RU2581696C1 - Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали - Google Patents
Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2581696C1 RU2581696C1 RU2015101372/02A RU2015101372A RU2581696C1 RU 2581696 C1 RU2581696 C1 RU 2581696C1 RU 2015101372/02 A RU2015101372/02 A RU 2015101372/02A RU 2015101372 A RU2015101372 A RU 2015101372A RU 2581696 C1 RU2581696 C1 RU 2581696C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- temperature
- thickness
- sheet
- final thickness
- resistance
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии. Для получения проката толщиной до 21,0 мм класса прочности с гарантированным пределом прочности от 510 до 550 МПа для объектов ответственного назначения с повышенными показателями по коррозионной стойкости в водородных и сероводородных средах, сопротивляемости хрупкому разрушению при отрицательной температуре используют непрервынолитую заготовку толщиной не более 250 мм из стали, содержащей, мас.%: 0,04-0,070 С, 0,20-0,30 Si, 0,90-1,10 Мn, 0,20-0,30 Сr, Ni≤0,25, Сu≤0,25%, Мо≤0,35, 0,004-0,009 Ti, V≤0,06, 0,02-0,035 Nb, N≤0,007, 0,02-0,04 Al, S≤0,001, P≤0,010, Fe и примеси - остальное, при этом суммарное содержание Cr+Ni+Cu не превышает 0,70%, углеродный эквивалент Сэ≤0,40%, параметр стойкости против растрескивания при сварке Рcm≤0,21%, аустенизацию непрерывнолитой заготовки производят до температуре 1190-1230°С. Черновую прокатку заготовки начинают при температуре не ниже 960°С и осуществляют ее на толщину, составляющую не менее 5,5 толщины готового листа с относительными обжатиями за проход не менее 10%. Чистовую прокатку начинают для листа конечной толщины до 16 мм включительно при температуре 900-930°С, а для листа конечной толщины более 16 мм - при температуре 870-900°С и завершают для листа конечной толщины до 16 мм включительно при температуре 880±10°С, а для листа конечной толщины более 16 мм - при температуре 850±10°С, после чего листы подвергают ускоренному охлаждению до температуры 430-470°С со скоростью не менее 20°С/с. 1 з.п. ф-лы, 3 табл.
Description
Изобретение относится к производству проката толщиной до 21,0 мм с гарантированным пределом прочности от 510 до 550 МПа для изготовления сварных труб, стойких к коррозионному растрескиванию.
Известен способ производства листов из низколегированной трубной стали классов прочности К52-К60 толщиной 14÷21 мм, включающий нагрев до температуры выше Ас3 слябовой заготовки содержащей: 0,07-0,11% С, 1,20-1,65% Мn, 0,20-0,45% Si, 0,002-0,003% S, 0,002-0,013% Р, 0,08-0,10% Ni, 0,08-0,10% Сr, 0,08-0,10% Сu, 0,025-0,045% Аl, 0,03-0,08% Nb, 0,02-0,06% V, 0,015-0,025% Ti, Fe - остальное, черновую прокатку при температуре 1050±60°С, подстуживание, чистовую прокатку с температурой начала в диапазоне 830÷890°С и конца 800÷840°С, ускоренное охлаждение листов, которое заканчивают при температуре поверхности 520÷580°С (патент РФ 2458751, МПК В21В 1/26, 20.08.2012 г.).
Недостатком известного способа производства листов является отсутствие гарантии коррозионной стойкости их материала в водородных и сероводородных средах; отсутствие гарантий получения высоких результатов испытаний по Шарпи образцов с V-образным концентратором при отрицательных температурах.
Наиболее близким по своей сущности и достигаемому результату к предлагаемому изобретению является способ производства штрипсов из низколегированной стали, включающий отливку слябов из стали, содержащей: 0,003-0,14% С, 0,15-0,70% Si, 0,50-1,65% Мn, Сr≤0,3%, Ni≤0,3%, Cu≤0,3%, 0,02-0,05% Al, 0,005-0,03% Ti, 0,02-0,14% V, 0,015-0,060% Nb, Mo≤0,15%, 0,0003-0,05% Ca, Fe - остальное, нагрев слябов до температуры 1150-1200°С, многопроходную реверсивную прокатку в черновой клети с обжатием за проход не менее 8%, подстуживание раската до температуры 920-980°С и последующую прокатку в чистовой клети с суммарным обжатием не менее 70% и температуре конца прокатки не выше 820°С (патент РФ 2201972, МПК C21D 8/02, С22С 38/58, В21В 1/26, 10.04.2003 г.).
