RU2617684C1 - Цеолитный катализатор депарафинизации и способ депарафинизации - Google Patents

Цеолитный катализатор депарафинизации и способ депарафинизации Download PDF

Info

Publication number
RU2617684C1
RU2617684C1 RU2016125030A RU2016125030A RU2617684C1 RU 2617684 C1 RU2617684 C1 RU 2617684C1 RU 2016125030 A RU2016125030 A RU 2016125030A RU 2016125030 A RU2016125030 A RU 2016125030A RU 2617684 C1 RU2617684 C1 RU 2617684C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
zeolite
catalyst
fraction
dewaxing
diesel
Prior art date
Application number
RU2016125030A
Other languages
English (en)
Inventor
Андрей Борисович Пономарев
Антонина Павловна Косолапова
Михаил Вячеславович Шостаковский
Original Assignee
Общество с ограниченной ответственностью "СИНТОН"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Общество с ограниченной ответственностью "СИНТОН" filed Critical Общество с ограниченной ответственностью "СИНТОН"
Priority to RU2016125030A priority Critical patent/RU2617684C1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2617684C1 publication Critical patent/RU2617684C1/ru

Links

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01JCHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J29/00Catalysts comprising molecular sieves
    • B01J29/04Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
    • B01J29/06Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • B01J29/40Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the pentasil type, e.g. types ZSM-5, ZSM-8 or ZSM-11, as exemplified by patent documents US3702886, GB1334243 and US3709979, respectively
    • B01J29/42Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the pentasil type, e.g. types ZSM-5, ZSM-8 or ZSM-11, as exemplified by patent documents US3702886, GB1334243 and US3709979, respectively containing iron group metals, noble metals or copper
    • B01J29/46Iron group metals or copper
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01JCHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J29/00Catalysts comprising molecular sieves
    • B01J29/04Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
    • B01J29/06Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • B01J29/40Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the pentasil type, e.g. types ZSM-5, ZSM-8 or ZSM-11, as exemplified by patent documents US3702886, GB1334243 and US3709979, respectively
    • B01J29/48Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the pentasil type, e.g. types ZSM-5, ZSM-8 or ZSM-11, as exemplified by patent documents US3702886, GB1334243 and US3709979, respectively containing arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C01INORGANIC CHEMISTRY
    • C01BNON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B39/00Compounds having molecular sieve and base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites; Their preparation; After-treatment, e.g. ion-exchange or dealumination
    • C01B39/02Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof; Direct preparation thereof; Preparation thereof starting from a reaction mixture containing a crystalline zeolite of another type, or from preformed reactants; After-treatment thereof
    • C01B39/36Pentasil type, e.g. types ZSM-5, ZSM-8 or ZSM-11
    • C01B39/38Type ZSM-5
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C10PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10GCRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G11/00Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C10G11/02Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils characterised by the catalyst used
    • C10G11/04Oxides
    • C10G11/05Crystalline alumino-silicates, e.g. molecular sieves

Landscapes

  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
  • Catalysts (AREA)

Abstract

Группа изобретений относится к цеолитсодержащим катализаторам и их использованию. Предложен катализатор для безводородной депарафинизации углеводородного сырья на основе модифицированного алюмосиликатного цеолита структуры MFI, характеризующийся мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 23-130, остаточным содержанием ионов натрия менее 0,1%, наличием металлов-модификаторов в количестве 0,5-1,5 мас.%. Металлы-модификаторы присутствуют в порах цеолита в виде нерастворимых в воде соединений и выбраны из группы Fe, Cr, Al, Zn или их комбинации. Предложен также способ депарафинизации углеводородного сырья с использованием заявленного катализатора. Реализация предложенной группы изобретений обеспечивает повышенную активность и стабильность катализатора, повышение выхода качественного целевого продукта при депарафинизации сырья с увеличением производительности процесса. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 3 табл., 10 пр.

