RU2632467C1 - Катализатор термокаталитической переработки тяжелого и остаточного углеводородного сырья - Google Patents

Катализатор термокаталитической переработки тяжелого и остаточного углеводородного сырья Download PDF

Info

Publication number
RU2632467C1
RU2632467C1 RU2016143653A RU2016143653A RU2632467C1 RU 2632467 C1 RU2632467 C1 RU 2632467C1 RU 2016143653 A RU2016143653 A RU 2016143653A RU 2016143653 A RU2016143653 A RU 2016143653A RU 2632467 C1 RU2632467 C1 RU 2632467C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
catalyst
heavy
oil
processing
zeolite
Prior art date
Application number
RU2016143653A
Other languages
English (en)
Inventor
Эсфирь Михайловна Сульман
Юрий Владимирович Луговой
Кирилл Вячеславович Чалов
Борис Борисович Тихонов
Валентин Юрьевич Долуда
Владимир Петрович Молчанов
Original Assignee
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Тверской государственный технический университет"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Тверской государственный технический университет" filed Critical Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Тверской государственный технический университет"
Priority to RU2016143653A priority Critical patent/RU2632467C1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2632467C1 publication Critical patent/RU2632467C1/ru

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/10—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of rare earths
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
    • B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • B01J29/40—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the pentasil type, e.g. types ZSM-5, ZSM-8 or ZSM-11, as exemplified by patent documents US3702886, GB1334243 and US3709979, respectively
    • B01J29/42—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the pentasil type, e.g. types ZSM-5, ZSM-8 or ZSM-11, as exemplified by patent documents US3702886, GB1334243 and US3709979, respectively containing iron group metals, noble metals or copper
    • B01J29/46—Iron group metals or copper

Landscapes

  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
  • Catalysts (AREA)

Abstract

Изобретение относится к нефтехимической промышленности, а именно к области производства гетерогенных катализаторов процесса переработки нефтесодержащих отходов и тяжелых нефтяных остатков (мазута, гудрона, смолисто-асфальтеновой фракции нефти, битума, тяжелой нефти), содержащих цеолит, и может быть с успехом реализовано на предприятиях нефтехимической и нефтедобывающей промышленности для повышения глубины переработки нефти и получения высококачественных жидких и газообразных топливных продуктов. Катализатор термокаталитической переработки тяжелого и остаточного углеводородного сырья включает цеолит HZSM-5 и бентонитовую глину. Согласно изобретению катализатор получен смешением компонентов при следующем соотношении компонентов, мас.%:
цеолит HZSM-5 30-40 бентонитовая глина 40-50 карбонат кальция 18-22 хлорид металла подгруппы железа 1.8-2.2
с последующим отжигом полученной смеси. Кроме того, в качестве хлорида металла подгруппы железа используют хлорид никеля, или железа, или кобальта. Технический результат изобретения - повышение активности и стабильности катализатора и селективности процесса в переработке тяжелого и остаточного углеводородного сырья, а также возможность регенерации и снижение потерь катализатора при производстве, хранении и применении. 1 з.п. ф-лы, 2 табл., 24 пр.

