RU2760014C1 - Способ производства штрипсового проката толщиной 10-40 мм для изготовления прямошовных труб большого диаметра, эксплуатируемых в условиях экстремально низких температур - Google Patents

Способ производства штрипсового проката толщиной 10-40 мм для изготовления прямошовных труб большого диаметра, эксплуатируемых в условиях экстремально низких температур Download PDF

Info

Publication number
RU2760014C1
RU2760014C1 RU2021101383A RU2021101383A RU2760014C1 RU 2760014 C1 RU2760014 C1 RU 2760014C1 RU 2021101383 A RU2021101383 A RU 2021101383A RU 2021101383 A RU2021101383 A RU 2021101383A RU 2760014 C1 RU2760014 C1 RU 2760014C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
temperature
cooling
rolled products
rolling
strip rolled
Prior art date
Application number
RU2021101383A
Other languages
English (en)
Inventor
Максим Сергеевич Сахаров
Петр Александрович Мишнев
Вячеслав Викторович Михеев
Виталий Климович Липин
Дмитрий Георгиевич Гелевер
Игорь Владимирович Антипов
Original Assignee
Публичное акционерное общество «Северсталь» (ПАО «Северсталь»)
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Публичное акционерное общество «Северсталь» (ПАО «Северсталь») filed Critical Публичное акционерное общество «Северсталь» (ПАО «Северсталь»)
Priority to RU2021101383A priority Critical patent/RU2760014C1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2760014C1 publication Critical patent/RU2760014C1/ru

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
    • B21B1/26—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by hot-rolling, e.g. Steckel hot mill
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0226—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0247—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/14—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing titanium or zirconium

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)

Abstract

Изобретение относится к производству штрипсового проката толщиной 10-40 мм из низколегированной стали для изготовления сварных прямошовных труб большого диаметра. Способ включает аустенизацию непрерывнолитых заготовок, черновую прокатку с регламентированным обжатием за проход, подстуживание раскатов, чистовую прокатку, охлаждение на спокойном воздухе с последующим ускоренным охлаждением в установке контролируемого охлаждения. Непрерывнолитые заготовки получают из стали со следующим соотношением элементов, мас.%: углерод 0,04-0,07, кремний 0,10-0,30, марганец 1,40-1,80, алюминий 0,020-0,050, хром не более 0,10, никель 0,10-0,50, медь не более 0,15, титан 0,010-0,030, ванадий не более 0,01, ниобий 0,02-0,06, молибден 0,01-0,35, азот не более 0,008, сера не более 0,005, фосфор не более 0,015, железо и примеси остальное, при этом углеродный эквивалент Сэквне превышает 0,43%. Аустенизацию непрерывнолитых заготовок производят до температуры 1180-1210°С. Черновую прокатку начинают при температуре не менее 950°С при проведении аустенизации в нагревательных печах камерного типа и не менее 960°С при проведении аустенизации в нагревательных печах методического типа. Чистовую прокатку для штрипсового проката конечной толщины до 20 мм включительно начинают при температуре 810-880°С и завершают при температуре 760-830°С, а для штрипсового проката конечной толщины более 20 мм начинают при температуре 740-810°С и завершают при температуре 740-820°С. Охлаждают штрипсовой прокат на спокойном воздухе до температуры начала ускоренного охлаждения 670-750°С, а затем подвергают ускоренному охлаждению в установке контролируемого охлаждения до температуры 20-250°С. Обеспечивается получение штрипсового проката класса прочности К60 с гарантией ударной вязкости на образцах с острым надрезом и испытанием падающим грузом при температуре до минус 62°С включительно, трещиностойкости CTOD до минус 20°С. 2 з.п. ф-лы, 3 табл.

