RU2603775C1 - Катализатор процесса окислительной ароматизации низших алканов - Google Patents

Катализатор процесса окислительной ароматизации низших алканов Download PDF

Info

Publication number
RU2603775C1
RU2603775C1 RU2015144092/04A RU2015144092A RU2603775C1 RU 2603775 C1 RU2603775 C1 RU 2603775C1 RU 2015144092/04 A RU2015144092/04 A RU 2015144092/04A RU 2015144092 A RU2015144092 A RU 2015144092A RU 2603775 C1 RU2603775 C1 RU 2603775C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
catalyst
oxide
metal
temperature
lower alkanes
Prior art date
Application number
RU2015144092/04A
Other languages
English (en)
Inventor
Андрей Михайлович Козлов
Елена Борисовна Федорова
Алексей Борисович Карпов
Константин Михайлович Козлов
Original Assignee
Публичное акционерное общество "Газпром"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Публичное акционерное общество "Газпром" filed Critical Публичное акционерное общество "Газпром"
Priority to RU2015144092/04A priority Critical patent/RU2603775C1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2603775C1 publication Critical patent/RU2603775C1/ru

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J21/00—Catalysts comprising the elements, oxides, or hydroxides of magnesium, boron, aluminium, carbon, silicon, titanium, zirconium, or hafnium
    • B01J21/02—Boron or aluminium; Oxides or hydroxides thereof
    • B01J21/04—Alumina
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/38—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals
    • B01J23/54—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
    • B01J23/56—Platinum group metals
    • B01J23/60—Platinum group metals with zinc, cadmium or mercury
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/38—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals
    • B01J23/54—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
    • B01J23/56—Platinum group metals
    • B01J23/62—Platinum group metals with gallium, indium, thallium, germanium, tin or lead
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
    • B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • B01J29/40—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the pentasil type, e.g. types ZSM-5, ZSM-8 or ZSM-11, as exemplified by patent documents US3702886, GB1334243 and US3709979, respectively
    • B01J29/42—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the pentasil type, e.g. types ZSM-5, ZSM-8 or ZSM-11, as exemplified by patent documents US3702886, GB1334243 and US3709979, respectively containing iron group metals, noble metals or copper
    • B01J29/44—Noble metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C15/00—Cyclic hydrocarbons containing only six-membered aromatic rings as cyclic parts
    • C07C15/02—Monocyclic hydrocarbons

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Catalysts (AREA)

Abstract

Изобретение относится к катализаторам процесса получения ароматических углеводородов из углеводородного сырья. Катализатор окислительной ароматизации низших алканов содержит в мас.%: оксид цинка (в пересчете на металл) 3,00-7,00; оксид галлия (в пересчете на металл) 1,00-3,00; оксид германия (в пересчете на металл) 0,01-0,10; оксид платины (в пересчете на металл) 0,05-0,2; γ-окись алюминия 5,00-20,00; цеолит типа пентасила в водородной форме остальное до 100. Технический результат заключается в повышении активности катализатора по отношению к выходу целевых ароматических углеводородов. 1 пр.