Description

Изобретение относится к области катализа и может найти применение в химической и нефтеперерабатывающей промышленности.
Широко известны катализаторы на основе алюмосиликатов, в частности, цеолитсодержащие катализаторы.
Обычно каталитическую депарафинизацию углеводородного сырья проводят с помощью катализаторов, имеющих в своем составе благородные металлы, чаще всего, платину и/или палладий. Это связано с тем, что эти металлы в большей степени катализируют изомеризацию нормальных углеводородов, чем их крекинг, что приводит к уменьшению образования газообразных продуктов реакции и бензиновых фракций. Поскольку эти металлы чувствительны к сере, содержащейся в сырье, то обязательным условием использования такого процесса является предварительная сероочистка (гидроочистка) сырья. Водород необходим не только на стадии гидроочистки, но и в процессе депарафинизации, чтобы уменьшить коксообразование. Наличие водорода также является критичным для катализаторов на основе Pt или Pd, так как они катализируют гидрирование предшественников кокса, кроме того, водород необходим для восстановления этих металлов после окислительной регенерации.
Процесс депарафинизации проводят при температуре 320-450°С, давлении 3-8 МПа и объемной скорости подачи сырья 0,5-4 ч-1 (например, US 4917789, 1990).
Общим недостатком подобных катализаторов является необходимость использования благородных металлов, что увеличивает стоимость катализатора и процесса в целом, а также необходимость использования водорода и проведение процесса под давлением, что увеличивает не только стоимость, но и опасность производства.
Известен способ получения низкозастывающих нефтепродуктов путем каталитической депарафинизации соответствующих нефтяных дистиллятов с использованием в качестве катализатора катализаторе, поливалентной и водородной форм высококремнеземного цеолита со степенью обмена натрия в исходном цеолите на поливалентный катион или смесь катионов не менее 50 мас. % при суммарной степени обмена не менее 95 мас. %. Процесс проводят при температуре 260-380°С. (RU 2109792, 1998).
Недостатками известного решения являются невысокая производительность процесса (объемная скорость 2-6 ч-1), высокое давление (4-5 МПа) и использование водорода (Н2/сырье = 500-1500).
Известен способ переработки дизельных фракций, при котором стадию депарафинизации проводят с использованием цеолитов структуры ZSM-5, ZSM-22, ZSM-23, ZSM-35, ZSM-48, SAPO-11 или SAPO-41, предпочтительно содержащих благородные металлы VIII группы, при температуре 280-380°С, объемном соотношении Н2/сырье = 90-900, давлении 20-200 атм и объемной скорости 0,1-5,0 ч-1 (SG 186668, 2013).
Недостатками способа также являются невысокая производительность, высокое давление и использование водорода.
Для увеличения выхода депарафинизированного продукта предложено широкую среднедистиллятную фракцию с помощью ректификации разделять на легкую и тяжелую (например, керосин 160-240°С и дизельная фракция 240-360°С), при этом каталитической переработке подвергать только тяжелую фракцию, а затем смешивать исходную легкую фракцию с дизельной фракцией катализата. Например, известен процесс получения дизельного топлива, предназначенного для использования в условиях низких температур окружающей среды, в соответствии с которым депарафинизации на цеолитном катализаторе подвергают среднекипящую дизельную фракцию 240-340°С, а затем продукт смешивают с керосиновой фракцией. Гидродепарафинизацию осуществляют при температуре 280-380°С, давлении 3-8 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5-3,0 ч-1, соотношении ВСГ/сырье 250-1500 н.об/об. (RU 2381259, 2010).
Недостатками этого способа также являются невысокая производительность, высокое давление и использование водорода.
Другой подход к получению дизельного топлива с улучшенными низкотемпературными свойствами основан на безводородной депарафинизации с помощью селективного крекинга нормальных углеводородов. Известные процессы можно разделить на 2 вида: процессы переработки сырья, содержащего дизельную фракцию, и процессы переработки собственно дизельных фракций.
Примером первого вида может служить процесс БИМТ, в котором сырьем является широкая фракция нк-360, из которой после переработки выделяют, в числе прочих, дизельную фракцию (RU 2216569, 2003). Недостатком такого варианта депарафинизации является сложность регулирования степени депарафинизации, так как определяющим параметром процесса является октановое число бензиновой фракции.
Примером второго вида является процесс депарафинизации, в котором в качестве катализаторов используют цеолиты (алюмосиликаты, галлосиликаты, галлоалюмосиликаты, железоалюмоспликаты, хромалюмосиликаты со структурой типа ZSM-5, ZSM-11, ZSM-12, ZSM-22, ZSM-23, ZSM-35, ZSM-48, морденит, BETA). Исходные цеолиты обработаны растворами органических или неорганических кислот, которые затем могут дополнительно обрабатываться соединениями металлов II-III групп Периодической системы. Обработанный цеолит прокаливают и используют для проведения депарафинизации без дополнительного введения связующего вещества.
Процесс депарафинизации ведут при массовых расходах не более 20 ч-1 (в примерах 3-16 ч-1), температурах не менее 200°С (в примерах 240-350°С), давлении не более 3,0 МПа (в примерах 0,8-2,0 МПа). Получен высокий выход депарафинизированных фракций (84-93%). (RU 2261266, 2005).
Данное техническое решение принято нами за прототип.
Недостатком известного решения является то, что для всех обработок используют порошкообразные цеолиты, что приводит к трудностям на этапе фильтрации. Другим недостатком является то, что обработанный цеолит не содержит связующего вещества, что затрудняет его применение в промышленных масштабах. Кроме того, одной из главных проблем при проведении реакций безводородного крекинга (в том числе селективной депарафинизации) является значительное падение активности катализатора в течение процесса. Хотя это и не обсуждается в упомянутом патенте, но время отбора продукта депарафинизации (через 3-7 часов после начала процесса) указывает на наличие данной проблемы. Актуальной остается и задача увеличения выхода целевого продукта.
Задачей настоящего изобретения является создание активного и стабильного катализатора, эффективного в процессах депарафинизации среднедистиллятных фракций нефти и газоконденсата, обеспечивающего увеличение выхода дизельного топлива, предназначенного для использования в условиях низких температур окружающей среды.