Description

Изобретение относится к нефтехимической промышленности, а именно к области производства гетерогенных катализаторов процесса переработки нефтесодержащих отходов и тяжелых нефтяных остатков (мазута, гудрона, смолисто-асфальтеновой фракции нефти, битума, тяжелой нефти), содержащих цеолит, и может быть с успехом реализовано на предприятиях нефтехимической и нефтедобывающей промышленности для повышения глубины переработки нефти и получения высококачественных жидких и газообразных топливных продуктов.
Известны гетерогенные каталитические системы, предназначенные для процесса пиролиза (Пиролиз углеводородного сырья в присутствии катализаторов. / Мухина Т.Н., Черных С.П., Беренц А.Д. и др. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1978. - 72 с.). В качестве активных компонентов каталитических систем использовались оксиды металлов переменной валентности, таких как ванадия, индия, марганца, железа, хрома, молибдена; оксиды и алюминаты щелочных и щелочно-земельных металлов, преимущественно кальция и магния и редкоземельных элементов; кристаллические и аморфные алюмосиликаты. В качестве носителей использовали пемзу, различные модификации оксида алюминия или циркония, некоторые алюмосиликаты.
Общими недостатками данных каталитических систем являлись высокая стоимость модификаторов, трудоемкость приготовления, недостаточная продолжительность межрегенерационной работы, а также низкая активность и селективность в переработке углеводородного сырья.
Алюмосиликаты, в частности цеолиты, широко применяются в нефтехимической промышленности и в переработке нефти и относятся к третьему классу катализаторов (катализаторы, содержащие цеолиты). В последнее время в катализаторы на основе цеолитов вносятся различные добавки для повышения качества получаемых топливных продуктов (патентные документы CN 1103105A; CN 1057408А; CN 1099788А; CN 1145396А; CN 1354224А; CN 1504541 A; CN 1566275A; US 5006497; US 5055176).
Общим недостатком этих катализаторов является их недостаточная активность и селективность в переработке тяжелого и остаточного углеводородного сырья в низшие углеводороды, а также трудность полной регенерации катализаторов.
Известен также катализатор для пиролиза низкомолекулярных углеводородных фракций (RU, №2343975; B01J 29/40; B01J 37/02; 20.01.2009), включающий в качестве основы катализатора цеолит семейства пентасил с силикатным модулем SiO2/Al2O3=20-80, одновременно модифицированный хромом и фтором, при следующем содержании компонентов, мас.%: цеолит 55-80; оксида хрома 1-6,75; фторида водорода 1-5,8; связующий компонент (γ-Al2O3) - остальное.
Недостатком этого катализатора является его недостаточная активность и селективность в переработке тяжелого и остаточного углеводородного сырья в низшие углеводороды.
Наиболее близким к предлагаемому катализатору является катализатор конверсии углеводородов (RU, №2409422, C10G 11/05; B01J 29/076; B01J 29/072; 20.01.2011), содержащий (от общего веса катализатора): 1-60 вес.% смеси цеолитов, 5-99 вес.% термостойкого неорганического оксида и 0-70 вес.% глины, причем смесь цеолитов содержит (от общего веса смеси): 1-75 вес.% бета-цеолита, модифицированного фосфором и переходным металлом М, 25-99 вес.% цеолита с MFI-структурой и 0-74 вес.% цеолита с крупными порами, причем безводный химический состав бета-цеолита, модифицированного фосфором и переходным металлом М, имеет следующий вид: (0-0,3)Na2O⋅(0,5-10)Al2O3⋅(1,3-10)P2O5⋅(0,7-15)MxOy⋅(64-97)SiO2 (в скобках указаны массовые проценты оксидов), где переходный металл М - это один или несколько металлов, выбранных из группы, состоящей из Fe, Со, Ni, Cu, Mn, Zn и Sn, х - число атомов переходного металла М и y - число, при котором обеспечивается валентность, соответствующая степени окисления переходного металла М.
Недостатками катализатора являются его недостаточная активность и селективность в переработке тяжелого и остаточного углеводородного сырья в низшие углеводороды, сложность и неоднородность его структуры из-за использования смеси различных цеолитов и малая пористость катализатора, что существенно снижает его каталитическую активность, особенно в переработке тяжелых углеводородов.
Задачей, решаемой при создании изобретения, является создание прочного эффективного регенерируемого катализатора с высокой активностью в реакции термокаталитической переработки тяжелого и остаточного углеводородного сырья.
Технический результат изобретения - повышение активности и стабильности катализатора и селективности процесса в переработки тяжелого и остаточного углеводородного сырья, а также возможность регенерации и снижение потерь катализатора при производстве, хранении и применении.
Поставленная задача и заявленный технический результат достигаются тем, что катализатор термокаталитической переработки тяжелого и остаточного углеводородного сырья включает цеолит HZSM-5 и бентонитовую глину. Согласно изобретению катализатор дополнительно содержит карбонат кальция и хлорид металла подгруппы железа при следующем соотношении компонентов, мас.%:
цеолит HZSM-5 30-40
бентонитовая глина 40-50
карбонат кальция 18-22
хлорид металла подгруппы железа 1.8-2.2
При этом в качестве хлорида металла подгруппы железа используют хлорид никеля, или железа, или кобальта.
Предлагаемый катализатор обладает:
- повышенной активностью и стабильностью в термокаталитической переработке тяжелого и остаточного углеводородного сырья;