Description

Изобретение относится к катализаторам процесса получения ароматических углеводородов из углеводородного сырья, в частности к катализаторам ароматизации низших алканов в присутствии кислорода.
Ароматические углеводороды являются одним из главных базовых продуктов нефтехимии. С учетом возрастающей роли в промышленности процессов глубокой переработки нефтяного сырья, в том числе газового, особенно актуальной становится разработка катализаторов процесса ароматизации низших алканов.
Известны катализаторы ароматизации низших алканов, содержащих от одного до четырех углеродных атомов, состоящие из цеолитов и различных металлов, например платины на ZSM-5 (WO 2005/065393, 2005), церия или оксида церия, а также металла VIII группы или его оксида, например платины или оксида платины на цеолите (RU 2377230, 2009; US 7186871, 2007), цинка, церия, лантана, магния, железа, кальция (RU 2165293, 2001).
Процессу указанной каталитической ароматизации свойственен ряд недостатков, заключающийся в следующем:
- термодинамические особенности процесса обуславливают проведение ароматизации при высоких температурах, при этом температурный предел ограничен термической стабильностью сырья и продуктов реакции;
- существенная эндотермичность затрудняет поддержание заданной температуры и требует использования в промышленности межреакторного подогрева для поддержания необходимой температуры реакционной смеси;
- в процессе ароматизации катализаторы зауглероживаются и теряют активность, вследствие чего возникает необходимость периодичной регенерации. Для этого процесс проводят периодически, переключая реакторы с процесса ароматизации на окислительную регенерацию.
При этом значения конверсии исходного сырья и выхода ароматических углеводородов недостаточно высоки.
Проведение процесса ароматизации в присутствии кислорода позволяет снизить закоксовывание катализатора, что позволяет, в том числе, улучшить указанные показатели.
Известен катализатор процесса окислительной ароматизации низших алканов с получением ароматических углеводородов ароматизацией сырья в присутствии кислорода. В качестве сырья используют низшие алканы - этан, этансодержащие газы (RU 2523801, 2014). Указанный катализатор является более близким к изобретению.
Известный катализатор представляет собой двухслойную композицию в виде смешанной оксидной Mo1.0V0.37Te0.17Nb0.12O3 составляющей, расположенной в проточном реакторе на входе газового сырья, и цеолита HZSM-5, расположенного далее по ходу движения сырья, при этом компоненты катализатора взяты в объемном соотношении 20-30 и 70-80 соответственно.
Способ проводят в присутствии кислорода, взятого в объемном соотношении этан: кислород, составляющем 60-70 об.% и 30-40 об.% соответственно. Смесь исходного сырья и кислорода подвергают контактированию с нагретым до 400-450°С катализатором, и процесс ароматизации проводят при атмосферном давлении и объемной скорости подачи газового сырья 1000-2000 ч-1.
Недостаток указанного катализатора заключается в недостаточно высокой его активности. Так, выход целевых ароматических углеводородов не превышает 22,2 мас.%. Кроме того, известный катализатор теряет свою активность, не достигая суток работы.
Таким образом, указанный катализатор является недостаточно эффективным.
Задачей изобретения является повышение эффективности катализатора окислительной ароматизации низших алканов.
Поставленная задача достигается созданием катализатора окислительной ароматизации низших алканов, содержащего оксид цинка, оксид галлия, оксид германия, оксид платины, γ-оксид алюминия и высококремнеземный цеолит типа пентасила в водородной форме, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
оксид цинка (в пересчете на металл) 3,00-7,00
оксид галлия (в пересчете на металл) 1,00-3,00
оксид германия (в пересчете на металл) 0,01-0,10
оксид платины (в пересчете на металл) 0,05-0,2
γ-оксид алюминия 5,00-20,00
цеолит остальное, до 100
Достигаемый технический результат заключается в повышении активности катализатора по отношению к выходу целевых ароматических углеводородов, а также в увеличении времени активности катализатора.
Описываемый катализатор получают следующим образом.
В стеклянную широкогорлую колбу заливают водный раствор 0,05-0,2 н соляной кислоты и поочередно аккуратно переносят в колбу требуемое количество оксида германия, нитрата галлия, нитрата цинка и платинохлористоводородной кислоты. Смесь перемешивают стеклянной палочкой или вращением колбы до полного растворения. Затем засыпают цеолит. В случае если раствор не полностью покрывает цеолит доливают необходимое количество водного раствора соляной кислоты. После перемешивания в течение 5-30 минут колбу ставят на плитку и подвергают выпариванию. При постоянном помешивании палочкой или специализированной электропроводной мешалкой содержимое колбы упаривают досуха. В случае появления «разводов» на стенках колбы проводят дополнительное приливание количества водного раствора соляной кислоты и последующее ее выпаривание.