Поставленная задача решается заявленным катализатором для безводородной депарафинизации углеводородного сырья на основе модифицированного алюмосиликатного цеолита структуры MFI, который характеризуется мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 23-130, остаточным содержанием ионов натрия - менее 0,1%, наличием металлов-модификаторов в количестве 0,5-1,5 мас. %, присутствующих в порах цеолита в виде нерастворимых в воде соединений, при этом металлы-модификаторы выбраны из группы Fe, Cr, Al, Zn или их комбинации, и введены в цеолит вначале в виде катионов путем ионного обмена в водном растворе соответствующей соли, а затем ионообменная формы обработана реагентом, обеспечивающим фиксацию выбранного катиона или комбинации выбранных катионов на поверхности цеолита в виде нерастворимого в воде соединения.
Предпочтительно, катализатор содержит неорганическое связующее в количестве 20-50 мас. %.
Предпочтительно, в качестве неорганического связующего он содержит оксид алюминия или оксид кремния.
Предпочтительно, металлы модификаторы введены в цеолит многостадийной обработкой, включающей по меньшей мере два цикла обработки, каждый из которых содержит следующие этапы: введение металла-модификатора в виде катионов в катионные позиции исходного цеолита ионным обменом в водном растворе; фильтрацию и, опционально, промывку цеолита водой; обработку полученной ионообменной формы реагентом, обеспечивающим фиксацию выбранного катиона или комбинации катионов на поверхности цеолита в виде в нерастворимого в воде соединения, преимущественно в виде гидроксида или карбоната; фильтрацию и, опционально, промывку цеолита водой.
Поставленная задача решается также заявленным способом безводородной депарафинизации углеводородного сырья путем селективного крекинга н-парафинов, включающий подачу сырья в реактор проточной каталитической установки, контакт сырья с нагретым цеолитсодержащим катализатором, выделение продуктов реакции, отличающийся тем, что в качестве сырья используют среднедистиллятные фракции нефти и газоконденсата или фракции нефти и газоконденсата, содержащие в своем составе среднедистиллятные фракции, при этом процесс осуществляют с использованием катализатора, охарактеризованного выше.
Предпочтительно, до проведения депарафинизации из углеводородного сырья выделяют керосиновую фракцию с интервалом выкипания 160-290°С и тяжелую фракцию с температурой начала кипения 240-290°С, депарафинизации подвергают тяжелую фракцию, из катализата выделяют дизельную фракцию с интервалом выкипания 160-360°С, которую объединяют с керосиновой фракцией.
Предпочтительно, углеводородное сырье подают с массовой скоростью 5-40 ч-1, контакт сырья осуществляют с катализатором, нагретым до 240-450°С, при давлении 0,1-2,0 МПа.
Сущность заявленной группы изобретений заключается в следующем.
В соответствии с настоящим изобретением предложен новый катализатор на основе высококремнеземного цеолита, относящегося к структурному типу MFI (ZSM-5). Нами выбран исходный цеолит с оптимальными характеристиками для решения поставленных задач. Введение металлов модификаторов проведено методом многостадийного кластерного синтеза (МКС) металлсодержащих цеолитов. Использованный метод позволяет во-первых, максимально равномерно распределить металлы по поверхности цеолита и, во-вторых, позволяет регулировать количество введенных металлов и их соотношение. Для равномерного распределения металлов по поверхности цеолита используется известное свойство цеолитов - способность к ионному обмену. В цеолитах за эту способность отвечает элемент со степенью окисления +3, в частности, алюминий. При синтезе алюмосиликатных цеолитов, как правило, производят тщательное перемешивание источников алюминия и кремния в водной среде, а в процессе кристаллизации образовавшегося геля, часто используют органические структурообразующие агенты. Благодаря этому алюминий равномерно распределяется по поверхности цеолита. При ионном обмене с солью металла-модификатора происходит замена катиона, компенсирующего заряд кристаллической решетки цеолита (Н+, Na+, NH4 + или других), на катион металла-модификатора. После проведения операции ионного обмена проводят фильтрацию и промывку цеолита деионизированной водой для того, чтобы удалить остаток замещаемых катионов и анион соли металла-модификатора. Таким образом, после ионного обмена металл-модификатор расположен на катионообменных позициях цеолита, и, следовательно, максимально равномерно распределен по его поверхности. Реакция ионного обмена является равновесной, поэтому, как правило, за одну операцию удается ввести такое количество металла-модификатора, которое соответствует 30-70% от катионной емкости цеолита. Для увеличения количества металла-модификатора можно провести несколько операций. И все же количество металла, введенного ионным обменом, ограничено катионной емкостью цеолита.
Операция ионного обмена является первой и обязательной частью каждого цикла модифицирования. Для упрощения процедуры первую часть процесса модифицирования предпочтительно проводить однократной операцией ионного обмена.
Второй частью процесса модифицирования является реакция уже введенных ионным обменом катионов металла-модификатора с реагентом, способным зафиксировать указанный металл на поверхности цеолита, превратив его в нерастворимое в воде соединение. Упомянутую обработку проводят с использованием водных растворов реагентов, представляющих собой ионные вещества. В качестве реагентов, фиксирующих металлы-модификаторы на поверхности цеолита, можно использовать любые вещества, молекулы которых способны проникнуть внутрь пор цеолита и прореагировать с катионом активного металла-модификатора, находящегося в катионообменной позиции, с образованием нерастворимых в воде соединений. В качестве катионов реагент может содержать щелочные металлы, аммоний или гидразоний, катионы другого металла-модификатора, предпочтительным является использование иона аммония. В качестве анионов реагент может содержать ионы, образующие с катионом металла-модификатора нерастворимые или малорастворимые в воде вещества. В предложенном изобретении предпочтительными реагентами являются вещества с анионами гидроксида или карбоната. Как и в случае ионного обмена, обработку цеолита реагентом предпочтительно проводить однократно. После проведения реакции катион реагента замещает осажденный катион первого металла-модификатора в катионнообменной позиции.
Последовательность, состоящая из введения металла-модификатора в цеолит ионным обменом и реакции с фиксирующим реагентом, составляет один цикл МКС. С помощью таких циклов обработки в предлагаемый катализатор введены металлы-модификаторы, выбранные из ряда Fe, Cr, Al, Zn или их комбинации. Проведение более одного цикла МКС позволило получить катализатор, содержащий от 0,5 до 1,5% металла-модификатора, и обладающий повышенной активностью и стабильностью.