Description

Изобретение относится к производству штрипсового проката из низколегированной стали для изготовления сварных прямошовных труб большого диаметра и может быть использовано при производстве толстых листов на реверсивных станах путем применения контролируемой прокатки с ускоренным охлаждением.
Известен способ изготовления стального листа толщиной 15-40 мм для труб с повышенной деформационной способностью, включающий получение сляба, нагрев сляба до температуры 1100÷1200°C, черновую и чистовую стадии прокатки сляба в контролируемом режиме с получением листа и контролируемое охлаждение листа. Сляб получают из стали, содержащей 0,04-0,08% углерода, 0,10-0,30% кремния, 1,60-1,85% марганца, фосфор не более 0,013%, сера не более 0,003%, 0,10-0,25% молибдена, 0,03-0,06% ниобия, 0,010-0,020% титана, алюминий не более 0,05%, 0,20-0,40% никеля, ванадий не более 0,01%, медь не более 0,30%, хром не более 0,30%, железо и неизбежные примеси остальное, при этом черновую стадию прокатки сляба проводят при температуре 950÷1050°C с суммарным обжатием 40÷50% с последующим охлаждением на воздухе до температуры 720÷800°C, прокатку на чистовой стадии прокатки проводят при температуре 700÷820°C до требуемой толщины листа с суммарным обжатием 75÷85% и последующим ускоренным охлаждением со скоростью 20÷35°C/с до температуры 300÷500°C, а затем на воздухе до температуры не более 150°C с получением микроструктуры стального листа, состоящей из бейнита, полигонального феррита и «вторых фаз» в виде мартенсит-аустенитной составляющей и вырожденного перлита (RU 2640685, МПК C21D 8/02, C22C 38/00, C22C 38/58, 11.01.2018 г.).
Недостатки известного способа заключаются в том, что при производстве листового проката с указанным химическим составом является высокая стоимость ввиду легирования стали молибденом и никелем до 0,25% и 0,40% соответственно и микролегирования ниобием до 0,06%, что формирует высокую стоимость конечного продукта. Вместе с тем химический состав вкупе с технологическими режимами производства не позволяют гарантированно обеспечить ударную вязкость на образцах с V-образным надрезом при температуре испытания минус 62°С не менее 100 Дж/см2 и долю вязкой составляющей в изломе образцов ИПГ при температуре испытания минус 62°С не менее 85%.
Наиболее близким по своей технической сущности и достигаемым результатам является способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали класса прочности К60 толщиной до 40 мм, включающий нагрев непрерывнолитых заготовок, черновую прокатку в раскат промежуточной толщины, его подстуживание, чистовую прокатку, ускоренное охлаждение водой. Согласно изобретению сталь содержит 0,03-0,07% углерода, 0,10-0,25% кремния, 1,30-1,65% марганца, никель не более 0,30%, медь не более 0,30%, 0,010-0,030% титана, ванадий не более 0,05%, 0,030-0,080% ниобия, молибден не более 0,30%, азот не более 0,007%, 0,020-0,060% алюминия, сера не более 0,002%, фосфор не более 0,012%, железо и неизбежные примеси остальное, при этом углеродный эквивалентом (CEIIW) не более 0,40%, коэффициент охрупчивания вследствие структурного превращения (PCM) не более 0,18% соответственно. Перед прокаткой непрерывнолитые заготовки нагревают до температуры не ниже температуры Ts(Nb(C,N)) растворения карбонитридов ниобия, которая регламентируется математической зависимостью, затем проводят их черновую прокатку с суммарной степенью деформации не менее 40%, чистовую прокатку начинают при температуре
Figure 00000001
а завершают в температурном интервале ±30°C от температуры Ar3, после чего осуществляют ускоренное охлаждение водой с прерыванием охлаждения при температуре ниже 200°C и последующим охлаждением на воздухе (RU 2675891, МПК C21D 8/02, 25.12.2018 г.).
Недостатком способа также является получение не оптимальной микроструктуры проката ввиду концепции легирования и технологии производства, что не позволяет гарантированно обеспечить ударную вязкость на образцах с V-образным надрезом при температуре испытания минус 62°С не менее 100 Дж/см2 и долю вязкой составляющей в изломе образцов ИПГ при температуре испытания минус 62°С не менее 85%.
Технический результат – получение штрипсового проката толщиной от 10 до 40 мм, класса прочности К60 (категории прочности Х70) с гарантией ударной вязкости на образцах с острым надрезом и испытании падающим грузом при температуре до минус 62°С включительно, трещиностойкости CTOD до минус 20°С.
Технический результат достигается тем, что в способе производства штрипсового проката толщиной 10-40 мм для изготовления прямошовных труб большого диаметра, включающем аустенизацию непрерывнолитых заготовок, черновую прокатку с регламентированным обжатием за проход, подстуживание раскатов, чистовую прокатку, охлаждение на спокойном воздухе с последующим ускоренным охлаждением в установке контролируемого охлаждения, согласно изобретению непрерывнолитые заготовки получают из стали со следующим соотношением элементов: углерод 0,04-0,07%, кремний 0,10-0,30%, марганец 1,40-1,80%, алюминий 0,020-0,050%, хром не более 0,10%, никель 0,10-0,50%, медь не более 0,15%, титан 0,010-0,030%, ванадий не более 0,01%, ниобий 0,02-0,06%, молибден 0,01-0,35%, азот не более 0,008%, сера не более 0,005%, фосфор не более 