- термостабильностью при температуре до 900°С;
- возможностью практически полной регенерации.
Цеолит HSZM-5 необходим в качестве твердой пористой основы для катализатора, кроме того, он обладает высокой каталитической активностью по отношению к тяжелым и остаточным углеводородам. Его содержание больше 40 мас.% существенно снижает образование жидких и газообразных продуктов переработки тяжелого и остаточного углеводородного сырья, снижает низшую объемную теплоту сгорания газовой смеси и увеличивает коксообразование, а уменьшение его менее 30 мас.% затрудняет формирование прочных гранул диаметром 2-3 мм, что также снижает его каталитическую активность за счет уменьшения количества получаемых жидких и газообразных продуктов переработки тяжелого и остаточного углеводородного сырья и снижения низшей объемной теплоты сгорания газовой смеси, а также затрудняет его регенерацию (после каждой регенерации теряется до 20 мас.% катализатора).
Бентонитовая глина необходима для придания прочной структуры гранулам катализатора и используется в качестве структурирующего компонента. Увеличение ее содержания больше 50 мас.% существенно снижает прочность образующихся гранул катализатора диаметром 2-3 мм, снижает образование жидких и газообразных продуктов переработки тяжелого и остаточного углеводородного сырья и низшую объемную теплоту сгорания газовой смеси, а уменьшение ее менее 40 мас.% также снижает активность катализатора за счет уменьшения количества получаемых жидких и газообразных продуктов переработки тяжелого и остаточного углеводородного сырья, снижает низшую объемную теплоту сгорания газовой смеси и увеличивает коксообразование.
Карбонат кальция необходим для придания гранулам катализатора пористости за счет выделения газообразного углекислого газа при взаимодействии карбоната кальция с бентонитовой глиной и цеолитом HZSM-5, создающего в гранулах катализатора устойчивую структурированную систему взаимосвязанных пор, а также для упрочнения гранул катализатора за счет образования соединений кальция. Содержание карбоната кальция в катализаторе больше 22 мас.% существенно снижает прочность образующихся гранул катализатора диаметром 2-3 мм за счет значительного увеличения пористости, а уменьшение его менее 18 мас.% значительно снижает пористость гранул, что также снижает активность катализатора за счет уменьшения количества получаемых жидких и газообразных продуктов переработки тяжелого и остаточного углеводородного сырья и снижения низшей объемной теплоты сгорания газовой смеси.
Хлориды никеля, железа или кобальта необходимы для повышения конверсии тяжелого и остаточного углеводородного сырья в низшие углеводороды (прежде всего - C1-C4), обладающие наивысшей ценностью с точки зрения получения жидких и газообразных топлив. Содержание хлоридов никеля, железа или кобальта в катализаторе менее 2,2 мас.% существенно снижает количество получаемых жидких и газообразных продуктов переработки тяжелого и остаточного углеводородного сырья и низшую объемную теплоту сгорания газовой смеси, а увеличение его более 2,2 мас.% не приводит к дальнейшему увеличению количества получаемых жидких и газообразных продуктов переработки тяжелого и остаточного углеводородного сырья и низшей объемной теплоты сгорания газовой смеси, при этом существенно удорожает катализатор.
Катализатор готовят следующим образом.
Пример 1
Для приготовления катализатора использовали следующее соотношение компонентов, мас.%: цеолит HZSM-5 - 33; бентонитовая глина - 45; карбонат кальция - 20; хлорид кобальта - 2%.
Компоненты смешивали до однородной массы, далее проводили пропитку полученной смеси 100 мл 2%-ным раствором хлорида кобальта и фильтровали полученную смесь. После этого осуществляли гранулирование смеси на тарельчатом грануляторе для придания формы гранул и фракционирование с отделением фракции от 2 до 3 мм. Гранулирование катализатора на тарельчатом грануляторе позволило увеличить однородность состава и свойств катализатора. При отсутствии гранулирования катализатора он обладает неоднородным составом как по размеру и форме частиц, так и по соотношению компонентов в отдельных частицах, что существенно снижает его каталитическую активность в переработке тяжелого и остаточного углеводородного сырья.
Далее катализатор отжигают в муфельной печи при температуре 900°С в течение 30 минут, после чего хранят до использования. Отжиг катализатора необходим для удаления влаги и повышения стабильности катализатора.
После использования в процессе термокаталитической переработки тяжелого и остаточного углеводородного сырья катализатор может быть регенерирован методом окислительной регенерации в муфельной печи при температуре в 700°С в течение 30 минут и повторно использован в процессе переработки тяжелого и остаточного углеводородного сырья. Регенерация катализатора необходима для выжига продуктов коксоотложения и повторного использования с практически полным сохранением начальной активности и стабильности в процессе переработки тяжелого и остаточного углеводородного сырья.
В проведенных экспериментах была исследована активность предлагаемого катализатора в процессе термокаталитической переработки тяжелого и остаточного углеводородного сырья на примере мазута М-100 с различными соотношениями компонентов катализатора, а также при различных условиях отжига катализатора и его регенерации.