Недостатком известного способа производства листов является отсутствие гарантии коррозионной стойкости их материала в водородных и сероводородных средах; относительно низкие результаты (порядка нескольких десятков Дж/см2) испытаний по Шарпи образцов даже с U-образным концентратором.
Технический результат - получение проката толщиной до 21,0 мм с гарантированным пределом прочности от 510 до 550 МПа для объектов ответственного назначения с повышенными показателями по коррозионной стойкости в водородных и сероводородных средах, сопротивляемости хрупкому разрушению при отрицательных температурах.
Технический результат достигается тем, что в способе производства горячекатаных листов толщиной 12-21 мм из низколегированной стали с гарантированным пределом прочности от 510 до 550 МПа коррозионно-стойкого исполнения, включающем аустенизацию непрерывнолитой заготовки, черновую прокатку с регламентированными обжатиями за проход, подстуживание раската, чистовую прокатку, ускоренное охлаждение готового листа до заданной температуры и последующее замедленное охлаждение в стопе, согласно изобретению заготовку получают из стали со следующим соотношением элементов: 0,04-0,070% С, 0,20-0,30% Si, 0,90-1,10% Мn, 0,20-0,30% Сr, Ni≤0,25%, Cu≤0,25%, Мо≤0,35%, 0,004-0,009% Ti, V≤0,06%, 0,02-0,035% Nb, N≤0,007%, 0,02-0,04% Al, S≤0,001%, P≤0,010%, Fe и примеси - остальное, при этом суммарное содержание Cr+Ni+Cu не превышает 0,70%, углеродный эквивалент Сэ≤0,40%, параметр стойкости против растрескивания при сварке Рcm≤0,21%, аустенизацию непрерывнолитой заготовки производят при температуре 1190-1230°С, черновую прокатку начинают при температуре не ниже 960°С и осуществляют ее на толщину, составляющую не менее 5,5 толщины готового листа с относительными обжатиями за проход не менее 10%, чистовую прокатку начинают для листа конечной толщины до 16 мм включительно при температуре 900-930°С, а для листа конечной толщины более 16 мм - при температуре 870-900°С и завершают для листа конечной толщины до 16 мм включительно при температуре 880±10°С, а для листа конечной толщины более 16 мм - при температуре 850±10°С, после чего листы подвергают ускоренному охлаждению до температуры 430-470°С со скоростью не менее 20°С/с.
Технический результат достигается также тем, что используют непрерывнолитую заготовку толщиной не более 250 мм.
Сущность изобретения состоит в следующем. В заявленной химической композиции стали за основу принято пониженное содержание углерода (0,04-0,07%). Ограничение по содержанию углерода сверху (0,07%) выбрано из условия максимального снижения уровня осевой ликвации в стали, наличие которой неблагоприятно сказывается на стойкости против водородного и сероводородного растрескивания. Ограничение по содержанию углерода снизу (0,04%) обусловлено необходимостью обеспечить уровень прочности не менее 510 МПа.
Содержание кремния 0,20-0,30% выбрано из условия обеспечения требуемого уровня прочности от 510 до 550 МПа. Содержание кремния свыше 0,30% способствует образованию перлита, неблагоприятной структуры с точки зрения стойкости стали против водородного и сероводородного растрескивания.
Марганец является склонным к ликвации элементом. Допустимое содержание марганца в стали, стойкой к водородному и сероводородному растрескиванию, (1,10%) определяется необходимостью снижения уровня осевой ликвации в непрерывнолитой заготовке. Пониженное содержание марганца (0,90%) вызвано необходимостью снижения количества вредных с точки зрения сопротивления стресс-коррозии и водородному растрескиванию неметаллических включений MnS. В то же время марганец упрочняет твердый раствор и способствует повышению устойчивости аустенита, что необходимо для получения целевой феррито-бейнитной микроструктуры и требуемого уровня прочностных свойств (предел прочности от 510 до 550 МПа).