0,015%, железо и примеси – остальное, при этом углеродный эквивалент Сэкв не должен превышать 0,43%, при этом углеродный эквивалент Сэкв не должен превышать 0,43%, аустенизацию непрерывнолитых заготовок производят до температуры 1180-1210°С, черновую прокатку начинают при температуре не ниже 950°С при проведении аустенизации в нагревательных печах камерного типа и не менее 960°С при проведении аустенизации непрерывнолитых заготовок в нагревательных печах методического типа, чистовую прокатку для штрипсового проката конечной толщины до 20 мм включительно начинают при температуре 810-880°С и завершают при температуре 760-830°С, а для штрипсового проката конечной толщины более 20 мм начинают при температуре 740-810оС и завершают при температуре 740-820°С, после чего штрипсовой прокат охлаждают на спокойном воздухе до температуры начала ускоренного охлаждения 670-750°С, а затем подвергают ускоренному охлаждению в установке контролируемого охлаждения до температуры 20-250°С.
Технический результат достигается также тем, что черновую прокатку осуществляют до толщины раската, составляющей не менее 3 толщин готового штрипсового проката.
Технический результат достигается также тем, что черновую прокатку осуществляют с относительными обжатиями за проход не менее 10%.
Сущность изобретения состоит в следующем.
С целью обеспечения требуемых значений предела прочности и предела текучести содержание углерода должно быть не менее 0,04% и не более 0,07% для обеспечения вязкости стали при экстремально низких температурах.
Раскисление стали на сталеплавильном переделе осуществляется путем введения кремния и алюминия в заявленных диапазонах от 0,10 до 0,30% и 0,020 до 0,050% соответственно, что позволяет достичь высокой чистоты стали по неметаллическим включениям.
Легирование стали молибденом и марганцем в заявленных пределах улучшают прокаливаемость стали в процессе ускоренного охлаждения. Увеличение доли молибдена и марганца в стали сверх 0,35% и 1,80% соответственно являются чрезмерными с точки зрения повышения себестоимости продукции. При снижении содержания молибдена менее 0,01% и марганца менее 1,40%, возникает риск недостижения целевых прочностных характеристик проката.
Способ производства не подразумевает преднамеренного легирования стали медью и хромом, а также микролегирования ванадием ввиду выбранной концепции легирования и технологии производства, которые позволяют достичь заданного комплекса механических свойств.
Легирование никелем в диапазоне от 0,10 до 0,50% способствует повышению вязкости и хладостойкости стали. Добавка в большем количестве экономически нецелесообразна.
Микролегирование стали ниобием и титаном в указанных диапазонах способствует достижению целевой мелкодисперсной структуры проката. Титан препятствует чрезмерному росту зерна аустенита в процессе нагрева стали и на стадии черновой прокатки, а ниобий в процессе контролируемой прокатки благодаря выделению дисперсных частиц. Добавка в большем количестве экономически нецелесообразна.
Азот активизирует процесс образования карбидов титана и тем самым способствует измельчению первичного зерна аустенита. Содержание азота в стали свыше 0,008% является чрезмерным и отрицательным образом сказывается на ударной вязкости стали.
Сера и фосфор являются примесными элементами и отрицательным образом влияют на вязкие свойства стали. С целью обеспечения хладостойкости концентрация серы не должна превышать 0,005%, фосфора – 0,015%. Дальнейшее повышение чистоты стали по примесным элементам является экономически нецелесообразным.
С целью соответствия требованиям заказчиков, а также с целью гарантии хорошей свариваемости стали в трассовых условиях углеродный эквивалент Сэкв не должен превышать 0,43%.
Перед прокаткой непрерывнолитые заготовки нагревают до температуры 1180-1210оС, что способствует равномерному прогреву заготовки по сечению. Превышение верхней границы приводит к аномальному росту зерна аустенита, что впоследствии сказывается на неудовлетворительных результатах при испытаниях падающим грузом и низкотемпературной ударной вязкости. При недостижении нижней границы интервала температур нагрева карбонитриды не успевают полностью раствориться в аустените, это оказывает негативное влияние на протекание процессов рекристаллизации, а также снижает прочностные и вязкие свойства проката.
С целью обеспечения качественной проработки литой структуры непрерывнолитой заготовки и обеспечения заданной температуры конца прокатки черновую прокатку начинают при температуре не ниже 950°С при проведении аустенизации в нагревательных печах камерного типа и не менее 960°С при проведении аустенизации непрерывнолитых заготовок в нагревательных печах методического типа. При температурах ниже целевых значений оборудование прокатной клети будет испытывать перегрузки по энергосиловым параметрам, что повлечет увеличение числа проходов в черновой стадии прокатки и снижение единичного обжатия за проход, тем самым не позволит проработать средние слои заготовки по толщине.