Эксперименты по исследованию активности катализаторов проводились на лабораторной установке термокаталитической переработки тяжелых и остаточных углеводородов. Условия проведения экспериментов: содержание катализатора - 10 мас.%. от массы мазута М-100; температура процесса термодеструкции тяжелого и остаточного углеводородного сырья - 600°С; время пребывания сырья в рабочей зоне реактора - 30 секунд.
Пример 2
Для приготовления катализатора использовали следующее соотношение компонентов, мас.%: цеолит HZSM-5 - 33; бентонитовая глина - 45; карбонат кальция - 20; хлорид железа - 2%.
Термодеструкцию мазута М-100 проводили согласно методике, описанной в примере 1.
Пример 3
Для приготовления катализатора использовали следующее соотношение компонентов, мас.%: цеолит HZSM-5 - 33; бентонитовая глина - 45; карбонат кальция - 20; хлорид никеля - 2%.
Термодеструкцию мазута М-100 проводили согласно методике, описанной в примере 1.
Пример 4
Для приготовления катализатора использовали следующее соотношение компонентов, мас.%: цеолит HZSM-5 - 29; бентонитовая глина - 49; карбонат кальция - 20; хлорид кобальта - 2%.
Термодеструкцию мазута М-100 проводили согласно методике, описанной в примере 1.
Пример 5
Для приготовления катализатора использовали следующее соотношение компонентов, мас.%: цеолит HZSM-5 - 39; бентонитовая глина - 39; карбонат кальция - 20; хлорид кобальта - 2%.
Термодеструкцию мазута М-100 проводили согласно методике, описанной в примере 1.
Пример 6
Для приготовления катализатора использовали следующее соотношение компонентов, мас.%: цеолит HZSM-5 - 24; бентонитовая глина - 54; карбонат кальция - 20; хлорид кобальта - 2%.
Термодеструкцию мазута М-100 проводили согласно методике, описанной в примере 1.
Пример 7
Для приготовления катализатора использовали следующее соотношение компонентов, мас.%: цеолит HZSM-5 - 44; бентонитовая глина - 34; карбонат кальция - 20; хлорид кобальта - 2%.
Термодеструкцию мазута М-100 проводили согласно методике, описанной в примере 1.
Пример 8
Для приготовления катализатора использовали следующее соотношение компонентов, мас.%: цеолит HZSM-5 - 34; бентонитовая глина - 46; карбонат кальция - 18; хлорид кобальта - 2%.
Термодеструкцию мазута М-100 проводили согласно методике, описанной в примере 1.
Пример 9
Для приготовления катализатора использовали следующее соотношение компонентов, мас.%: цеолит HZSM-5 - 32; бентонитовая глина - 44; карбонат кальция - 22; хлорид кобальта - 2%.
Термодеструкцию мазута М-100 проводили согласно методике, описанной в примере 1.
Пример 10
Для приготовления катализатора использовали следующее соотношение компонентов, мас.%: цеолит HZSM-5 - 32; бентонитовая глина - 43; карбонат кальция - 25; хлорид кобальта - 2%.
Термодеструкцию мазута М-100 проводили согласно методике, описанной в примере 1.
Пример 11
Для приготовления катализатора использовали следующее соотношение компонентов, мас.%: цеолит HZSM-5 - 36; бентонитовая глина - 47; карбонат кальция - 15; хлорид кобальта - 2%.
Термодеструкцию мазута М-100 проводили согласно методике, описанной в примере 1.
Пример 12
Для приготовления катализатора использовали следующее соотношение компонентов, мас.%: цеолит HZSM-5 - 33,5; бентонитовая глина - 45; карбонат кальция - 20; хлорид кобальта - 1,5%.
Термодеструкцию мазута М-100 проводили согласно методике, описанной в примере 1.
Пример 13
Для приготовления катализатора использовали следующее соотношение компонентов, мас.%: цеолит HZSM-5 - 33,2; бентонитовая глина - 45; карбонат кальция - 20; хлорид кобальта - 1,8%.
Термодеструкцию мазута М-100 проводили согласно методике, описанной в примере 1.
Пример 14
Для приготовления катализатора использовали следующее соотношение компонентов, мас.%: цеолит HZSM-5 - 33; бентонитовая глина - 44,8; карбонат кальция - 20; хлорид кобальта - 2,2%.
Термодеструкцию мазута М-100 проводили согласно методике, описанной в примере 1.
Пример 15
Для приготовления катализатора использовали следующее соотношение компонентов, мас.%: цеолит HZSM-5 - 32,7; бентонитовая глина - 44,8; карбонат кальция - 20; хлорид кобальта - 2,5%.
Термодеструкцию мазута М-100 проводили согласно методике, описанной в примере 1.
Пример 16
Для приготовления катализатора использовали следующее соотношение компонентов, мас.%: цеолит HZSM-5 - 33; бентонитовая глина - 45; карбонат кальция - 20; хлорид кобальта - 2%, однако для экспериментов отбиралась фракция катализатора от 1 до 2 мм.
Термодеструкцию мазута М-100 проводили согласно методике, описанной в примере 1.
Пример 17
Для приготовления катализатора использовали следующее соотношение компонентов, мас.%: цеолит HZSM-5 - 33; бентонитовая глина - 45; карбонат кальция - 20; хлорид кобальта - 2%, однако для экспериментов отбиралась фракция катализатора более 3 мм.
Термодеструкцию мазута М-100 проводили согласно методике, описанной в примере 1.
Пример 18
Для приготовления катализатора использовали следующее соотношение компонентов, мас.%: цеолит HZSM-5 - 33; бентонитовая глина - 45; карбонат кальция - 20; хлорид кобальта - 2%, однако отжиг катализатора проводился при температуре 850°С.
Термодеструкцию мазута М-100 проводили согласно методике, описанной в примере 1.
Пример 19
Для приготовления катализатора использовали следующее соотношение компонентов, мас.%: цеолит HZSM-5 - 33; бентонитовая глина - 45; карбонат кальция - 20; хлорид кобальта - 2%, однако отжиг катализатора проводился при температуре 950°С.