Добавки хрома в количестве 0,20-0,30% вводятся для снижения уровня ликвации при затвердевании расплава за счет расширения области δ-феррита. Также добавка хрома необходима для компенсации пониженного содержания марганца и обеспечения прочностных свойств стали не менее 510 МПа.
Дополнительные добавки Ni, Сu не более 0,25% каждого, Мо не более 0,35% вводятся в сталь для повышения устойчивости аустенита и получения целевой феррито-бейнитной структуры. Кроме того, добавки меди улучшает стойкость к коррозии в слабокислых средах.
Содержание титана ограничивается 0,004-0,009% для предотвращения формирования при кристаллизации крупных частиц TiN и/или комплексных глобулярные частиц на их основе, содержащих Nb, Са, Mg, S, О. Такие частицы являются местами зарождения водородных трещин и концентраторами напряжения при стресс-коррозии.
Содержание ванадия ограничивается 0,06%, т.к. данная добавка не эффективна при ускоренном охлаждении листов. После прокатки ванадий остается в твердом растворе и не вносит значительного вклада в формирование свойств.
Содержание ниобия ограничивается до минимально допустимого уровня 0,035% для снижения ликвационной неоднородности, предотвращения образования крупных конгломератов комплексных частиц Ti, Nb (С, N), однако в количестве не менее 0,020% ниобий необходим для торможения роста зерна при прокатке.
Азот является вредной примесью, его минимальное содержание 0,007% определяется текущим уровнем развития технологии сталеплавильного производства.
Алюминий в количестве 0,02-0,04% необходим для раскисления стали.
Содержание серы не более 0,001% ограничивается минимальным количеством в стали неметаллических включений типа MnS, являющихся водородными «ловушками», способствующими зарождению микротрещин и низкой стойкости стали к стресс-коррозии и водородному растрескиванию.
Содержание фосфора не более 0,010% ограничивается с целью уменьшения сегрегационной неоднородности и повышения чистоты межзеренных границ.
Суммарное содержание Cr, Ni и Сu не должно превышать 0,70%. Содержание элементов несколько завышено по сравнению со стандартным значением 0,60% для того, чтобы полнее использовать их положительный эффект.
Углеродный эквивалент Сэ и параметр стойкости против растрескивания при сварке Рcm принято ограничить величиной 0,40% и 0,21% соответственно для получения стали хорошо сваривающейся.
При нагреве непрерывнолитой заготовки до температуры не менее 1190°С происходит полное растворение в стальной матрице микролегирующих добавок, далее, при прокатке они выделяются в виде дисперсных фаз. При нагреве свыше 1230°С наблюдается аномальный рост зерна аустенита.
Температура деформации на черновой стадии прокатки не менее 960°С принята исходя из необходимости максимального измельчения зерна аустенита за счет многократной рекристаллизации. Для обеспечения удовлетворительных результатов испытания падающим грузом с учетом высокой температуры конца прокатки необходимо обеспечить толщину промежуточного подстуживания не менее 5,5 толщин готового листа. При обжатии за проход на черновой стадии прокатки менее 10% вследствие неравномерности деформации по толщине листа формируется неоднородная зеренная структура и наблюдается плохая проработка центральных слоев раската.
Температурный интервал начала и окончания деформации на чистовой стадии прокатки выбирается исходя из необходимости подготовки аустенита к последующему превращению, путем создания деформированных зерен аустенита, содержащих полосы деформации и имеющих высокую плотность дислокаций. Температура начала деформации должна быть ниже температуры остановки рекристаллизации аустенита, а температура окончания - выше температуры γ→α превращения. Для листов толщиной до 16 мм включительно из стали с заявленным составом рациональным температурным интервалом начала чистовой прокатки является 900-930°С, конца - 880±10°С. Для листов толщиной более 16 мм из стали с заявленным составом рациональным температурным интервалом начала чистовой прокатки является 870-900°С, конца - 850±10°С.