Для обеспечения целевых значений при испытании падающим грузом толщина раската после черновой стадии прокатки должна быть не менее 3-х толщин готового штрипсового проката, а относительные обжатия за проход должны быть не менее 10%, за исключением проходов добивки толщины. Увеличение толщины раската, равно как и снижение процента относительного обжатия, снижает суммарную степень деформации в черновой стадии прокатки, препятствует проработке структуры и достаточному измельчению зерна аустенита.
Чистовую прокатку для штрипсового проката конечной толщины до 20 мм включительно начинают при температуре 810-880°С и завершают при температуре 760-830°С, чистовую прокатку для листов конечной толщины более 20 мм начинают при температуре 740-810°С и завершают при температуре 740-820°С, после чего штрипсовой прокат охлаждают на спокойном воздухе до температуры начала ускоренного охлаждения 670-750°С, после чего листы подвергают ускоренному охлаждению в установке контролируемого охлаждения до температуры 20-250°С. Указанные интервалы чистовой стадии прокатки и диапазон температур ускоренного охлаждения вкупе с достигаемой скоростью охлаждения водовоздушной смесью позволяют сформировать целевую мелкодисперсную феррито-бейнито-мартенситную структуру с участками остаточного аустенита, которая обеспечивает заданный комплекс прочностных и вязко-пластических свойств. Выход за пределы указанных температурных параметров чистовой стадии прокатки и охлаждения приводит к получению толстолистового проката с нарушением баланса вязко-пластических свойств.
Применение способа поясняется примером его реализации при производстве листов 27,3 мм на толстолистовом стане 5000 ПАО «Северсталь».
Выплавку стали осуществляли в кислородном конвертере с получением следующего химического состава (Таблица 1).
Непрерывнолитые заготовки толщиной 313 мм перед прокаткой нагревали до температуры 1190°С и последовательно деформировали до достижения раскатом толщины 166 мм, после этого раскат охлаждали на воздухе до температуры начала чистовой прокатки 762°С, деформировали на чистовой стадии до конечной толщины с окончанием при 783°С, далее лист ускоренно охлаждали до температуры 66°С.
Механические испытания проводили на образцах, изготовленных из проб, отобранных в поперечном направлении относительно направления прокатки. Испытания на статическое растяжение проводили на плоских пятикратных образцах по ГОСТ 1497, ударный изгиб - на образцах с V-образным надрезом по ГОСТ 9454 при температуре минус 62°С, испытания падающим грузом - на полнотолщинных образцах по требованиям API 5L3 при температуре минус 62°С.
Варианты реализации предложенного способа и результаты испытаний приведены в Таблицах 2 и 3 соответственно.
Результаты испытаний показали, что предлагаемый способ производства стали выбранного химического состава обеспечивает удовлетворительный уровень механических свойств, определяемых при статических испытаниях образцов на растяжение, а также при динамических испытаниях на маятниковом копре и копре с падающим грузом
Таким образом, применение описанного способа прокатки штрипсового проката приведенного состава обеспечивает достижение высокого уровня вязких характеристик стали – KCV при минус 62°С, ИПГ при минус 62°С и трещиностойкости CTOD до минус 20°С, что позволяет применить его для изготовления труб большого диаметра, эксплуатирующихся в условиях экстремально низких температур, в том числе Арктике и районах Крайнего Севера.
Таблица 1
Химический состав стали
Химостав Содержание химических элементов, мас.% Сэкв, %
С Si Mn P S Cr Ni Cu Al N Mo V Nb Ti
1 0,049 0,15 1,44 0,007 0,0014 0,05 0,25 0,07 0,035 0,006 0,18 0,002 0,056 0,013 0,36
2 0,051 0,21 1,52 0,008 0,0013 0,04 0,45 0,05 0,028 0,007 0,22 0,005 0,049 0,015 0,39
3 0,053 0,18 1,49 0,012 0,0019 0,04 0,34 0,06 0,027 0,006 0,21 0,004 0,055 0,012 0,38
4 0,047 0,16 1,48 0,007 0,0014 0,05 0,25 0,07 0,035 0,006 0,18 0,002 0,056 0,013 0,36
5 0,055 0,23 1,57 0,009 0,0019 0,09 0,39 0,05 0,029 0,007 0,23 0,003 0,059 0,015 0,41
Таблица 2
Технологические параметры производства
Вариант производства Химостав Температура аустенизации, °С Тип нагревательной печи Температура начала черновой прокатки, °С Относительные обжатия за проход при черновой прокатке (за исключением проходов «добивки» ширины), % Толщина подстуживания, мм Температура начала чистовой прокатки, °С Температура конца чистовой прокатки, °С Температура конца ускоренного охлаждения, °С Толщина штрипса, мм
1 1 1190 Методическая 1011 12 166 762 783 66 19,3
2 2 1195 Камерная 1000 13 155 758 785 82 27,3
3 3 1195 Методическая 997 12 158 756 779 84 27,3
4 4 1180 Камерная 1019 14 169 777 798 85 27,3
5 5 1185 Методическая 1012 11 157 765 788 86 27,3
6 1 1200 Методическая 1005 11 167 764 789 72 19,3
7 2 1205 Методическая 995 12 154 766 787 73 19,3
Таблица 3
Результаты механических испытаний
Вариант производства Химсостав Предел текучести, МПа Временное сопротивление разрыву, МПа Относительное удлинение, % Отношение предела текучести к временному сопротивлению Ударная вязкость KCV при температуре минус 62°С ИПГ при температуре минус 62°С CTOD при температуре минус 20°С
1 1 475 580 27 0,82 375/394/413 100/100 0,57
2 2 480 590 24 0,81 356/375/346 100/100 0,48
3 3 485 595 25 0,82 410/335/378 95/95 0,55
4 4 475 575 23 0,83 366/412/345 100/95 0,62
5 5 490 580 26 0,84 387/403/409 95/100 0,58
6 1 480 585 23 0,82 394/401/349 100/100 0,69
7 2 485 590 24 0,82 376/354/407 100/95 0,47