Для улучшения механических свойств и придания катализатору необходимой формы при использовании катализатора в стационарных реакторах в состав катализатора введено неорганическое связующее. Формовку со связующим можно проводить до или после введения металлов-модификаторов. Когда введение металлов-модификаторов проводят, используя уже сформованный цеолит, то операции фильтрации и промывки значительно облегчаются. Поэтому предпочтительно проводить модифицирование металлами после введения в катализатор связующего.
Полученный катализатор предлагается использовать в реакциях депарафинизации углеводородного сырья, в частности, среднедистиллятных фракций нефти и газоконденсата. В качестве сырья предлагается использовать также нефтяные или газоконденсатные дизельные фракции или их тяжелые части с температурой начала кипения 240-280°С. При использовании дизельных фракций продукты разделяют на газовую, бензиновую и депарафинизированную дизельную фракции. При использовании тяжелой (среднекипящей) фракции продукт получают компаундированием выделенной после проведения процесса депарафинизированной дизельной фракции с легкой (керосиновой) частью с температурой конца кипения 240-290°С. Такой подход позволяет не только увеличить выход целевого продукта, но и снизить потери цетанового числа при переработке, так как в депарафинизированном продукте остается больше н-парафинов.
Сырьем для процесса депарафинизации могут также служить и более широкие фракции нефти или газоконденсата, содержащие в своем составе дизельную или тяжелую дизельную фракцию, например, атмосферный, вакуумный газойли или их смеси, газоконденсат, печное топливо и другие фракции с температурой конца кипения до 450°С. Использование сырья, содержащего фракции с температурой конца кипения выше 360°С, увеличивает выход дизельной фракции, так как часть тяжелой фракции превращается при переработке во фракцию с диапазоном выкипания, соответствующим дизельному топливу, однако приводит к уменьшению времени межрегенерационного пробега катализатора из-за ускоренного коксообразования.
Ниже представлены конкретные примеры реализации предложенной группы изобретений, начиная с этапа приготовление заявленного катализатора и заканчивая проведением процесса депарафинизации сырья с использованием катализатора заявленного состава. Полученные результаты, подтверждающие получение технического результата, приведены в таблицах 1-3, где
*ССК - сульфосалициловая кислота
**Выход рассчитан на дизельную фракцию, имеющуюся в сырье
Пример 1
К 20 граммам гранул, состоящих из 70% декатионированного цеолита структуры MFI (в последующих примерах обозначенный, как ZSM-5), имеющим мольное отношение SiO2/Al2O3, равное 50, и 30% связующего-Al2O3, добавили 60 г 0,1М раствора нитрата хрома. Смесь выдерживали при температуре 60°С в течение 2 ч. Раствор декантировали, оставшиеся гранулы промыли один раз 50 мл горячей (80°С) дистиллированной воды. К гранулам добавили 30 г 0,2 М раствора гидроксида аммония и выдержали в течение 2 ч при комнатной температуре. Раствор декантировали, оставшиеся гранулы снова промыли один раз 50 мл горячей (80°С) дистиллированной воды. К полученным гранулам добавили 30 г 0,1 М раствора нитрата хрома, и смесь выдержали при температуре 60°С в течение 2 ч. Раствор декантировали, оставшиеся гранулы промыли три раза по 50 мл горячей (80°С) дистиллированной воды. Гранулы сушили на воздухе в течение 12 ч, затем при 120°С в течение 6 ч, а затем прокаливали в муфельной печи при 600°С в течение 6 ч.
Анализ прокаленного при 600°С образца, мас. %: Cr-0,48, Na-<0,01.
В реактор проточной каталитической установки поместили 2,0 г фракции 0,1-1,8 мм полученного катализатора и продули его азотом со скоростью 50 мл/мин в течение 1 ч при 300°С. Подачу азота прекратили, при температуре 300°С и давлении 0,1 МПа начали подачу дизельного топлива (сырье 1, таблица 1) со скоростью 0,81 мл/мин (20 ч-1мас.). Процесс проводили при повышении температуры со скоростью 3°С/ч.
Собрали пробу жидкой фракции за 30 часов (1129 г). Пробу подвергли фракционной разгонке, в качестве дизельной отбирали фракцию, выкипающую в интервале 160-360°С. Содержание н-парафинов С12+ (11,2%) в полученной дизельной фракции определяли хроматографически. Выход дизельной фракции составил 1005 г (83,7%). Температура помутнения минус 55°С.
Производительность составила 503 г продукта на 1 г катализатора.
Пример 2
К 20 г порошкообразного цеолита ZSM-5 с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 80, добавили 60 г 0,25 М раствора нитрата железа(III). Смесь перемешивали при температуре 80°С в течение 1 ч. Суспензию профильтровали, осадок на фильтре промыли 3 раза по 60 мл горячей (80°С) дистиллированной воды. Осадок дополнительно промыли 60 г 0,2 М раствора карбоната аммония (25°С), выдержали на фильтре в течение 0,5 ч и снова промыли 3 раза по 60 мл горячей (80°С) дистиллированной воды. Осадок добавили к 40 г 0,25 М раствора нитрата железа(III), и смесь перемешивали при температуре 80°С в течение 1 ч. Суспензию профильтровали, осадок на фильтре промыли 3 раза по 60 мл горячей (80°С) дистиллированной воды. Осадок выгрузили, смешали с бемитом (AlO(ОН)) из расчета 20% сухого Al2O3, экструдировали в цилиндры диаметром 2 мм. Полученные гранулы сушили на воздухе в течение 12 ч, при 120°С в течение 6 ч, а затем прокаливали в муфельной печи при 600°С в течение 6 ч.
Анализ прокаленного при 600°С образца, мас. %: Fe-0,72, Na-<0,01.
1311 г дизельного топлива (сырье 1, таблица 1) подвергли фракционной разгонке. Собрали 561 г (42,8%) фракции 160-270°С и 750 г (57,2%) кубового остатка (фракция 270-360°С).
В реактор проточной каталитической установки поместили 5,0 г фракции 0,1-1,8 мм полученного катализатора и продули его азотом со скоростью 50 мл/мин в течение 1 ч при 270°С. Подачу азота прекратили, при температуре 270°С и давлении 0,1 МПа начали подачу кубового остатка со скоростью 0,49 мл/мин (5 ч-1мас.). Процесс проводили при повышении температуры со скоростью 2°С/ч.
Собрали пробу жидкой фракции за 30 часов (740 г). Пробу подвергли фракционной разгонке, в качестве дизельной отбирали фракцию, выкипающую в интервале 160-360°С. Выход дизельной фракции катализатасоставил 677 г (83,7%).
Дизельную фракцию катализата объединили с фракцией 160-270°С. Получили 1238 г (94,4% в расчете на исходное дизельное топливо) дизельной фракции с температурой помутнения минус 52°С. Содержание н-парафинов С12+ в продукте составило 15,4%.
Производительность составила 248 г продукта на 1 г катализатора.
Пример 3
