RU2619296C1 - Способ изготовления неметаллического арматурного каркаса и автоматическая установка для его осуществления - Google Patents
Способ изготовления неметаллического арматурного каркаса и автоматическая установка для его осуществления Download PDFInfo
- Publication number
- RU2619296C1 RU2619296C1 RU2016115641A RU2016115641A RU2619296C1 RU 2619296 C1 RU2619296 C1 RU 2619296C1 RU 2016115641 A RU2016115641 A RU 2016115641A RU 2016115641 A RU2016115641 A RU 2016115641A RU 2619296 C1 RU2619296 C1 RU 2619296C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- casting
- spiral reinforcement
- conductor
- longitudinal
- reinforcing cage
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E04—BUILDING
- E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
- E04C5/00—Reinforcing elements, e.g. for concrete; Auxiliary elements therefor
- E04C5/07—Reinforcing elements of material other than metal, e.g. of glass, of plastics, or not exclusively made of metal
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E04—BUILDING
- E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
- E04C5/00—Reinforcing elements, e.g. for concrete; Auxiliary elements therefor
- E04C5/01—Reinforcing elements of metal, e.g. with non-structural coatings
- E04C5/06—Reinforcing elements of metal, e.g. with non-structural coatings of high bending resistance, i.e. of essentially three-dimensional extent, e.g. lattice girders
- E04C5/0604—Prismatic or cylindrical reinforcement cages composed of longitudinal bars and open or closed stirrup rods
- E04C5/0622—Open cages, e.g. connecting stirrup baskets
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Architecture (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Reinforcement Elements For Buildings (AREA)
Abstract
Изобретение относится к строительству, а именно к технологии изготовления объемных пространственных неметаллических арматурных каркасов. Технический результат - автоматизация процесса изготовления арматурного каркаса. Установка для изготовления неметаллического арматурного каркаса содержит, по меньшей мере, одну опору, с по меньшей мере одним механизмом вращательного и возвратно-поступательного перемещения кондуктора, со смонтированными на нем продольными стержнями и спиральной арматурой, захватами для продольных стержней, фиксаторами спиральной арматуры, и по меньшей мере один узел отливки, содержащий устройство впрыска расплавленной пластмассы. Узел отливки содержит кронштейн верхней полуформы, установленный с возможностью возвратно-поступательного перемещения в вертикальной плоскости, и кронштейн нижней полуформы, установленный с возможностью возвратно-поступательного перемещения в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Способ изготовления каркаса обеспечивает последовательную отливку расплавленной пластмассы на узлах пересечения продольного стержня со спиральной арматурой в форме шара, многогранника или цилиндра, последовательная отливка расплавленной пластмассы на узлах пересечения продольного стержня со спиральной арматурой в форме шара, многогранника или цилиндра. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 8 ил.
Description
Группа изобретений относится к строительству, а именно к неметаллическим арматурным материалам для армирования бетонных конструкций, и направлена на процесс автоматизации технологии изготовления объемных пространственных арматурных каркасов и на создание установки для этого.
Известен способ изготовления арматурного каркаса из композитных материалов (патент РФ №138250 на полезную модель, Е04С 3/20, опубл. 10.03.2014).
К поперечным формообразующим элементам крепят продольные арматурные стержни, далее на собранную конструкцию вокруг продольных арматурных стержней накладывают огибающую их поперечную арматуру встречной спиральной намоткой арматурных прутков с образованием X-образной структуры и крепят к продольным арматурным стержням в местах их контакта.
Каждый из прутков поперечной огибающей арматуры предварительно изготовлен в виде пружины. При сборке пружину растягивают с образованием требуемого шага витка и поочередно натягивают на конструкцию, собранную из продольных арматурных стержней и поперечных формообразующих арматурных элементов. При этом сборку арматурного каркаса производят на строительной площадке с использованием ручного труда: вязка металлической проволокой продольных арматурных прутков и поперечной арматуры. Арматурный каркас должен иметь жесткую конструкцию, т.к. при его заливке бетоном он должен сохранять свою форму.