После выпаривания колбу ставят в сушильную печь, где нагревают до температуры разложения нитратов со скоростью не более 100°С/час и выдерживают при конечной температуре 20-60 мин.
После прокалки подготовленного цеолита колбу охлаждают на воздухе. После охлаждения в колбу с цеолитом помещают оксид алюминия и раствор карбоксиметилцеллюлозы (КМЦ). После тщательного перемешивания в колбу приливают химически очищенную воду до состояния, пригодного для экструзии.
Подготовленную массу помещают в экструдер для получения экструдатов диаметром 2,0±0,2 мм. После экструдирования массу делят на экструдаты длиной 8±2 мм.
Окончательную прокалку массы осуществляют при температуре 500-600°С в течение 30 минут в муфельной печи (нагрев до 200°С проводят со скоростью 100°С/час, после 200°С нагрев ведут со скоростью не более 50°С/час).
Перед проведением эксперимента проводят активацию катализатора.
Цель активации - добиться минимального размера дисперсного металла или его соединения, а также затормозить увеличение размера активного зерна для препятствования растрескивания и преждевременной потере активности катализатора.
Активацию проводят следующим образом.
При загрузке в реактор катализатор является прокаленным, поэтому до 500°С допускается нагрев со скоростью до 250°С/ч в токе воздуха со скоростью потока не менее 10 м/мин. При температуре 500-550°С воздух переключают на азот (содержание кислорода не более 0,5 об.%) и догревают катализатор до температуры 550-570°С со скоростью не более 100°С/час с последующим выдерживанием не менее 10 минут.
Затем, после выдерживания катализатора в нейтральной атмосфере постепенно азот начинают заменять углеводородным сырьем без добавления кислорода с нагревом до температуры ниже рабочей на 10-20°С. После нагрева и выдержки в течение 20-50 минут в течение 10-30 минут медленно доводят добавку кислорода (или воздуха) до необходимого количества при постоянном контроле температуры. Количество используемого кислорода составляет 10-250 л на 100 л углеводородного сырья в газообразном состоянии. При резком повышении температуры свыше 20°С подачу кислорода прекращают и возобновляют при снижении температуры катализатора дополнительно на 10-20°С. После полной подачи кислорода температуру повышают до рабочей и после 10-30 минут начинают эксперимент. Процесс ароматизации проводят при температуре 550-625°С, давлении 5,0-15,0 атм, объемной скорости подачи сырья 500-2000 ч-1.
В качестве исходного сырья в процессе окислительной ароматизации используют низшие алканы.
Термин «низшие алканы» в рамках данного изобретения означает индивидуальные углеводороды, такие как этан, пропан, бутан, углеводородные газы С2-С4, пропан-бутановые фракции, легкие низкооктановые углеводородные фракции, в частности широкая фракция легких углеводородов (ШФЛУ), газы термического и каталитического крекинга, природный газ, газы дегазации газовых конденсатов и прямогонных бензинов, другие углеводородные фракции и смеси указанных углеводородов.
После процесса ароматизации проводят регенерацию - рациональный выжиг коксовых отложений, образовавшихся в процессе работы катализатора, без опасности перегрева и изменения как активности, так и селективности каталитической системы.
После эксперимента катализатор охлаждают в реакторе в нейтральной среде или при подаче сырья до температуры не более 200°С для предотвращения «вспыхивания» катализатора при подаче окислительной среды.
После охлаждения до температуры 180-220°С проводят продувку реактора азотом в течение не менее 20 минут. После окончания продувки медленно повышают количество окислителя - кислорода путем замены азота на воздух. При самопроизвольном повышении температуры более чем на 10°С, подачу воздуха прекращают и возобновляют не менее чем через 5 минут.
После перехода на подачу воздуха катализатор выдерживают при температуре 180-250°С не менее 30 минут и затем со скоростью не более 100°С/час повышают температуру до 550-600°С. Повышать температуру более чем 600°С запрещено ввиду уменьшения дисперсности активных металлов. Регенерацию проводят не менее чем 2 часа.
После регенерации допускается ароматизация сырья без охлаждения установки после 20-40 минутной продувки азотом.