Claims (5)

1. Способ производства штрипсового проката толщиной 10-40 мм для изготовления прямошовных труб большого диаметра, включающий аустенизацию непрерывнолитых заготовок, черновую прокатку с регламентированным обжатием за проход, подстуживание раскатов, чистовую прокатку, охлаждение на спокойном воздухе с последующим ускоренным охлаждением в установке контролируемого охлаждения, отличающийся тем, что заготовки получают из стали со следующим соотношением элементов, мас.%:
углерод 0,04-0,07 кремний 0,10-0,30 марганец 1,40-1,80 алюминий 0,020-0,050 хром не более 0,10 никель 0,10-0,50 медь не более 0,15 титан 0,010-0,030 ванадий не более 0,01 ниобий 0,02-0,06 молибден 0,01-0,35 азот не более 0,008 сера не более 0,005 фосфор не более 0,015 железо и примеси остальное
при этом углеродный эквивалент Сэкв не превышает 0,43%, аустенизацию непрерывнолитых заготовок производят до температуры 1180-1210°С, черновую прокатку начинают при температуре не менее 950°С при проведении аустенизации в нагревательных печах камерного типа и не менее 960°С при проведении аустенизации в нагревательных печах методического типа, чистовую прокатку для штрипсового проката конечной толщины до 20 мм включительно начинают при температуре 810-880°С и завершают при температуре 760-830°С, а для штрипсового проката конечной толщины более 20 мм начинают при температуре 740-810°С и завершают при температуре 740-820°С, после чего штрипсовой прокат охлаждают на спокойном воздухе до температуры начала ускоренного охлаждения 670-750°С, а затем подвергают ускоренному охлаждению в установке контролируемого охлаждения до температуры 20-250°С.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что черновую прокатку осуществляют до толщины раската, составляющей не менее 3 толщин готового штрипсового проката.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что черновую прокатку осуществляют с относительными обжатиями за проход не менее 10%.
RU2021101383A 2021-01-23 2021-01-23 Способ производства штрипсового проката толщиной 10-40 мм для изготовления прямошовных труб большого диаметра, эксплуатируемых в условиях экстремально низких температур RU2760014C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2021101383A RU2760014C1 (ru) 2021-01-23 2021-01-23 Способ производства штрипсового проката толщиной 10-40 мм для изготовления прямошовных труб большого диаметра, эксплуатируемых в условиях экстремально низких температур