Температурный интервал окончания ускоренного охлаждения 430-470°С и скорость охлаждения не менее 20°С/с выбирается исходя из условия получения целевой ферритобейнитной структуры. Более высокая температура конца ускоренного охлаждения, как и меньшая скорость охлаждения, приводит к формированию структуры полигонального феррита, что неблагоприятно с точки зрения стойкости против стресс-коррозии.
Толщина непрерывнолитой заготовки ограничена 250 мм из-за необходимости снижения осевой химической неоднородности. За счет более высокой скорости охлаждения, чем у непрерывнолитой заготовки толщиной 315 мм, в условии отсутствия мягкого обжатия степень развития ликвации снижается, что положительно сказывается на стойкости против водородного растрескивания и стресс-коррозии.
Реализация предложенного технического решения позволяет получить требуемое качество листового проката для сварных труб, стойких к коррозионному растрескиванию, что достигается за счет выбора рациональных температурно-деформационных режимов для определенного химического состава стали. При выходе варьируемых параметров за указанные границы имеют место случаи неполучения стабильно удовлетворительных результатов механических и коррозионных испытаний. В итоге полученные данные подтверждают правильность выбранных значений технологических параметров в рамках предложенного способа производства горячекатаных листов из низколегированной стали для изготовления сварных труб, стойких к коррозионному растрескиванию.
Применение способа поясняется примером его реализации при производстве листов категории прочности от К52 до К56 на толстолистовом стане 5000.
Выплавка стали осуществлялась в кислородном конвертере вместимостью 370 т с проведением процесса десульфурации магнием в заливочном ковше. На выпуске проводилось первичное легирование, предварительное раскисление и обработка металла твердошлаковыми смесями с продувкой металла аргоном в сталеразливочном ковше. Окончательное легирование, микролегирование, обработка металла кальцием и перегрев металла для проведения вакуумирования проводилось на агрегате комплексной доводки стали. Дегазация металла осуществлялась путем его вакуумирования. Разливка производилась на МНЛЗ с защитой металла аргоном от вторичного окисления в слябы сечением 250×1625 мм.
Химический состав стали приведен в таблице 1.
Сталь получена со следующим составом химических элементов, мас.%: С=0,05; Si=0,23; Mn=0,94; Cr=0,30; Ni=0,02; Cu=0,03; Мо=0,002; Ti=0,008; V=0,003; Nb=0,026; N=0,005; Al=0,027; S=0,001; P=0,008; железо и примеси - остальное. Углеродный эквивалент составил Сэ=0,27%, коэффициент трещиностойкости Рcm=0,12%.
Непрерывнолитые заготовки толщиной 250 мм нагревали до температуры 1190°С в течение 10,5 ч и прокатывали на черновой стадии до толщины подстуживания 115,5 мм, охлаждали на воздухе до температуры 870°С, прокатывали на чистовой стадии до конечной толщины 21,0 мм с окончанием процесса деформации при 840°С. Далее листы охлаждали до температуры 430°С со скоростью 20°С/с. Предварительную деформацию на черновой стадии прокатки начинали при температуре 960°С и проводили с регламентированными обжатиями 12,9-15,0-17,5-20,4%.
Испытания на статическое растяжение проводили на плоских пятикратных образцах по ГОСТ 1497, изготовленных из проб, отобранных в поперечном направлении относительно направления прокатки. Динамические испытания вертикально падающим грузом проводили на образцах с шевронным надрезом при температуре -20°С по API RP 5L3. Коррозионные испытания на водородную и сероводородную стойкость проводили в соответствии с требованиями NACE ТМ 0284 (раствор А) и NACE ТМ 0177 (метод А).
Варианты реализации предложенного способа и результаты испытаний приведены в таблицах 2 и 3 соответственно.
Результаты испытаний показали, что предлагаемый способ производства стали выбранного химического состава (варианты №1, 5, 8, 9, 12, 13) обеспечивает удовлетворительный уровень механических свойств, определяемых при статических испытаниях образцов на растяжение, повышенную сопротивляемость хрупкому разрушению при отрицательных температурах, а также повышенные показатели стойкости стали в водородных и сероводородных средах. При запредельных значениях предложенных режимов (режимы №№3, 4, 6, 7, 10, 11, 14 и 15) и способе-прототипе (вариант №16) не удается достигнуть требуемого уровня отношения предела текучести к пределу прочности, повышенного уровня хладостойкости и коррозионной стойкости стали.