Термодеструкцию мазута М-100 проводили согласно методике, описанной в примере 1.
Пример 20
Для приготовления катализатора использовали следующее соотношение компонентов, мас.%: цеолит HZSM-5 - 33; бентонитовая глина - 45; карбонат кальция - 20; хлорид кобальта - 2%.
Термодеструкцию мазута М-100 проводили согласно методике, описанной в примере 1. После этого проводили окислительную регенерацию катализатора в течение 20 минут при температуре 700°С. Далее проводили повторную термодеструкцию мазута М-100 согласно описанной выше методике.
Пример 21
Для приготовления катализатора использовали следующее соотношение компонентов, мас.%: цеолит HZSM-5 - 33; бентонитовая глина - 45; карбонат кальция - 20; хлорид кобальта - 2%.
Термодеструкцию мазута М-100 проводили согласно методике, описанной в примере 1. После этого проводили окислительную регенерацию катализатора в течение 30 минут при температуре 700°С. Далее проводили повторную термодеструкцию мазута М-100 согласно описанной выше методике.
Пример 22
Для приготовления катализатора использовали следующее соотношение компонентов, мас.%: цеолит HZSM-5 - 33; бентонитовая глина - 45; карбонат кальция - 20; хлорид кобальта - 2%.
Термодеструкцию мазута М-100 проводили согласно методике, описанной в примере 1. После этого проводили окислительную регенерацию катализатора в течение 45 минут при температуре 700°С. Далее проводили повторную термодеструкцию мазута М-100 согласно описанной выше методике.
Пример 23
Для приготовления катализатора использовали следующее соотношение компонентов, мас.%: цеолит HZSM-5 - 33; бентонитовая глина - 45; карбонат кальция - 20; хлорид кобальта - 2%.
Термодеструкцию мазута М-100 проводили согласно методике, описанной в примере 1. После этого проводили окислительную регенерацию катализатора в течение 30 минут при температуре 650°С. Далее проводили повторную термодеструкцию мазута М-100 согласно описанной выше методике.
Пример 24
Для приготовления катализатора использовали следующее соотношение компонентов, мас.%: цеолит HZSM-5 - 33; бентонитовая глина - 45; карбонат кальция - 20; хлорид кобальта - 2%.
Термодеструкцию мазута М-100 проводили согласно методике, описанной в примере 1. После этого проводили окислительную регенерацию катализатора в течение 30 минут при температуре 750°С. Далее проводили повторную термодеструкцию мазута М-100 согласно описанной выше методике.
Результаты экспериментов иллюстрируются с помощью таблиц, где в таблице 1 приведены результаты экспериментов (поверхностные характеристики катализатора, массовое соотношение образующихся твердых, жидких и газообразных продуктов и низшая объемная теплота сгорания газовой смеси) по примерам 1-19; в таблице 2 приведены поверхностные характеристики катализатора до и после регенерации и результаты экспериментов с катализатором до и после регенерации по примерам 20-24.
Приведенные в таблицах 1 и 2 экспериментальные данные по вышеизложенным примерам показывают, что наилучшие результаты (наиболее высокое содержание в катализаторе пор размером до 10 нм, наивысшая удельная площадь поверхности катализатора, наибольшее количество образовавшихся жидких и газообразных продуктов термодеструкции, наибольшая низшая удельная теплота сгорания газообразных продуктов) были получены в примерах 1 и 21, то есть наиболее целесообразно использовать следующее соотношение компонентов катализатора: цеолит HZSM-5 - 30-40 мас.%; бентонитовая глина - 40-50 мас.%; карбонат кальция - 18-22 мас.%; хлорид кобальта, железа или никеля - 1,8-2,2 мас.% с использованием фракции катализатора от 2 до 3 мм, с последующим отжигом катализатора при температуре 900±5°С и окислительной регенерацией катализатора после использования при температуре 700±5°С в течение 30 минут. Такое соотношение компонентов позволяет получить пористую структуру с содержанием пор размером от 1 до 10 нм в количестве от 40 до 60% и удельную поверхность 140-160 м2/г, что обеспечивает увеличение активности катализатора по отношению к высокомолекулярным компонентам тяжелого и остаточного углеводородного сырья, характеризующимся большими размерами молекул и затрудненной доступностью для активных центров катализатора. Экспериментально определено, что снижение удельной поверхности менее 140 м2/г приводило к существенному уменьшению количества получаемых жидких и газообразных продуктов переработки тяжелого и остаточного углеводородного сырья и снижению низшей объемной теплоты сгорания газовой смеси.
Аналогичные результаты экспериментов были получены при термодеструкции модельного нефтешлама (20 мас.% нефти Каспийского месторождения, 80 мас.% кварцевого песка) и битуминозной нефти.
Полученные результаты свидетельствуют о том, что применение катализатора на основе хлоридов металлов, импрегнированных в матрицу смеси цеолита HZSM-5 и бентонитовой глины, является высокоэффективной возможностью для создания эффективных катализаторов термокаталитической переработки тяжелого и остаточного углеводородного сырья многократного использования.
Таким образом, данный катализатор может быть успешно применен на предприятиях нефтехимической промышленности для термокаталитической переработки тяжелого и остаточного углеводородного сырья в высококачественные жидкие и газообразные топливные компоненты.
Figure 00000001
Figure 00000002