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2021101383A RU2760014C1 (ru) 2021-01-23 2021-01-23 Способ производства штрипсового проката толщиной 10-40 мм для изготовления прямошовных труб большого диаметра, эксплуатируемых в условиях экстремально низких температур

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2760014C1 true RU2760014C1 (ru) 2021-11-22

Family

ID=78719262

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2021101383A RU2760014C1 (ru) 2021-01-23 2021-01-23 Способ производства штрипсового проката толщиной 10-40 мм для изготовления прямошовных труб большого диаметра, эксплуатируемых в условиях экстремально низких температур

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2760014C1 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2792989C1 (ru) * 2022-12-14 2023-03-28 Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") Способ производства прямошовных труб большого диаметра из низколегированной стали

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2393238C1 (ru) * 2009-09-11 2010-06-27 Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") Способ производства толстолистового низколегированного штрипса
CN102409224A (zh) * 2010-09-21 2012-04-11 鞍钢股份有限公司 低温韧性优异的厚规格海底管线用热轧钢板及其生产方法
RU2463360C1 (ru) * 2011-05-18 2012-10-10 Общество с ограниченной ответственностью "Северсталь-Проект" (ООО "Северсталь-Проект") Способ производства толстолистового низколегированного штрипса
CN102851613B (zh) * 2011-06-28 2016-01-20 鞍钢股份有限公司 一种低成本高性能海洋隔水管用热轧钢板及其生产方法
RU2581696C1 (ru) * 2015-01-19 2016-04-20 Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали
RU2613265C1 (ru) * 2015-12-07 2017-03-15 Публичное акционерное общество "Северсталь" Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали класса прочности к60 для электросварных прямошовных труб
RU2638479C1 (ru) * 2016-12-20 2017-12-13 Публичное акционерное общество "Северсталь" Горячекатаный лист из низколегированной стали толщиной от 15 до 165 мм и способ его получения
RU2711271C1 (ru) * 2019-10-11 2020-01-16 Акционерное общество "Выксунский металлургический завод" (АО "ВМЗ") Способ производства толстолистового проката для изготовления электросварных труб подводных трубопроводов