Недостатком данного технического решения является невозможность сборки жесткой конструкции ручной вязкой проволокой, что вынуждает авторов идти на усложнение конструкции: использование формообразующих и центрирующих элементов. К тому же при этом способе используется исключительно ручной труд.
Наиболее близким техническим решением (прототипом) является решение по патенту РФ №2562620, Е04С 5/07, опубл. 10.09.2015. Способ изготовления арматурного каркаса из неметаллической арматуры заключается в том, что готовые композитные стержни раскладывают в проектном положении, последовательно соединяют их и фиксируют эпоксидным клеем, наносимым вручную, а затем места соединения вручную обматывают тремя-пятью слоями термоусадочной полиэтиленовой пленки и вручную (например, с помощью портативного промышленного фена) прогревают места соединения при температуре 180-200 градусов горячим воздухом до полной усадки полиэтиленовой пленки, после чего пленку также обрезают вручную. Недостатками способа является использование большого объема ручного труда: нанесение клея кистью, обматывание мест соединения термоусадочной пленкой. К тому же данный способ требует последующего прогрева до высокой температуры (до 200 градусов), что подразумевает использование дополнительного нагревательного оборудования.
Технический результат - автоматизация процесса изготовления арматурного каркаса на установке.
Технический результат достигается тем, что установка для изготовления неметаллического арматурного каркаса содержит, по меньшей мере, одну опору, с по меньшей мере одним механизмом вращательного и возвратно-поступательного перемещения кондуктора, со смонтированными на нем продольными стержнями и спиральной арматурой и снабженного захватами для продольных стержней, фиксаторами спиральной арматуры, и по меньшей мере одним узлом отливки, содержащим устройство впрыска расплавленной пластмассы. При этом узел отливки содержит кронштейн верхней полуформы, установленный с возможностью возвратно-поступательного перемещения в вертикальной плоскости, и кронштейн нижней полуформы, установленный с возможностью возвратно-поступательного перемещения в вертикальной и горизонтальной плоскостях.
Технический результат достигается также тем, что способ изготовления неметаллического арматурного каркаса включает монтаж продольных стержней в захватах кондуктора, продевание продольных стержней внутрь спиральной арматуры с ее фиксацией в фиксаторах, размещение кондуктора на опорах, последовательная отливка расплавленной пластмассы на узлах пересечения продольного стержня со спиральной арматурой в форме шара, многогранника или цилиндра.
Сущность технического решения поясняется чертежами.
Фиг. 1 - кондуктор с продольной и поперечной арматурой.
Фиг. 2 - установка для изготовления арматурного каркаса (вид сбоку).
Фиг. 3 - установка для изготовления арматурного каркаса (вид с торца).
Фиг. 4 - узел отливки в позиции 1.
Фиг. 5 - узел отливки в позиции 2.
Фиг 6 - узел отливки в позиции 3.
Фи. 7 - узел отливки в позиции 4.
Фиг. 8 - фотография фрагмента арматурного каркаса, изготовленного заявленным способом.
На Фиг. 1 изображен кондуктор 1 со смонтированными на нем продольными стержнями 2 (например, из стеклопластика, базальтопластика и пр.) и спиральной арматурой 3. Продольные стержни 2 на кондукторе 1 зафиксированы в горизонтальном положении в захватах 4 и имеют транспортную длину до 12-14 м. Узлы 5 пересечения спиральной арматуры 3 и продольных стержней 2 зафиксированы фиксаторами 6.