Claims (4)

1. Катализатор термокаталитической переработки тяжелого и остаточного углеводородного сырья, включающий цеолит HZSM-5 и бентонитовую глину, отличающийся тем, что он получен смешением компонентов при следующем соотношении компонентов, мас.%:
цеолит HZSM-5 30-40 бентонитовая глина 40-50 карбонат кальция 18-22 хлорид металла подгруппы железа 1.8-2.2
с последующим отжигом полученной смеси.
2. Катализатор по п. 1, отличающийся тем, что в качестве хлорида металла подгруппы железа используют хлорид никеля, или железа, или кобальта.
RU2016143653A 2016-11-07 2016-11-07 Катализатор термокаталитической переработки тяжелого и остаточного углеводородного сырья RU2632467C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2016143653A RU2632467C1 (ru) 2016-11-07 2016-11-07 Катализатор термокаталитической переработки тяжелого и остаточного углеводородного сырья

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2016143653A RU2632467C1 (ru) 2016-11-07 2016-11-07 Катализатор термокаталитической переработки тяжелого и остаточного углеводородного сырья

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2632467C1 true RU2632467C1 (ru) 2017-10-05

Family

ID=60040732

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2016143653A RU2632467C1 (ru) 2016-11-07 2016-11-07 Катализатор термокаталитической переработки тяжелого и остаточного углеводородного сырья