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2393238C1 (ru) * 2009-09-11 2010-06-27 Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") Способ производства толстолистового низколегированного штрипса
CN102409224A (zh) * 2010-09-21 2012-04-11 鞍钢股份有限公司 低温韧性优异的厚规格海底管线用热轧钢板及其生产方法
RU2463360C1 (ru) * 2011-05-18 2012-10-10 Общество с ограниченной ответственностью "Северсталь-Проект" (ООО "Северсталь-Проект") Способ производства толстолистового низколегированного штрипса
CN102851613B (zh) * 2011-06-28 2016-01-20 鞍钢股份有限公司 一种低成本高性能海洋隔水管用热轧钢板及其生产方法
RU2581696C1 (ru) * 2015-01-19 2016-04-20 Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали
RU2613265C1 (ru) * 2015-12-07 2017-03-15 Публичное акционерное общество "Северсталь" Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали класса прочности к60 для электросварных прямошовных труб
RU2638479C1 (ru) * 2016-12-20 2017-12-13 Публичное акционерное общество "Северсталь" Горячекатаный лист из низколегированной стали толщиной от 15 до 165 мм и способ его получения
RU2711271C1 (ru) * 2019-10-11 2020-01-16 Акционерное общество "Выксунский металлургический завод" (АО "ВМЗ") Способ производства толстолистового проката для изготовления электросварных труб подводных трубопроводов

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2792989C1 (ru) * 2022-12-14 2023-03-28 Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") Способ производства прямошовных труб большого диаметра из низколегированной стали

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DK2924140T3 (en) Process for producing a flat high-strength steel product
JP3440894B2 (ja) 伸びフランジ性に優れる高強度熱延鋼板およびその製造方法
RU2393239C1 (ru) Способ производства толстолистового низколегированного штрипса
WO2009093728A1 (ja) 中空部材およびその製造方法
RU2463359C1 (ru) Способ производства толстолистового низколегированного штрипса
EP2551366B1 (en) High-strength electrical-resistance-welded steel pipe and manufacturing method therefor
CN115003839A (zh) 钢板及其制造方法
JP3375554B2 (ja) 強度一延性バランスに優れた鋼管
JP2000080440A (ja) 高強度冷延薄鋼板およびその製造方法
CN114599812A (zh) 电阻焊钢管及其制造方法以及管线管和建筑结构物
RU2689348C1 (ru) Способ производства горячекатаного проката повышенной прочности
RU2358024C1 (ru) Способ производства штрипсов из низколегированной стали
RU2697301C1 (ru) Способ производства трубного проката повышенной коррозионной стойкости на реверсивном стане
RU2551324C1 (ru) Способ производства полос из низколегированной свариваемой стали
RU2346060C2 (ru) Способ производства штрипсов
RU2760014C1 (ru) Способ производства штрипсового проката толщиной 10-40 мм для изготовления прямошовных труб большого диаметра, эксплуатируемых в условиях экстремально низких температур
RU2593803C1 (ru) Способ производства толстолистовой трубной стали, микролегированной бором
RU2241769C1 (ru) Способ производства штрипсов из низколегированной стали
JP3168665B2 (ja) 加工性に優れた熱延高張力鋼板とその製造法
JPH11131189A (ja) 鋼管およびその製造方法
JP6123734B2 (ja) 鋼管杭向け低降伏比高強度電縫鋼管およびその製造方法
RU2548536C1 (ru) Способ производства толстолистового проката классов прочности к52-к60, х52-х70, l360-l485 для изготовления электросварных труб магистральных трубопроводов
JPH06264183A (ja) 高加工性熱延高張力鋼板とその製造方法
RU2696186C2 (ru) Способ производства листового проката из низколегированной трубной стали
RU2810463C1 (ru) Способ производства высокопрочного горячекатаного проката