Ниже представлен пример, иллюстрирующий изобретение, но не ограничивающее его.
Пример
Получают катализатор окислительной ароматизации следующего состава, мас.%: оксид цинка (в пересчете на металл) 5,00; оксид галлия (в пересчете на металл) 2,00; оксид германия (в пересчете на металл) 0,05; оксид платины (в пересчете на металл) 0,15; γ-оксид алюминия 10,00, цеолит ЦВН (30) - остальное, до 100.
Для приготовления 5 кг катализатора используют следующие компоненты:
- нитрат цинка 4-водный (803 г) или нитрат цинка 6-водный (913 г);
- нитрат галлия водный (157 г) или нитрат галлия 8-водный (229 г);
- оксид германия (2,9 г);
- КМЦ 10 г;
- платинохлористоводородная кислота, водный раствор - в зависимости от концентрации;
- γ-окись алюминия (0,5 кг);
- цеолит ЦВН (30) в водородной форме - остальное, до 5 кг.
Катализатор получают следующим образом.
В стеклянную широкогорлую колбу объемом 2 л заливают 500 мл 0,05 н раствора соляной кислоты и поочередно аккуратно переносят оксид германия, нитрат галлия, нитрат цинка и платинохлористоводородную кислоту. Смесь перемешивают стеклянной палочкой или вращением колбы до полного растворения. Затем засыпают цеолит. В случае, если раствор не полностью покрывает цеолит доливают необходимое количество 0,05 н раствора соляной кислоты. После перемешивания в течение 10 минут колбу ставят на плитку с температурой не более 95°С. При постоянном помешивании палочкой или специализированной электропроводной мешалкой содержимое колбы упаривают досуха. В случае появления «разводов» на стенках колбы проводят дополнительное приливание количества 0,05 н раствора соляной кислоты и последующее ее выпаривание.
После выпаривания колбу ставят в сушильную печь, где нагревают до 260°С (температура разложения нитратов) со скоростью не более 100°С/час и выдерживают при конечной температуре 30 мин.
После прокалки подготовленного цеолита колбу охлаждают на воздухе. После охлаждения в колбу с цеолитом помещают оксид алюминия и раствор КМЦ. После тщательного перемешивания в колбу приливают химически очищенную воду до состояния, пригодного для экструзии.
Подготовленную массу помещают в экструдер для получения экструдатов диаметром 2,0±0,2 мм. После экструдирования массу делят на экструдаты длиной 8±2 мм.
Окончательную прокалку массы осуществляют при температуре 530°С в течении 30 минут в муфельной печи (нагрев до 200°С проводят со скоростью 100°С/час, после 200°С нагрев ведут со скоростью не более 50°С/час).
В качестве сырья процесса ароматизации используют этан ВЧ, состава об.%: метан 0,06; этан 99,9; пропан 0,04.
Процесс ароматизации проводят по вышеописанной схеме без рецикла по сырью при температуре 575°С, давлении 8 атм, объемной скорости подачи сырья 1250 ч-1, добавлении кислорода в количестве 0,6 литра кислорода на литр этана.
При этом получены следующие результаты: конверсия 72,4 мас.%, селективность 67,3 мас.%, выход ароматических углеводородов (АрУ) 48,7 мас.%, выход СН4 9,6 мас.%. Состав полученных газов, об.%: Н2 - 28,8; СН4 - 47,3; С2Н6 - 15,3; С2Н4 - 8,2; CO2 - 0,4; CO2 - 0,4; O2 - отс. Состав катализата, мас.%: С6Н6 - 44,9; С7Н8 - 34,7; ∑С8Н10 - 4,3; ∑С9Н12 - 1,5; С10Н8 - 10,9; С11+ - 3,7.
Для возможности интенсификации процесса проводят эксперимент с рециклом непревращенного сырья. При этом получают следующие результаты: конверсия 70,3 мас.%, селективность 67,6 мас.%, выход АрУ - 47,5 мас.%, выход СН4 - 9,6 мас.%. Состав полученных газов, об.%: Н2 - 28,5; СН4 - 47,3; С2Н6 - 15,4; С2Н4 - 8,4; CO2 - 0,4; CO2 - 0,4; O2 - отс. Состав катализата, мас.%: С6Н6 - 45,0; С7Н8 - 34,79; ∑С8Н10 - 4,3; ∑C9H12 - 1,7; С10Н8 - 10,6; С11+ - 3,5.
Катализатор, имеющий состав, определяемый вышеоговоренными интервальными значениями концентраций компонентов, в иных, отличных от описанных в примере, но входящих в указанные интервалы, проявляет аналогичные свойства. Использование запредельных интервальных значений концентраций компонентов в катализаторе не приводит к желаемым результатам.
Для определения времени межрегенерационного пробега катализатора проводят его длительные испытания. Из полученных данных следует, что срок работы катализатора превышает 25 суток.
Таким образом, описываемый катализатор имеет повышенную активность, так как позволяет повысить выход ароматических углеводородов более чем в два раза, обладает высокой селективностью (выше 67%). При этом катализатор характеризуется значительно увеличенным временем межрегенерационного пробега (время работы известного катализатора, за которое наблюдается 50% снижения выхода ароматических углеводородов составляет 28-32 часов, цикл работы описываемого катализатора превышает 25 суток).