К 20 г гранул, состоящих из 80% декатионированного цеолита ZSM-5 с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 50, и 20% SiO2, добавили 60 г 0,5 М раствора нитрата хрома. Смесь выдерживали при температуре 20°С в течение 12 ч. Раствор декантировали, оставшиеся гранулы промыли 5 раз по 60 мл (20°С) дистиллированной воды. К гранулам добавили 40 г 0,5 М раствора гидроксида аммония и выдержали в течение 2 ч при комнатной температуре. Раствор декантировали, оставшиеся гранулы снова промыли 5 раз по 60 мл (20°С) дистиллированной воды. К полученным гранулам добавили 40 г 0,2 М раствора нитрата хрома, и смесь выдержали при температуре 20°С в течение 12 ч. Раствор декантировали, оставшиеся гранулы промыли 5 раз по 60 мл (20°С) дистиллированной воды. К гранулам добавили 40 г 0,5 М раствора гидроксида аммония и выдержали в течение 2 ч при комнатной температуре. Раствор декантировали, оставшиеся гранулы промыли 5 раз по 60 мл (20°С) дистиллированной воды.
Гранулы высушили на воздухе в течение 12 ч, затем при 120°С в течение 6 ч, а затем прокаливали в муфельной печи при 600°С в течение 6 ч.
Анализ прокаленного при 600°С образца, мас. %: Cr-0,64, Na-0,06.
1572 г дизельного топлива (сырье 1, таблица 1) подвергли фракционной разгонке. Собрали 772 г (49,1%) фракции 160-280°С и 800 г (50,9%) кубового остатка (фракция 280-360°С).
В реактор проточной каталитической установки поместили 1,0 г фракции 0,1-1,8 мм полученного катализатора и продули его азотом со скоростью 50 мл/мин в течение 1 ч при 300°С Давление в установке подняли до 1,5 МПа, подачу азота прекратили и при температуре 300°С начали подачу кубового остатка со скоростью 0,39 мл/мин (20 ч-1мас.). Процесс проводили при повышении температуры со скоростью 3°С/ч.
Собрали пробу жидкой фракции за 40 часов (793 г). Пробу подвергли фракционной разгонке, в качестве дизельной отбирали фракцию, выкипающую в интервале 160-360°С. Выход дизельной фракции катализата составил 740 г (93,4% в расчете на пропущенное сырье).
Дизельную фракцию катализата объединили с фракцией 160-280°С. Получили 1512 г (96,2% в расчете на исходное дизельное топливо) дизельной фракции с температурой помутнения минус 38°С. Содержание н-парафинов С12+ в продукте составило 17,9%.
Производительность составила 1512 г продукта на 1 г катализатора.
Пример 4
Использовали катализатор, полученный по примеру 1 из гранул, состоящих из 70% декатионированного цеолита ZSM-5 с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 130, и 30% Al2O3. Анализ прокаленного при 600°С образца, мас. %: Cr-0,29, Na-<0,01.
1931 г дизельного топлива (сырье 1, таблица 1) подвергли фракционной разгонке. Собрали 1031 г (53,4%) фракции 160-290°С и 900 г (46,6%) кубового остатка (фракция 290-360°С).
В реактор проточной каталитической установки поместили 2,0 г фракции 0,1-1,8 мм полученного катализатора и продули его азотом со скоростью 50 мл/мин в течение 1 ч при 270°С. Подачу азота прекратили, при температуре 270°С и давлении 0,4 МПа начали подачу кубового остатка со скоростью 0,58 мл/мин (15 ч-1мас.). Процесс проводили при повышении температуры со скоростью 2°С/ч.
Собрали пробу жидкой фракции за 30 часов (884 г). Пробу подвергли фракционной разгонке. Выход дизельной фракции катализата составил 830 г (93,9%).
Дизельную фракцию катализата объединили с фракцией 160-290°С. Получили 1861 г (96,4% в расчете на исходное дизельное топливо) дизельной фракции с температурой помутнения минус 51°С. Содержание н-парафинов С12+ в продукте составило 15,5%.
Производительность составила 931 г продукта на 1 г катализатора.
Пример 5
К 20 г гранул, состоящих из 70% декатионированного цеолита ZSM-5 с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 50, и 30% Al2O3, добавили 60 г 0,1 М раствора нитрата хрома. Смесь выдерживали при температуре 60°С в течение 2 ч. Раствор декантировали. К гранулам добавили 40 г 0,5 М раствора гидроксида аммония и выдержали в течение 0,5 ч при комнатной температуре. Раствор декантировали, оставшиеся гранулы промыли 3 раза но 60 мл (60°С) дистиллированной воды. К полученным гранулам добавили 40 г 0,25 М раствора нитрата цинка, и смесь выдержали при температуре 60°С в течение 2 ч. Раствор декантировали, гранулы промыли 3 раза по 60 мл (60°С) дистиллированной воды. Гранулы высушили при 120°С в течение 6 ч, а затем прокаливали в муфельной печи при 600°С в течение 6 ч.
Анализ прокаленного при 600°С образца, мас. %: Zn-0,70, Cr-0,45, Na-<0,01.
817 г дизельного топлива (сырье 1, таблица 1) подвергли фракционной разгонке. Собрали 218 г (26,7%) фракции 160-240°С и 601 г (73,3%) кубового остатка (фракция 240-360°С).
В реактор проточной каталитической установки поместили 3,0 г фракции 0,1-1,8 мм полученного катализатора и продули его азотом со скоростью 50 мл/мин в течение 1 ч при 320°С. Давление в установке подняли до 2.0 МПа, подачу азота прекратили и при температуре 320°С начали подачу кубового остатка со скоростью 0,61 мл/мин (10 ч-1мас.). Процесс проводили при повышении температуры со скоростью 2°С/ч.
Собрали пробу жидкой фракции за 20 часов (584 г). Пробу подвергли фракционной разгонке, в качестве дизельной отбирали фракцию, выкипающую в интервале 160-360°С. Выход дизельной фракции катализата составил 555 г (95,0% в расчете на пропущенный кубовый остаток).
Дизельную фракцию катализата объединили с фракцией 160-240°С. Получили 773 г (94,5% в расчете на исходное дизельное топливо) дизельной фракции с температурой помутнения минус 47°С. Содержание н-парафинов С12+ в продукте составило 15,8%.
Производительность составила 258 г продукта на 1 г катализатора.
Пример 6
К 20 г гранул, состоящих из 75% декатионированного цеолита ZSM-5 с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 50, и 25% Al2O3, добавили 60 г 0,1 М раствора нитрата железа(III). Смесь выдерживали при температуре 90°С в течение 2 ч. Раствор декантировали. К гранулам добавили 40 г 0,5 М раствора гидроксида аммония и выдержали в течение 0,5 ч при комнатной температуре. Раствор декантировали, гранулы промыли 3 раза по 60 мл (60°С) дистиллированной воды. К полученным гранулам добавили 40 г 1,0 М раствора нитрата хрома, и смесь выдержали при температуре 60°С в течение 2 ч. Раствор декантировали, гранулы промыли 4 раза по 60 мл (80°С) дистиллированной воды. Гранулы высушили при 120°С в течение 6 ч, а затем прокаливали в муфельной печи при 600°С в течение 6 ч.
Анализ прокаленного при 600°С образца, мас. %: Fe-0,33, Cr-0,61, Na-<0,01.
1892 г печного топлива (сырье 2, таблица 1), содержащего 79,6% мас. (1506 г) дизельной фракции, подвергли фракционной разгонке. Собрали 689 г (36,4%) фракции 180-240°С и 1203 г (63,6%) кубового остатка (фракция 240-420°С).