Таким образом, применение описанного способа прокатки обеспечивает достижение требуемых результатов, а именно получение проката толщиной до 21,0 мм с гарантированным пределом прочности от 510 до 550 МПа для объектов ответственного назначения с повышенными показателями по коррозионной стойкости в водородных и сероводородных средах, а также сопротивляемости хрупкому разрушению при отрицательных температурах.
Технико-экономические преимущества изобретения состоят в том, что использование предложенного способа обеспечивает производство горячекатаных листов из низколегированной стали толщиной до 21,0 мм для электросварных труб с повышенной коррозионной и хладостойкостью, предназначенных для транспортировки природного газа с высоким содержанием кислых газов и возможностью безаварийной эксплуатации при отрицательных температурах.
Claims (2)
1. Способ производства коррозионностойких горячекатаных листов толщиной 12-21 мм из низколегированной стали с пределом прочности от 510 до 550 МПа, включающий аустенизацию непрерывнолитой заготовки, черновую прокатку с регламентированными обжатиями за проход, подстуживание раската, чистовую прокатку, ускоренное охлаждение готового листа до заданной температуры и последующее замедленное охлаждение в стопе, отличающийся тем, что заготовку получают из стали со следующим соотношением элементов, мас.%:
углерод 0,04-0,070
кремний 0,20-0,30
марганец 0,90-1,10
хром 0,20-0,30
никель не более 0,25
медь не более 0,25
молибден не более 0,35
титан 0,004-0,009
ванадий не более 0,06
ниобий 0,02-0,035
азот не более 0,007
алюминий 0,02-0,04
сера не более 0,001
фосфор не более 0,010
железо и примеси остальное
при этом суммарное содержание Cr+Ni+Cu не превышает 0,70%, углеродный эквивалент Сэ≤0,40%, параметр стойкости против растрескивания при сварке Pcm≤0,21%, аустенизацию непрерывнолитой заготовки производят при температуре 1190-1230°С, черновую прокатку начинают при температуре не ниже 960°С и осуществляют ее на толщину, составляющую не менее 5,5 толщины готового листа с относительными обжатиями за проход не менее 10%, чистовую прокатку начинают для листа конечной толщины до 16 мм включительно при температуре 900-930°С, а для листа конечной толщины более 16 мм - при температуре 870-900°С и завершают для листа конечной толщины до 16 мм включительно при температуре 880±10°С, а для листа конечной толщины более 16 мм - при температуре 850±10°С, после чего листы подвергают ускоренному охлаждению до температуры 430-470°С со скоростью не менее 20°С/с.
при этом суммарное содержание Cr+Ni+Cu не превышает 0,70%, углеродный эквивалент Сэ≤0,40%, параметр стойкости против растрескивания при сварке Pcm≤0,21%, аустенизацию непрерывнолитой заготовки производят при температуре 1190-1230°С, черновую прокатку начинают при температуре не ниже 960°С и осуществляют ее на толщину, составляющую не менее 5,5 толщины готового листа с относительными обжатиями за проход не менее 10%, чистовую прокатку начинают для листа конечной толщины до 16 мм включительно при температуре 900-930°С, а для листа конечной толщины более 16 мм - при температуре 870-900°С и завершают для листа конечной толщины до 16 мм включительно при температуре 880±10°С, а для листа конечной толщины более 16 мм - при температуре 850±10°С, после чего листы подвергают ускоренному охлаждению до температуры 430-470°С со скоростью не менее 20°С/с.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что используют непрерывнолитую заготовку толщиной не более 250 мм.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2015101372/02A RU2581696C1 (ru) | 2015-01-19 | 2015-01-19 | Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2015101372/02A RU2581696C1 (ru) | 2015-01-19 | 2015-01-19 | Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2581696C1 true RU2581696C1 (ru) | 2016-04-20 |
Family
ID=56194942
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2015101372/02A RU2581696C1 (ru) | 2015-01-19 | 2015-01-19 | Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2581696C1 (ru) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2623945C1 (ru) * | 2016-08-04 | 2017-06-29 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства толстолистового проката |