Claims (1)

  1. Катализатор процесса получения ароматических углеводородов окислением низших алканов, содержащий оксид цинка, оксид галлия, оксид германия, оксид платины, γ-оксид алюминия и высококремнеземный цеолит типа пентасила в водородной форме, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
    оксид цинка (в пересчете на металл) 3,00-7,00 оксид галлия (в пересчете на металл) 1,00-3,00 оксид германия (в пересчете на металл) 0,01-0,10 оксид платины (в пересчете на металл) 0,05-0,2 γ-окись алюминия 5,00-20,00 цеолит остальное, до 100
RU2015144092/04A 2015-10-14 2015-10-14 Катализатор процесса окислительной ароматизации низших алканов RU2603775C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2015144092/04A RU2603775C1 (ru) 2015-10-14 2015-10-14 Катализатор процесса окислительной ароматизации низших алканов

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2015144092/04A RU2603775C1 (ru) 2015-10-14 2015-10-14 Катализатор процесса окислительной ароматизации низших алканов

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2603775C1 true RU2603775C1 (ru) 2016-11-27

Family

ID=57774457

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2015144092/04A RU2603775C1 (ru) 2015-10-14 2015-10-14 Катализатор процесса окислительной ароматизации низших алканов

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2603775C1 (ru)

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4704494A (en) * 1984-08-15 1987-11-03 Showa Shell Sekiyu Kabushiki Kaisha Conversion process of aromatic hydrocarbon from low molecular paraffin hydrocarbon
US4766265A (en) * 1987-06-08 1988-08-23 The Standard Oil Company Catalysts for the conversion of ethane to liquid aromatic hydrocarbons
US5456822A (en) * 1991-04-04 1995-10-10 Institut Francais Du Petrole Catalyst of the galloaluminosilicate type containing gallium, a nobel metal of the platinum family and at least on additional metal, and its use in the aromatization of hydrocarbons
US5574199A (en) * 1993-05-28 1996-11-12 Mobil Oil Corporation Para-selective aromatization process with ex situ selectivated zeolite catalyst
RU2188225C1 (ru) * 2001-02-19 2002-08-27 Институт катализа им. Г.К.Борескова СО РАН Способ получения ароматических углеводородов (варианты)
WO2005065393A2 (en) * 2003-12-30 2005-07-21 Saudi Basic Industries Corporation Process for alkane aromatization using platinum-zeolite catalyst
RU2418780C2 (ru) * 2004-12-22 2011-05-20 Эксонмобил Кемикэл Пейтентс, Инк. Получение ароматических углеводородов из метана
RU2523801C1 (ru) * 2013-03-29 2014-07-27 ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ НАУКИ ИНСТИТУТ ОРГАНИЧЕСКОЙ ХИМИИ им. Н.Д. ЗЕЛИНСКОГО РОССИЙСКОЙ АКАДЕМИИ НАУК (ИОХ РАН) Способ получения ароматических углеводородов