В реактор проточной каталитической установки поместили 2,0 г фракции 0,1-1,8 мм полученного катализатора и продули его азотом со скоростью 50 мл/мин в течение 1 ч при 300°С. Давление в установке подняли до 1,0 МПа, подачу азота прекратили и при температуре 300°С начали подачу кубового остатка со скоростью 0,78 мл/мин (20 ч-1мас.). Процесс проводили при повышении температуры со скоростью 2°С/ч.
Собрали пробу жидкой фракции за 30 часов (1183 г, 98,6% в расчете на пропущенный кубовый остаток). Пробу подвергли фракционной разгонке, в качестве дизельной отбирали фракцию, выкипающую в интервале 160-360°С. Выход дизельной фракции катализата составил 926 г (78,3% в расчете на пропущенный кубовый остаток).
Дизельную фракцию катализата объединили с фракцией 180-240°С. Получили 1614 г (106,0% в расчете на дизельную фракцию в составе исходного печного топлива) дизельной фракции с температурой помутнения минус 50°С. Содержание н-парафинов С12+ в продукте составило 16,2%.
Производительность составила 807 г продукта на 1 г катализатора.
Пример 7
К 20 г гранул, состоящих из 50% декатионированного цеолита ZSM-5 с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 50, и 50% Al2O3, добавили 60 г 0,5 М раствора нитрата алюминия. Смесь выдерживали при температуре 80°С в течение 2 ч. Раствор декантировали, гранулы промыли 3 раза по 60 мл (80°С) дистиллированной воды. К гранулам добавили 40 г 0,5 М раствора (NH4)2CO3 и выдержали в течение 0,5 ч при комнатной температуре. Раствор декантировали, гранулы промыли 3 раза по 60 мл (60°С) дистиллированной воды. К полученным гранулам добавили 40 г 0,5 М раствора нитрата алюминия, и смесь выдержали при температуре 20°С в течение 20 ч. Раствор декантировали, гранулы промыли 5 раза по 60 мл (20°С) дистиллированной воды. Гранулы высушили при 120°С в течение 6 ч, а затем прокаливали в муфельной печи при 600°С в течение 6 ч.
В реактор проточной каталитической установки поместили 4,0 г фракции 0,1-1,8 мм полученного катализатора и продули его азотом со скоростью 50 мл/мин в течение 1 ч при 300°С. Подачу азота прекратили и при температуре 240°С начали подачу печного топлива (сырье 2, таблица 1) со скоростью 0,39 мл/мин (5 ч-1мас.). Процесс проводили при повышении температуры со скоростью 2°С/ч.
Собрали пробу жидкой фракции за 30 часов (581 г). Пробу подвергли фракционной разгонке. Выход дизельной фракции с температурой помутнения ниже минус 60°С составил 474 г (99,3% в расчете на дизельную фракцию в составе исходного печного топлива). Содержание н-парафинов С12+ в продукте составило 14,1%.
Производительность составила 145 г продукта на 1 г катализатора.
Пример 8
Использовали катализатор, полученный по примеру 1.
В реактор проточной каталитической установки поместили 2,0 г фракции 0,1-1,8 мм катализатора и продули его азотом со скоростью 50 мл/мин в течение 1 ч при 320°С. Давление в установке подняли до 1,0 МПа, подачу азота прекратили и начали подачу газоконденсата (сырье 3, таблица 1) со скоростью 0,64 мл/мин (15 ч-1мас.). Процесс проводили при повышении температуры со скоростью 3°С/ч.
Собрали пробу жидкой фракции за 30 часов (857 г). Пробу подвергли фракционной разгонке. Выход дизельной фракции интервалом выкипания 160-360°С и температурой помутнения минус 35°С составил 357 г (84,9% в расчете на дизельную фракцию в составе исходного газоконденсата). Содержание н-парафинов С12+ в продукте составило 12,2%.
Производительность составила 179 г продукта на 1 г катализатора.
Пример 9
Использовали катализатор, полученный по примеру 1 из гранул, состоящих из 70% декатионированного цеолита ZSM-5 с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 23, и 30% Al2O3. Анализ прокаленного при 600°С образца, мас. %: Cr-1,44, Na-<0,01.
В реактор проточной каталитической установки поместили 1,0 г фракции 0,1-1,8 мм катализатора и продули его азотом со скоростью 50 мл/мин в течение 1 ч при 340°С. Подачу азота прекратили, при давлении 0,1 МПа начали подачу дизельного топлива (сырье 1, таблица 1) со скоростью 1,62 мл/мин (40 ч-1мас.). Процесс проводили при повышении температуры со скоростью 4°С/ч.
Собрали пробу жидкой фракции за 20 часов (744 г). Пробу подвергли фракционной разгонке. Выход дизельной фракции составил 672 г (84,0%). Температура помутнения минус 53°С. Содержание н-парафинов С12+ в продукте составило 11,5%.
Производительность составила 672 г продукта на 1 г катализатора.
Пример 10 (по прототипу)
К 20 г порошкообразного цеолита ZSM-5 с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 50, добавили 100 г 0,1 М раствора сульфосалициловой кислоты. Смесь кипятили при перемешивании в течение 6 ч. Суспензию профильтровали, осадок на фильтре промыли 4 раза по 60 мл горячей (80°С) дистиллированной воды. Осадок выгрузили, смешали с бемитом (AlO(ОН)) из расчета 30% сухого Al2O3, экструдировали в цилиндры диаметром 2 мм. Полученные гранулы сушили на воздухе в течение 12 ч, при 120°С в течение 6 ч, а затем прокаливали в муфельной печи при 600°С в течение 6 ч.
Анализ прокаленного при 600°С образца, мас. %: Na-<0,01.
В реактор проточной каталитической установки поместили 4,0 г фракции 0,1-1,8 мм катализатора и продули его азотом со скоростью 50 мл/мин в течение 1 ч при 300°С. Подачу азота прекратили, при давлении 0,1 МПа начали подачу дизельного топлива (сырье 1, таблица 1) со скоростью 1,62 мл/мин (20 ч-1мас.). Процесс проводили при повышении температуры со скоростью 3°С/ч.
Собрали пробу жидкой фракции за 4 часа (300 г). Пробу подвергли фракционной разгонке. Выход дизельной фракции составил 257 г (80,4%). Температура помутнения минус 46°С. Содержание н-парафинов С12+ в продукте составило 15,4%.
Производительность составила 64 г продукта на 1 г катализатора.
Анализ сведений, приведенных в примерах осуществления изобретения, показывает следующее.
Сравнение примеров 1 и 10 (прототип) показывает, что при проведении процесса депарафинизации в одинаковых условиях и на одном и том же сырье выход целевого продукта при использовании катализатора но настоящему изобретению выше, а низкотемпературные свойства лучше, чем по прототипу. Сравнение примеров 1-9 с примером 10 показывает, что производительность процесса (145-1512 г продукта на 1 г катализатора) но настоящему изобретению в 2-24 раза выше, чем по прототипу, что указывает на высокую активность и стабильность катализаторов. Сравнение примеров 9 и 10 показывает, что проведение процесса в соответствии с настоящим изобретением позволяет использовать большую массовую скорость подачи сырья (40 ч-1), чем в прототипе (до 20 ч-1). Примеры 2-7 демонстрируют, что переработка сырья с температурой начала кипения 240-290°С позволяет не только увеличить производительность процесса, но и резко увеличить выход дизельной фракции по сравнению с использованием сырья, содержащего более легкие фракции (примеры 1, 8-9).
Figure 00000001
Figure 00000002
Figure 00000003