| RU2627079C1 (ru) * | 2016-11-17 | 2017-08-03 | Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П. Бардина" (ФГУП "ЦНИИчермет им. И.П. Бардина") | Способ производства высокопрочной коррозионностойкой горячекатаной стали с низким удельным весом |
| RU2675307C1 (ru) * | 2017-12-14 | 2018-12-18 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства низколегированных рулонных полос с повышенной коррозионной стойкостью |
| RU2709077C1 (ru) * | 2018-12-20 | 2019-12-13 | Акционерное общество "Выксунский металлургический завод" | Способ производства проката для изготовления труб категории прочности К48-К56, стойких к сероводородному растрескиванию и общей коррозии, и труба, выполненная из него |
| RU2760014C1 (ru) * | 2021-01-23 | 2021-11-22 | Публичное акционерное общество «Северсталь» (ПАО «Северсталь») | Способ производства штрипсового проката толщиной 10-40 мм для изготовления прямошовных труб большого диаметра, эксплуатируемых в условиях экстремально низких температур |
| CN113789475A (zh) * | 2021-09-14 | 2021-12-14 | 鞍钢股份有限公司 | 一种低成本生产屈服强度355MPa级低合金热轧钢带的方法 |
| CN115287535A (zh) * | 2022-07-14 | 2022-11-04 | 首钢集团有限公司 | 一种氢气输送管道用钢及其制备方法 |
| RU2790840C1 (ru) * | 2022-04-20 | 2023-02-28 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали класса прочности К65 для электросварных прямошовных труб с высокой деформационной способностью |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000043561A1 (en) * | 1999-01-20 | 2000-07-27 | Bethlehem Steel Corporation | Method of making an as-rolled multi-purpose weathering steel plate and product therefrom |
| RU2466193C1 (ru) * | 2011-05-18 | 2012-11-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Северсталь-Проект" (ООО "Северсталь-Проект") | Способ производства толстолистового низколегированного проката |
| RU2479638C1 (ru) * | 2012-02-17 | 2013-04-20 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства листов из низколегированной трубной стали класса прочности к60 |
| EP2594657A1 (en) * | 2010-11-22 | 2013-05-22 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Electron beam welded joint, steel material for use in electron beam welded joint, and manufacturing method thereof |
| RU2492250C1 (ru) * | 2012-06-29 | 2013-09-10 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства листового проката из низколегированной трубной стали класса прочности к65 |
| EP2644732A1 (en) * | 2010-11-22 | 2013-10-02 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Electron-beam welded joint, steel material for electron-beam welding, and manufacturing method therefor |
-
2015
- 2015-01-19 RU RU2015101372/02A patent/RU2581696C1/ru active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000043561A1 (en) * | 1999-01-20 | 2000-07-27 | Bethlehem Steel Corporation | Method of making an as-rolled multi-purpose weathering steel plate and product therefrom |
| EP2594657A1 (en) * | 2010-11-22 | 2013-05-22 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Electron beam welded joint, steel material for use in electron beam welded joint, and manufacturing method thereof |
| EP2644732A1 (en) * | 2010-11-22 | 2013-10-02 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Electron-beam welded joint, steel material for electron-beam welding, and manufacturing method therefor |
| RU2466193C1 (ru) * | 2011-05-18 | 2012-11-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Северсталь-Проект" (ООО "Северсталь-Проект") | Способ производства толстолистового низколегированного проката |
| RU2479638C1 (ru) * | 2012-02-17 | 2013-04-20 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства листов из низколегированной трубной стали класса прочности к60 |
| RU2492250C1 (ru) * | 2012-06-29 | 2013-09-10 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства листового проката из низколегированной трубной стали класса прочности к65 |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2623945C1 (ru) * | 2016-08-04 | 2017-06-29 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства толстолистового проката |