На Фиг. 2 показана установка для изготовления арматурного каркаса, содержащая 10 (десять) узлов 7 отливки (соединительных элементов, выполненных отливкой, т.е внесением расплавленной (или жидкой) пластмассы в форму (шарообразную, цилиндрическую, многогранник) для соединения продольных стержней 2 и спиральной арматуры 3, три механизма 8 вращательного и возвратно-поступательного перемещения кондуктора 1, расположенных на опорах 9а (левая), 9б (центральная) и 9в (правая). Опоры служат для фиксации кондуктора 1 в процессе отливки, а также вращательного и продольного перемещения кондуктора 1. Для повышения производительности установка может быть снабжена более чем 10-ю узлами отливки соединений. Данные узлы располагают в один ряд, расстояние между точками впрыска должно быть равно а.
На Фиг. 3 изображен один из узлов 7 отливки соединений продольных стержней 2 и спиральной арматуры 3. Узел 7 отливки соединений содержит кронштейн 10 нижней полуформы 11, имеющий ось вращения 12, установленный с возможностью возвратно-поступательного перемещения в вертикальной и горизонтальной плоскостях, кронштейн 13 верхней полуформы 14, установленный с возможностью перемещения в вертикальной плоскости, снабженный устройством 15 впрыска расплавленной пластмассы под давлением из бункера 16.
Существуют определенные требования к установке для изготовления арматурного каркаса:
- кондуктор должен обеспечивать правильное взаиморасположение продольных стержней и спиральной арматуры, расстояние а между узлами пересечений на продольных стержнях должно быть постоянным и зависит от требования заказчика; угол β (Фиг. 3) между смежными пересечениями спиральной арматуры с продольными стержнями должно быть постоянным;
- расстояния а и угол β должны позволять кронштейну 10 и полуформе 11 перемещаться для отливки мест соединений;
- кондуктор должен сохранять свою форму в процессе отливки мест пересечений;
- фиксаторы 6 спиральной арматуры 3 и захваты 4 продольных стержней 2 должны иметь ограниченные размеры и быть расположены таким образом, чтобы не препятствовать прохождению кронштейна 10 с нижней полуформой 11 во время отливки соединений.
Приведем пример установки для изготовления арматурного каркаса.
Длина арматурного каркаса составляет 12 м. Количество продольных стержней из стеклопластика 10 шт., диаметр которых - 20 мм. Количество витков спиральной арматуры - 80, ее диаметр - 10 мм.
Общее количество соединений - 800 шт. Количество узлов отливки - 10 шт. Расстояние а между узлами отливки составляет 150 мм. Угол β составляет 36°.
Способ автоматического изготовления арматурного каркаса заключается в следующем.
Продольные стержни 2 из неметаллической арматуры размещают в захватах 4 (от 100 до 200 шт.) кондуктора 1. Далее продольные стержни 2 в кондукторе 1 продевают внутрь спиральной арматуры 3, которую распределяют равномерно по длине кондуктора 1 и фиксируют фиксаторами 6 (от 100 до 200 шт.) таким образом, чтобы расстояние а между витками составляло 150 мм. Захваты 6 обеспечивают удержание продольных стержней в процессе продевания внутрь спиральной арматуры 3.
Кондуктор 1 с продольными стержнями 2 и спиральной арматурой 3 помещают в установку, чтобы первый узел 5 пересечения спиральной арматуры 3 с продольным стержнем 2 находился под узлом 7 отливки (Фиг. 2, Фиг. 3).
Работа узлов 7 отливки показана на примере одного из узлов.
Кронштейн 10 посредством привода (не показан) отводят в сторону так, чтобы он находился между продольными стержнями 2 (Фиг. 4, позиция 1).
Далее узел 7 отливки перемещают в вертикальной плоскости вниз, чтобы верхняя полуформа 14 на кронштейне 13 разместилась на узле 5 пересечения спиральной арматуры 3 с продольным стержнем 2. При этом верхняя полуформа 14 совмещается со спиральной арматурой 3 (Фиг. 5, позиция 2).
Потом кронштейн 10 возвращают в вертикальное положение так, чтобы нижняя полуформа 11 разместилась под продольным стержнем 2 (Фиг. 6, позиция 3).