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2632467C1 (ru)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4824815A (en) * 1985-06-11 1989-04-25 Exxon Research And Engineering Company Cracking catalysts containing strontium carbonate
US20040256290A1 (en) * 2002-01-31 2004-12-23 Hidenori Yamada Catalyst for fluid catalytic cracking of heavy hydrocarbon oil and method of fluid catalytic cracking
US6916762B2 (en) * 2000-08-28 2005-07-12 Petroleum Energy Center Catalyst for fluidized catalytic cracking of heavy hydrocarbon oil and method of fluidized catalytic cracking
RU2283177C2 (ru) * 2001-08-14 2006-09-10 Петролеум Энерджи Сентер Катализатор для каталитического крекинга тяжелых нефтепродуктов в псевдоожиженном слое и способ каталитического крекинга в псевдоожиженном слое
WO2016090068A2 (en) * 2014-12-03 2016-06-09 Racional Energy & Environment Company Catalytic pyrolysis method and apparatus

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4824815A (en) * 1985-06-11 1989-04-25 Exxon Research And Engineering Company Cracking catalysts containing strontium carbonate
US6916762B2 (en) * 2000-08-28 2005-07-12 Petroleum Energy Center Catalyst for fluidized catalytic cracking of heavy hydrocarbon oil and method of fluidized catalytic cracking
RU2283177C2 (ru) * 2001-08-14 2006-09-10 Петролеум Энерджи Сентер Катализатор для каталитического крекинга тяжелых нефтепродуктов в псевдоожиженном слое и способ каталитического крекинга в псевдоожиженном слое
US20040256290A1 (en) * 2002-01-31 2004-12-23 Hidenori Yamada Catalyst for fluid catalytic cracking of heavy hydrocarbon oil and method of fluid catalytic cracking
WO2016090068A2 (en) * 2014-12-03 2016-06-09 Racional Energy & Environment Company Catalytic pyrolysis method and apparatus

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2397811C2 (ru) Катализатор крекинга и способ крекинга углеводородов с его использованием
US11505754B2 (en) Processes for producing petrochemical products from atmospheric residues
CN1225854A (zh) 催化剂和吸附剂的再生工艺
JP2011174090A (ja) 脱硫及び脱硫用新規吸着剤
RU2007108775A (ru) Способ для получения среднедистиллятного продукта и низших олефинов из углеводородного сырья и устройство для его осуществления
KR100863822B1 (ko) 유체 촉매에 의한 분해 방법용 가솔린 황 감소 촉매
JPS58104019A (ja) ゼオライトおよびこれを用いた水素化分解触媒
WO2020262078A1 (ja) 重質油の水素化処理方法
JP2003513772A (ja) 脱硫およびそのための新規な収着剤
RU2007135321A (ru) Катализатор для снижения содержания серы в бензине в процессе жидкого каталитического крекинга
EP4182416A1 (en) Processes for producing petrochemical products that utilize fluid catalytic cracking
JPH11156198A (ja) 中質留出油生産のための水素化分解触媒
TW200800394A (en) Catalyst composition for reducing gasoline sulfur content in catalytic cracking process
WO2022050979A1 (en) Processes for producing petrochemical products that utilize hydrotreating of cycle oil
RU2603964C2 (ru) Усовершенствованный пассиватор/ловушка металла для процессов кфк
RU2632467C1 (ru) Катализатор термокаталитической переработки тяжелого и остаточного углеводородного сырья
JP7384802B2 (ja) 接触分解プロセス用バナジウムトラップ
GB2111525A (en) Catalytic cracking of hydrocarbons
JP2007153931A (ja) 水素の製造方法、改質ガソリンの製造方法及び芳香族炭化水素の製造方法
KR20070004859A (ko) Ｚｎ-함유 ｆｃｃ 촉매 및 가솔린 중 황의 감소를 위한이의 용도
AU2012216862B2 (en) Sulphur reduction catalyst additive composition in fluid catalytic cracking and method of preparation thereof
JP2005520867A (ja) 流動接触分解におけるガソリンの硫黄減少
CN106458615B (zh) 使用分子筛ssz-95的方法
RU2691071C1 (ru) Способ приготовления каталитически-сорбционного материала для удаления хлора и способ удаления хлорорганических соединений
CN115725323A (zh) 一种降低汽油中苯含量和硫含量的方法

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20181108