролит, используемый на первой стадии, сливают и без промывания ванны в электролизер заливают исходный предварительно полученный электролит для проведения второй стадии электролиза. Слив и залив электролитов выполняют под током.
Вторую (основную) стадию электролиза проводят на нестационарном импульсном токе (0-max-0) с использованием в качестве электролита раствора состава, кг/м3: Na2Oобщ - 233; Nа2Oky - 230; Na2Oуг - 3; Al2O3 - 87; Ga - 0,34; Zn - 0,25; S2- - 0,008; S2O3 2- - 0,65; SO4 2- - 0,8; Сорг.вещ. - 1,3; V2O5 - 0,001; Fe2O3⋅10-4 - 20; Cu⋅10-5 - 1; Pb⋅10-4 - 80. Объемная плотность тока 6,0 кА/м3, катодная плотность 600 А/м2 при силе тока 24 кА, анодная плотность 300 А/м2 и температура 30°C. Продолжительность электролиза составляет 1 час, за который извлекается 47% галлия. Вторую стадию при тех же условиях повторяют восемь раз в сутки. Масса галлия, полученная за весь цикл, 5, 11 кг/сутки, или 1,28 кг/сутки в пересчете на 1 м3 объема электролита в электролизере (0,973 кг/сутки в прототипе), что на 31,5% выше, чем в прототипе.
Третью стадию электролиза осуществляют для перевода катодного осадка цинк-галлиевого сплава, полученного на второй стадии, в принимающий раствор, приготовленный из отстоявшегося и разбавленного в три раза отработанного после второй стадии электролиза электролита (до концентрации Na2Окауст=80-90 кг/м3), током обратной полярности с объемной плотностью 4 А/м3 при температуре 60°C в течение 15 минут. Часть не растворившегося цинка из катодного Zn-GA осадка при его разрушении падает на днище электролизера и после слива принимающего раствора смывают в электролит первой стадии (рабочий цинкатный раствор). Процесс растворения катодного осадка осуществляют под контролем катодного потенциала и после достижения им постоянной величины, равной (-1,05÷-1,08) В по отношению к нормальному водородному электроду, объемную плотность снижают на 5 минут до 1,5 кА/м3 для контроля чистоты поверхности катода. Концентрирование галлия в принимающем растворе ведут с повторением третьей стадии электролиза 60-70 раз в течение 10-12 суток.
Четвертую стадию электролиза осуществляют с целью удаления цинка из принимающего раствора. На этой стадии используют низкую катодную плотность тока, равную 0,1 кА/м2. Выделенный в катоде цинк в количестве 17,9 кг растворяют в отработанном электролите второй стадии электролиза при температуре 65°C током обратной полярности с объемной плотностью 3,5 кА/м3.
Цементацию на галламе алюминия проводят в цементаторах с рабочим объемом 2 м3, футерованных на 300 мм в нижней части, снабженной мешалкой, дозатором гранулированного алюминия, датчиками уровня раствора и потенциала галламы, устройствами для поддержания теплового режима. В черновой галлий переходит 97,5% галлия и 99% цинка. Расход гранулированного алюминия 1,0-1,1 кг на 1 кг галлия, шлакообразование - 2-2,2 кг.
Полученный черновой галлий подвергают очистке известными способами: отстаивание жидкого галлия со снятием всплывшего и донного шлака в течение двух суток; двукратной фильтрацией через пористый фильтр с условным диаметром пор 100 мкм при температуре 29-30°C; кислотной очисткой от цинка и других растворимых электроотрицательных примесей с последующим промыванием металла; сушкой и вакуум-термической обработкой для очистки от летучих соединений и газов; разлив галлия в печи.
Цементационный шлак после отжатия из него галлия растворяют в гидроксиде натрия - 150 кг/м3 и проводят пятую дополнительную стадию электролиза при условиях: катодная плотность тока 40 А/м2, анодная - 100 А/м2, объемная - 2 кА/м3, длительность электролиза до 6 часов. Концентрация галлия - 100 кг/м3 и цинка остается неизменная. Общие потери галлия в процессе не превышали 8%.