Затем осуществляют смыкание двух полуформ посредством привода (не показан) и подают в образовавшуюся полую форму расплавленную пластмассу из устройства 15 впрыска (Фиг. 7, позиция 4). При этом форма отливки может представлять собой шар, цилиндр, усеченный многогранник и т.д.
В дальнейшем после охлаждения (через 3-10 секунд) размыкают полуформы 11 и 14, а узел 7 отливки перемещают в позицию 1. Посредством механизма 8 вращательного и возвратно-поступательного перемещения кондуктора 1 смещают его по окружности на 36° и в продольном направлении на 15 мм таким образом, чтобы обеспечить нанесение расплавленной пластмассы на следующее пересечение продольного стержня 2 со спиральной арматурой 3 вдоль последней.
Использование в каждой позиции 10-ти узлов отливки позволяет в ходе оборота кондуктора на 360° нанести 100 отливок мест пересечения.
В дальнейшем механизм 8 продольного и вращательного перемещения смещает кондуктор 1 в продольном направлении на 1500 мм и цикл повторяется. При этом кондуктор перемещается в продольном направлении и наползает на опору 9а (Фиг. 2).
Таким образом достигается заявленный технический результат: автоматизация процесса изготовления арматурного каркаса на установке.
Claims (3)
1. Установка для изготовления неметаллического арматурного каркаса, содержащая, по меньшей мере, одну опору, с по меньшей мере одним механизмом вращательного и возвратно-поступательного перемещения кондуктора, со смонтированными на нем продольными стержнями и спиральной арматурой, захватами для продольных стержней, фиксаторами спиральной арматуры, и по меньшей мере один узел отливки, содержащий устройство впрыска расплавленной пластмассы.
2. Установка по п. 1, отличающаяся тем, что узел отливки содержит кронштейн верхней полуформы, установленный с возможностью возвратно-поступательного перемещения в вертикальной плоскости, и кронштейн нижней полуформы, установленный с возможностью возвратно-поступательного перемещения в вертикальной и горизонтальной плоскостях.
3. Способ изготовления неметаллического арматурного каркаса, включающий монтаж продольных стержней в захватах кондуктора, продевание продольных стержней внутрь спиральной арматуры с ее фиксацией в фиксаторах, размещение кондуктора на опорах, последовательная отливка расплавленной пластмассы на узлах пересечения продольного стержня со спиральной арматурой в форме шара, многогранника или цилиндра.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2016115641A RU2619296C1 (ru) | 2016-04-22 | 2016-04-22 | Способ изготовления неметаллического арматурного каркаса и автоматическая установка для его осуществления |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2016115641A RU2619296C1 (ru) | 2016-04-22 | 2016-04-22 | Способ изготовления неметаллического арматурного каркаса и автоматическая установка для его осуществления |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2619296C1 true RU2619296C1 (ru) | 2017-05-15 |
Family
ID=58715995
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2016115641A RU2619296C1 (ru) | 2016-04-22 | 2016-04-22 | Способ изготовления неметаллического арматурного каркаса и автоматическая установка для его осуществления |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2619296C1 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2019139499A1 (ru) * | 2018-01-12 | 2019-07-18 | Валерий Николаевич Николаев | Диагональная гибкая связь |
| RU192547U1 (ru) * | 2018-01-12 | 2019-09-23 | Валерий Николаевич Николаев | Диагональная гибкая связь |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3252263A (en) * | 1962-03-08 | 1966-05-24 | Ferrotest G M B H | Concrete reinforcing network and method of making the same |