Claims (11)

1. Катализатор для безводородной депарафинизации углеводородного сырья на основе модифицированного алюмосиликатного цеолита структуры MFI, отличающийся тем, что упомянутый цеолит характеризуется мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 23-130, остаточным содержанием ионов натрия менее 0,1%, наличием металлов-модификаторов, выбранных из группы Fe, Cr, Al, Zn или их комбинации, в количестве 0,5-1,5 мас. %, присутствующих в порах цеолита в виде нерастворимых в воде соединений, при этом металлы-модификаторы введены в цеолит вначале в виде катионов ионным обменом в водном растворе соответствующей соли, а затем обработкой ионообменной формы реагентом, обеспечивающим фиксацию выбранного катиона или комбинации выбранных катионов на поверхности цеолита в виде нерастворимого в воде соединения.
2. Катализатор по п. 1, характеризующийся тем, что катализатор содержит неорганическое связующее в количестве 20-50 мас. %.
3. Катализатор по п. 2, характеризующийся тем, что в качестве неорганического связующего он содержит оксид алюминия или оксид кремния.
4. Катализатор по п. 1, отличающийся тем, что металлы-модификаторы введены в цеолит многостадийной обработкой, включающей по меньшей мере два цикла обработки, каждый из которых содержит следующие этапы:
а) введение металла-модификатора в виде катионов в катионные позиции исходного цеолита ионным обменом в водном растворе;
б) фильтрацию и, опционально, промывку цеолита водой;
в) обработку полученной ионообменной формы реагентом, обеспечивающим фиксацию выбранного катиона или комбинации катионов на поверхности цеолита в виде в нерастворимого в воде соединения, преимущественно, в виде гидроксида или карбоната;
г) фильтрацию и, опционально, промывку цеолита водой.
5. Способ безводородной депарафинизации углеводородного сырья путем селективного крекинга н-парафинов, включающий подачу сырья в реактор проточной каталитической установки, контакт сырья с нагретым цеолитсодержащим катализатором, выделение продуктов реакции, отличающийся тем, что в качестве сырья используют среднедистиллятные фракции нефти и газоконденсата или фракции нефти и газоконденсата, содержащие в своем составе среднедистиллятные фракции, при этом процесс осуществляют с использованием катализатора, охарактеризованного в п. 1.
6. Способ по п. 5, отличающийся тем, что до проведения депарафинизации из углеводородного сырья выделяют керосиновую фракцию с интервалом выкипания 160-290°C и тяжелую фракцию с температурой начала кипения 240-290°C, депарафинизации подвергают тяжелую фракцию, из катализата выделяют дизельную фракцию с интервалом выкипания 160-360°C, которую объединяют с керосиновой фракцией.
7. Способ по п. 5, отличающийся тем, что углеводородное сырье подают с массовой скоростью 5-40 ч-1, контакт сырья осуществляют с катализатором, нагретым до 240-450°C, при давлении 0,1-2,0 МПа.
RU2016125030A 2016-06-23 2016-06-23 Цеолитный катализатор депарафинизации и способ депарафинизации RU2617684C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2016125030A RU2617684C1 (ru) 2016-06-23 2016-06-23 Цеолитный катализатор депарафинизации и способ депарафинизации