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4704494A (en) * 1984-08-15 1987-11-03 Showa Shell Sekiyu Kabushiki Kaisha Conversion process of aromatic hydrocarbon from low molecular paraffin hydrocarbon
US4766265A (en) * 1987-06-08 1988-08-23 The Standard Oil Company Catalysts for the conversion of ethane to liquid aromatic hydrocarbons
US5456822A (en) * 1991-04-04 1995-10-10 Institut Francais Du Petrole Catalyst of the galloaluminosilicate type containing gallium, a nobel metal of the platinum family and at least on additional metal, and its use in the aromatization of hydrocarbons
US5574199A (en) * 1993-05-28 1996-11-12 Mobil Oil Corporation Para-selective aromatization process with ex situ selectivated zeolite catalyst
RU2188225C1 (ru) * 2001-02-19 2002-08-27 Институт катализа им. Г.К.Борескова СО РАН Способ получения ароматических углеводородов (варианты)
WO2005065393A2 (en) * 2003-12-30 2005-07-21 Saudi Basic Industries Corporation Process for alkane aromatization using platinum-zeolite catalyst
RU2418780C2 (ru) * 2004-12-22 2011-05-20 Эксонмобил Кемикэл Пейтентс, Инк. Получение ароматических углеводородов из метана
RU2523801C1 (ru) * 2013-03-29 2014-07-27 ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ НАУКИ ИНСТИТУТ ОРГАНИЧЕСКОЙ ХИМИИ им. Н.Д. ЗЕЛИНСКОГО РОССИЙСКОЙ АКАДЕМИИ НАУК (ИОХ РАН) Способ получения ароматических углеводородов

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2614977C2 (ru) Каталитическая композиция и способ дегидрирования бутенов или смесей бутанов и бутенов с получением 1,3-бутадиена
TWI303997B (en) Catalyst treatment useful for aromatics conversion process
JP5349312B2 (ja) レニウム含有トランスアルキル化触媒とその製造方法および使用
JPWO2006009099A1 (ja) エチレン及びプロピレンの製造法
EA032182B1 (ru) Способ получения катализатора, катализатор, а также способ окислительного дегидрирования углеводородов
NO304305B1 (no) FremgangsmÕte for fremstilling av monoolefiner
KR960006925B1 (ko) 탄화수소의 촉매적 탈수소화 및/또는 탈수소환화 방법 및 이를 위한 개선된 촉매의 생성방법
TW200842186A (en) Multi-zone process for the production of xylene compounds
TW200530148A (en) Method of converting C9 aromatics-comprising mixtures to xylene isomers
US10519387B2 (en) Catalyst composition for converting light naphtha to aromatic compounds and a process thereof
TW201821159A (zh) 烴轉化製程
WO2011053746A1 (en) Process for the conversion of lower alkanes to aromatic hydrocarbons
US5114565A (en) Reforming naphtha with boron-containing large-pore zeolites
US4172816A (en) Catalytic process for preparing olefins by hydrocarbon pyrolysis
WO2011056917A1 (en) Process for the regeneration of hydrocarbon conversion catalysts
RU2603774C1 (ru) Катализатор процесса окислительной ароматизации низших алканов
RU2603775C1 (ru) Катализатор процесса окислительной ароматизации низших алканов
JP6446033B2 (ja) 不飽和炭化水素の製造方法
TW201311634A (zh) 用於異構化芳香族ｃ８餾份之改良方法
JP3741455B2 (ja) 炭化水素転化触媒並びにこれを用いる低級オレフィン及び単環芳香族炭化水素の製造方法
TW201822879A (zh) 烴轉化催化劑系統
TW201822880A (zh) 催化劑系統與使用催化劑系統的烴進料轉化製程
US20220176357A1 (en) Modified ultra-stable y (usy) zeolite catalyst for dealkylation of aromatics
CN112237929B (zh) 用于低碳烷烃脱氢制烯烃的催化剂及制备烯烃的方法
CN108246354A (zh) 一种催化剂、其制备方法及二甲苯的制备方法