| RU147748U1 (ru) * | 2013-05-30 | 2014-11-20 | Марк Игоревич Мехоношин | Каркас из композитной арматуры (варианты) |
| RU2013141196A (ru) * | 2013-09-06 | 2015-03-20 | Общество с ограниченной ответственностью "ГАЛЕН" | Автоматическая линия для изготовления сетки из стержней |
| RU158113U1 (ru) * | 2015-07-28 | 2015-12-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Комбинат композитных материалов" | Устройство для изготовления арматурной сетки |
-
2016
- 2016-04-22 RU RU2016115641A patent/RU2619296C1/ru active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3252263A (en) * | 1962-03-08 | 1966-05-24 | Ferrotest G M B H | Concrete reinforcing network and method of making the same |
| RU147748U1 (ru) * | 2013-05-30 | 2014-11-20 | Марк Игоревич Мехоношин | Каркас из композитной арматуры (варианты) |
| RU2013141196A (ru) * | 2013-09-06 | 2015-03-20 | Общество с ограниченной ответственностью "ГАЛЕН" | Автоматическая линия для изготовления сетки из стержней |
| RU158113U1 (ru) * | 2015-07-28 | 2015-12-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Комбинат композитных материалов" | Устройство для изготовления арматурной сетки |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| WO 98/09042 A1, 05/03/1998 . * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2019139499A1 (ru) * | 2018-01-12 | 2019-07-18 | Валерий Николаевич Николаев | Диагональная гибкая связь |
| RU192547U1 (ru) * | 2018-01-12 | 2019-09-23 | Валерий Николаевич Николаев | Диагональная гибкая связь |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2619296C1 (ru) | Способ изготовления неметаллического арматурного каркаса и автоматическая установка для его осуществления | |
| CN101418627B (zh) | 超轻质全复合材料桁架及其制备方法 | |
| US7132027B2 (en) | Complex composite structures and method and apparatus for fabricating same from continuous fibers | |
| US9435060B2 (en) | Continuous wound composite truss structures | |
| US20120263521A1 (en) | Joint element made of fiber-reinforced plastic and production process and use therefor | |
| CN104723579A (zh) | 一种全复合材料波纹夹层圆柱壳的组合模具 | |
| CN105881796B (zh) | 包裹式制管模芯组件 | |
| RU2020100453A (ru) | Способ получения детали, сделанной из композитного материала, и полученная таким способом сложная деталь | |
| RU2018123523A (ru) | Способ и устройство для изготовления арматурной сетки | |
| US9885181B2 (en) | Bent reinforcement rod having improved mechanical strength at the bending point thereof, and method for producing same | |
| JP2014509964A (ja) | 成形された部分を含む繊維強化された鉄筋、および、成形された鉄筋部分を含むコンクリートパネル | |
| BRPI0517491B1 (pt) | estrutura entrelaçada ajustável tubular e métodos para construir e para reforçar uma estrutura entrelaçada ajustáveltubular | |
| US10808412B2 (en) | Spacers for repair of columns and piles | |
| WO2013181912A1 (zh) | 具有仿生结构的复合材料及其制备方法和建模方法 | |
| JP2013523488A (ja) | 引張圧縮及び曲げの機械的強度を向上した複合材料からなる機械部材の製造方法 | |
| WO2020016472A1 (es) | Sistema y metodo de fabricacion de perfiles estructurales mediante el trenzado de fibras en continuo y perfil estructural obtenido por dicho sistema y metodo | |
| RU2620699C2 (ru) | Стержень из непрерывных волокон | |
| RU156998U1 (ru) | Арматурная сетка | |
| CN105761609B (zh) | 拆装式建筑构件钢筋笼模型 | |
| EA023958B1 (ru) | Арматурная сетка из композитного материала | |
| CN205326308U (zh) | 一种玻璃钢筒体制备装置 | |
| CN106976155B (zh) | 筒形罗马柱用的成型装置 | |
| CN204920195U (zh) | 收支模机构、内筒模以及电梯井模板装置 | |
| RU158062U1 (ru) | Покрытие внутренней поверхности трубопровода | |
| CN117103444B (zh) | 一种水泥电杆生产的水泥浇灌工艺 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PC41 | Official registration of the transfer of exclusive right |
Effective date: 20210331 |