| RU2627079C1 (ru) * | 2016-11-17 | 2017-08-03 | Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П. Бардина" (ФГУП "ЦНИИчермет им. И.П. Бардина") | Способ производства высокопрочной коррозионностойкой горячекатаной стали с низким удельным весом |
| RU2675307C1 (ru) * | 2017-12-14 | 2018-12-18 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства низколегированных рулонных полос с повышенной коррозионной стойкостью |
| WO2019117756A1 (en) * | 2017-12-14 | 2019-06-20 | Publichnoe aktsionernoe obshchestvo "Severstal" (PAO "Severstal") | Method of manufacturing low-alloyed coiled strip of higher corrosion resistance |
| RU2709077C1 (ru) * | 2018-12-20 | 2019-12-13 | Акционерное общество "Выксунский металлургический завод" | Способ производства проката для изготовления труб категории прочности К48-К56, стойких к сероводородному растрескиванию и общей коррозии, и труба, выполненная из него |
| RU2760014C1 (ru) * | 2021-01-23 | 2021-11-22 | Публичное акционерное общество «Северсталь» (ПАО «Северсталь») | Способ производства штрипсового проката толщиной 10-40 мм для изготовления прямошовных труб большого диаметра, эксплуатируемых в условиях экстремально низких температур |
| CN113789475A (zh) * | 2021-09-14 | 2021-12-14 | 鞍钢股份有限公司 | 一种低成本生产屈服强度355MPa级低合金热轧钢带的方法 |
| RU2790840C1 (ru) * | 2022-04-20 | 2023-02-28 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали класса прочности К65 для электросварных прямошовных труб с высокой деформационной способностью |
| CN115287535A (zh) * | 2022-07-14 | 2022-11-04 | 首钢集团有限公司 | 一种氢气输送管道用钢及其制备方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2581696C1 (ru) | Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали | |
| EP2484792B1 (en) | Steel plate with low yield ratio, high strength, and high toughness and process for producing same | |
| KR100987176B1 (ko) | 두께 100 ｍｍ 이상의 오스테나이트계 스테인레스 압연강판 및 그 제조 방법 | |
| JP5267048B2 (ja) | 溶接性と板厚方向の延性に優れた厚鋼板の製造方法 | |
| CN110573642A (zh) | 高Mn钢及其制造方法 | |
| RU2613265C1 (ru) | Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали класса прочности к60 для электросварных прямошовных труб | |
| EP3246426A1 (en) | Thick high-toughness high-strength steel sheet and method for manufacturing same | |
| RU2544326C1 (ru) | Способ производства толстых листов из низколегированной стали с повышенной коррозионной стойкостью | |
| CN111051553B (zh) | 高Mn钢及其制造方法 | |
| RU2675307C1 (ru) | Способ производства низколегированных рулонных полос с повышенной коррозионной стойкостью | |
| EP3722448B1 (en) | High-mn steel and method for manufacturing same | |
| JP2006307324A (ja) | 耐切断割れ性に優れた高強度・高靱性厚鋼板およびその製造方法 | |
| CA3159223A1 (en) | Electric resistance welded steel pipe, method for producing the same, line pipe, and building structure | |
| RU2583536C1 (ru) | Способ производства горячекатаных листов для строительных стальных конструкций (варианты) | |
| WO2020027211A1 (ja) | 高Ｍｎ鋼およびその製造方法 | |
| US20240026999A1 (en) | Electric resistance welded steel pipe and method for manufacturing the same | |
| RU2630721C1 (ru) | Толстый лист из конструкционной стали для изготовления деталей сварных конструкций и способ его получения в нормализованном состоянии | |
| RU2500820C1 (ru) | Способ производства проката из низколегированной стали для изготовления элементов конструкций нефтегазопроводов | |
| JP2013129885A (ja) | 脆性亀裂伝播停止特性に優れた高強度厚鋼板の製造方法 | |
| JP2008013812A (ja) | 高靭性高張力厚鋼板およびその製造方法 | |
| RU2495142C1 (ru) | Способ производства толстолистового проката из низколегированной стали | |
| CA3152893A1 (en) | Hot-rolled steel sheet for electric resistance welded steel pipe and method for manufacturing the same, electric resistance welded steel pipe and method for manufacturing the same, line pipe, and building structure | |
| JP5472423B2 (ja) | 耐切断割れ性に優れた高強度・高靱性厚鋼板 | |
| RU2460809C1 (ru) | Способ производства толстого листа из микролегированных сталей | |
| JP2011052243A (ja) | 脆性き裂伝播停止特性に優れた厚手高強度鋼板の製造方法 |