Полученный товарный галлий после очистки известными способами содержит контролируемые примеси (исключается газосодержание: C, N, O), мас. % ⋅ 10-6: Fe-4, Cu-5, Pb-4, Mn-1, Sn-2,5, In-2. Чистота галлия в полученных слитках не менее 99,9999% (6N), что соответствует ТУ 48-4-350-84.
Таким образом, авторами предлагается способ получения галлия из щелочно-алюминатных растворов глиноземного производства, обеспечивающий повышение удельной производительности процесса наряду с повышением чистоты товарного галлия за счет удаления примесей тяжелых металлов и более полной очистки исходных растворов.
Claims (1)
- Способ получения галлия из щелочно-алюминатных растворов глиноземного производства, включающий подготовку исходной смеси из маточного и оборотного растворов с введением в нее раствора цинка, проведение четырехстадийного электролиза, при этом на первой стадии электролиза осуществляют цинкование катода, на второй стадии проводят электролиз на твердом катоде с получением в качестве катодного осадка цинк-галлиевого сплава, на третьей стадии осуществляют электролитический перевод катодного осадка в раствор гидроксида натрия, удаление цинка из полученного раствора электролизом с растворением выделенного на катоде осадка в отработанном после второй стадии электролиза электролите током обратной полярности, на четвертой стадии осуществляют выделение металлического галлия цементацией галламой алюминия с получением чернового галлия и растворение полученного в черновом галлии цементационного шлака в растворе гидроксида натрия, отличающийся тем, что первую стадию электролиза проводят при объемной плотности тока 4-5 кА/м3 нестационарным импульсным током с бестоковой паузой 0,2-1,0 сек через каждые 240-360 сек с использованием в качестве электролита раствора оксида цинка в гидроксиде натрия при их соотношении ZnO:NaOH=l:10, а раствор, полученный при растворении осажденного на катоде цинка после третьей стадии электролиза, используют на второй стадии путем добавления его к исходной смеси маточного и оборотного растворов, при этом осуществляют дополнительно пятую стадию электролиза при использовании в качестве электролита раствора, полученного растворением шлака после цементации галлия на галламе алюминия в гидроксиде натрия, при катодной плотности тока менее 50 А/м2 и объемной плотности тока не более 3 кА/м3 при температуре 50-60°C в течение 5-6 часов с последующей его подачей на вторую стадию электролиза.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2016117176A RU2636337C2 (ru) | 2016-04-29 | 2016-04-29 | Способ получения галлия из щелочно-алюминатных растворов глиноземного производства |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2016117176A RU2636337C2 (ru) | 2016-04-29 | 2016-04-29 | Способ получения галлия из щелочно-алюминатных растворов глиноземного производства |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2016117176A RU2016117176A (ru) | 2017-11-02 |
RU2636337C2 true RU2636337C2 (ru) | 2017-11-22 |
Family
ID=60264241
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2016117176A RU2636337C2 (ru) | 2016-04-29 | 2016-04-29 | Способ получения галлия из щелочно-алюминатных растворов глиноземного производства |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2636337C2 (ru) |
Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB1436260A (en) * | 1973-07-19 | 1976-05-19 | British Aluminium Co Ltd | Electrolytic method of extracting gallium from aluminate solutions |
US4012298A (en) * | 1975-05-21 | 1977-03-15 | Ajkai Timfoldgyar Es Aluminiumkoho | Process for the electrolytic recovery of gallium and/or alkali metals |
US4368108A (en) * | 1981-01-23 | 1983-01-11 | Rubinshtein Georgy M | Process for electrolytic recovery of gallium or gallium and vanadium from alkaline liquors resulting from alumina production |
WO1987002075A1 (en) * | 1985-10-04 | 1987-04-09 | Showa Denko Kabushiki Kaisha | Process for producing gallium |