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2016125030A RU2617684C1 (ru) 2016-06-23 2016-06-23 Цеолитный катализатор депарафинизации и способ депарафинизации

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2617684C1 true RU2617684C1 (ru) 2017-04-26

Family

ID=58643170

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2016125030A RU2617684C1 (ru) 2016-06-23 2016-06-23 Цеолитный катализатор депарафинизации и способ депарафинизации

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2617684C1 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2769187C1 (ru) * 2020-11-19 2022-03-29 Публичное акционерное общество "Газпром" Катализатор переработки стабильного газового конденсата в ароматические углеводороды, способ его получения и способ получения ароматических углеводородов с его применением

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3700585A (en) * 1969-10-10 1972-10-24 Mobil Oil Corp Dewaxing of oils by shape selective cracking and hydrocracking over zeolites zsm-5 and zsm-8
US4719004A (en) * 1982-06-23 1988-01-12 Mobil Oil Corporation Cracking/dewaxing with high silica zeolite mulled with water and binder
RU2276656C2 (ru) * 2004-05-13 2006-05-20 Институт Катализа Им. Г.К. Борескова Сибирского Отделения Российской Академии Наук Способ получения цеолита
US20070297975A1 (en) * 2006-06-23 2007-12-27 Janssen Marcel J Metal loading of molecular sieves using organic carriers with limited water content
RU2463109C1 (ru) * 2011-02-18 2012-10-10 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт элементоорганических соединений им. А.Н. Несмеянова Российской академии наук (ИНЭОС РАН) Катализатор дегидрирования, способ его получения и способ получения олефиновых углеводородов c2-c5 с использованием этого катализатора

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3700585A (en) * 1969-10-10 1972-10-24 Mobil Oil Corp Dewaxing of oils by shape selective cracking and hydrocracking over zeolites zsm-5 and zsm-8
US4719004A (en) * 1982-06-23 1988-01-12 Mobil Oil Corporation Cracking/dewaxing with high silica zeolite mulled with water and binder
RU2276656C2 (ru) * 2004-05-13 2006-05-20 Институт Катализа Им. Г.К. Борескова Сибирского Отделения Российской Академии Наук Способ получения цеолита
US20070297975A1 (en) * 2006-06-23 2007-12-27 Janssen Marcel J Metal loading of molecular sieves using organic carriers with limited water content
RU2463109C1 (ru) * 2011-02-18 2012-10-10 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт элементоорганических соединений им. А.Н. Несмеянова Российской академии наук (ИНЭОС РАН) Катализатор дегидрирования, способ его получения и способ получения олефиновых углеводородов c2-c5 с использованием этого катализатора

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2769187C1 (ru) * 2020-11-19 2022-03-29 Публичное акционерное общество "Газпром" Катализатор переработки стабильного газового конденсата в ароматические углеводороды, способ его получения и способ получения ароматических углеводородов с его применением

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP6517631B2 (ja) 潤滑油基油の製造方法
JP2969062B2 (ja) プレミアム異性化ガソリン生成用水素化処理方法
US3926782A (en) Hydrocarbon conversion
JP5496664B2 (ja) 水素化異性化触媒、炭化水素油の脱蝋方法、基油の製造方法及び潤滑油基油の製造方法
KR102196011B1 (ko) 윤활유 기유의 제조 방법
US8119552B2 (en) Catalyst composition for hydrocracking and process of mild hydrocracking and ring opening
KR101810827B1 (ko) 윤활유 기유의 제조 방법 및 윤활유 기유
JPH0631335B2 (ja) 接触脱蝋法
KR101643547B1 (ko) 탄화수소유의 탈랍 방법 및 윤활유용 기유의 제조 방법
US5981418A (en) Zeolite based catalyst containing zinc, boron and phosphorus and method of making such zeolite based catalyst
JPS6312515B2 (ru)
KR20160142297A (ko) 알루미노실리케이트 촉매의 제조 방법, 알루미노실리케이트 촉매 및 단환 방향족 탄화수소의 제조 방법
JPH04313346A (ja) ジェット燃料に対する選択性を有する改良されたゼオライト触媒
CN115052678A (zh) 制造加氢裂化催化剂
JP6240501B2 (ja) 潤滑油基油の製造方法
RU2617684C1 (ru) Цеолитный катализатор депарафинизации и способ депарафинизации
RU2739566C1 (ru) Способ получения катализатора изодепарафинизации дизельных фракций для использования в каталитической системе, состоящей из катализаторов гидроочистки и изодепарафинизации и катализатор, полученный этим способом
JPS62106846A (ja) 水素化分解触媒の製造方法
WO2020050092A1 (ja) キシレンの製造方法
RU2672665C1 (ru) Цеолитсодержащий катализатор, способ его получения и способ превращения смеси низкомолекулярных парафиновых и олефиновых углеводородов в концентрат ароматических углеводородов или высокооктановый компонент бензина (варианты)
CZ279794A3 (en) Hydroforming process for selective production of distillation products with medium temperature of boil
RU2658018C1 (ru) Катализатор и способ гидроизомеризации нормальных углеводородов с5-с8 с его использованием
RU2675629C1 (ru) Катализатор для риформинга бензиновых фракций, способ его получения и применение катализатора
US6036846A (en) Catalyst based on modified NU-87 zeolite and a process for improving the pour point of feeds containing paraffins
RU2648046C1 (ru) Цеолитный катализатор и способ безводородной депарафинизации углеводородного сырья с его использованием

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20180624

NF4A Reinstatement of patent

Effective date: 20190515