RU2221902C2 (ru) * | 2002-03-19 | 2004-01-20 | Школьников Михаил Рудольфович | Способ получения галлия из щелочно-алюминатных растворов глиноземного производства |
RU2264481C1 (ru) * | 2004-03-09 | 2005-11-20 | Институт химии твердого тела Уральского отделения Российской Академии наук | Способ получения галлия из щелочно-алюминатных растворов глиноземного производства |
RU2553318C1 (ru) * | 2014-02-26 | 2015-06-10 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт химии твердого тела Уральского отделения Российской академии наук | Способ получения галлия из щелочно-алюминатных растворов глиноземного производства |
-
2016
- 2016-04-29 RU RU2016117176A patent/RU2636337C2/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB1436260A (en) * | 1973-07-19 | 1976-05-19 | British Aluminium Co Ltd | Electrolytic method of extracting gallium from aluminate solutions |
US4012298A (en) * | 1975-05-21 | 1977-03-15 | Ajkai Timfoldgyar Es Aluminiumkoho | Process for the electrolytic recovery of gallium and/or alkali metals |
US4368108A (en) * | 1981-01-23 | 1983-01-11 | Rubinshtein Georgy M | Process for electrolytic recovery of gallium or gallium and vanadium from alkaline liquors resulting from alumina production |
WO1987002075A1 (en) * | 1985-10-04 | 1987-04-09 | Showa Denko Kabushiki Kaisha | Process for producing gallium |
RU2221902C2 (ru) * | 2002-03-19 | 2004-01-20 | Школьников Михаил Рудольфович | Способ получения галлия из щелочно-алюминатных растворов глиноземного производства |
RU2264481C1 (ru) * | 2004-03-09 | 2005-11-20 | Институт химии твердого тела Уральского отделения Российской Академии наук | Способ получения галлия из щелочно-алюминатных растворов глиноземного производства |
RU2553318C1 (ru) * | 2014-02-26 | 2015-06-10 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт химии твердого тела Уральского отделения Российской академии наук | Способ получения галлия из щелочно-алюминатных растворов глиноземного производства |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
RU2016117176A (ru) | 2017-11-02 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN112981104B (zh) | 一种处理含镉废渣并回收金属镉的方法 | |
AU2018313162A1 (en) | Producing lithium directly from lithium feed sources | |
CN111056576A (zh) | 一种用低品位钴硫尾矿制备电池级硫酸钴的方法 | |
US3677918A (en) | Method for directly electrochemically extracting gallium from a circulating aluminate solution in the bayer process by eliminating impurities | |
WO2017031949A1 (zh) | 一种电氧化浸出低品位氧化铅锌矿石的方法及其浸出设备 | |
CN105838879A (zh) | 从锌冶炼的沉铟后液中去除钙镁的方法和装置 | |
RU2636337C2 (ru) | Способ получения галлия из щелочно-алюминатных растворов глиноземного производства | |
US1511590A (en) | Process of recovering tin from tin-bearing materials | |
CN112981121B (zh) | 一种沉淀法处理含镉废渣并制备高纯金属镉的方法 | |
DE2364042A1 (de) | Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von elektrolytischem mangandioxid | |
RU2553318C1 (ru) | Способ получения галлия из щелочно-алюминатных растворов глиноземного производства | |
TW202227647A (zh) | 鎳鐵合金直接精煉製程及用於生產硫酸鎳或其他鎳產品的製程 | |
CN113026056A (zh) | 一种采用钴中间品二次电解生产电解钴的方法 | |
RU2264481C1 (ru) | Способ получения галлия из щелочно-алюминатных растворов глиноземного производства | |
FR2594107A1 (fr) | Procede de preparation de chlorate de metal alcalin | |
US1533741A (en) | Metallurgical process | |
US1375631A (en) | Process of separating and refining metals | |
US1756007A (en) | Process for treating mixtures of oxy salts of arsenic, antimony, and tin | |
US700563A (en) | Process of extracting metals from ores and scrap containing same. | |
Skachkov et al. | Electrolytic recovery of gallium from alkali aluminate Bayer process solutions. | |
US874496A (en) | Process of rendering soluble in water the nickel and copper contained in sulfid ores and mattes. | |
CN114409157B (zh) | 一种废盐水电解制氯碱资源化方法 | |
US649962A (en) | Method of extracting precious metals from ores. | |
US1363052A (en) | Treatment of zinc solutions | |
CN101333606B (zh) | 一种从提纯镓的废液中回收镓的方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20190430 |