RU2810463C1 - Способ производства высокопрочного горячекатаного проката - Google Patents
Способ производства высокопрочного горячекатаного проката Download PDFInfo
- Publication number
- RU2810463C1 RU2810463C1 RU2023120517A RU2023120517A RU2810463C1 RU 2810463 C1 RU2810463 C1 RU 2810463C1 RU 2023120517 A RU2023120517 A RU 2023120517A RU 2023120517 A RU2023120517 A RU 2023120517A RU 2810463 C1 RU2810463 C1 RU 2810463C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- temperature
- steel
- rolled
- strength
- rolling
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 41
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 41
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 13
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 31
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims abstract description 16
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000010955 niobium Substances 0.000 claims abstract description 10
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 claims abstract description 8
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims abstract description 6
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 6
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 claims abstract description 6
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims abstract description 5
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 5
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 6
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims description 5
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 14
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 abstract description 7
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000005864 Sulphur Substances 0.000 abstract 1
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 abstract 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 18
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 10
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 9
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 5
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 5
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 4
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 4
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 3
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 3
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 3
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 3
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000007792 addition Methods 0.000 description 2
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NRTOMJZYCJJWKI-UHFFFAOYSA-N Titanium nitride Chemical compound [Ti]#N NRTOMJZYCJJWKI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001567 cementite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000005764 inhibitory process Effects 0.000 description 1
- 230000016507 interphase Effects 0.000 description 1
- KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N iron;methane Chemical compound C.[Fe].[Fe].[Fe] KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000012245 magnesium oxide Nutrition 0.000 description 1
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 1
- 238000004881 precipitation hardening Methods 0.000 description 1
- 230000002028 premature Effects 0.000 description 1
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 1
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 description 1
- 238000000844 transformation Methods 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к металлургии, а именно к способу производства высокопрочного горячекатаного проката из низколегированной стали, предназначенной для изготовления деталей автомобиля методом штамповки. Способ производства высокопрочного горячекатаного проката включает получение стальной заготовки, ее аустенизацию, прокатку, смотку. Получают заготовку из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,03-0,10, кремний 0,05-0,35, марганец 1,0-1,70, сера не более 0,010, фосфор не более 0,015, хром не более 0,5, никель не более 0,5, медь не более 0,50, алюминий 0,02-0,08, титан 0,01-0,2, молибден 0,01-0,30, ванадий не более 0,15, ниобий не более 0,15, азот не более 0,010, бор не более 0,002, при необходимости кальций не более 0,005, железо и неизбежные примеси – остальное. Аустенизацию заготовки осуществляют до температуры 1150-1300°С, черновую прокатку начинают при температуре 1100-1220°С, чистовую прокатку начинают при температуре 950-1150°С, а заканчивают при температуре 800-900°С, после этого производят смотку проката в рулон при температуре 550-700°С, при этом прокат имеет микроструктуру, состоящую из феррита в количестве не менее 95% и характеризуется баллом неметаллических включений не более 2,5 по среднему и не более 3 по максимальному значению. Прокат характеризуется высокими показателями хладостойкости, усталостной выносливости и высокой способности к раздаче отверстия, а также технологичностью при профилировании и формовке деталей. 1 з.п. ф-лы, 3 табл.
Description
Изобретение относится к области металлургии, конкретно к способу производства высокопрочного горячекатаного проката из низколегированной стали, предназначенной для изготовления деталей автомобиля методом штамповки.
Известно изделие, выполненное из стали содержащей компоненты в следующем соотношении: углерод <0,15%, кремний <0,5%, марганец 0,5-2,0%, фосфор <0,06, алюминий <0,1%, азот не более 0,06%, титан 0,02-0,10%, молибден 0,05-0,6%, сера не более 0,005%, железо и неизбежные примеси - остальное, при этом содержание титана, ниобия, ванадия регулируется соотношением 0,25 ≤ Mo/(Ti + Nb + V + Mo), горячую прокатку проводят при температуре точки превращения Ar3 или выше 880°С, смотка горячекатаного стального листа проводится при температуре от 550 до 700°С [EP1338665 B1].
Недостатком данного технического решения является использование высоких температур прокатки, что негативно сказывается на хладостойкости проката.
Известен горячекатаный стальной лист и способ его изготовления, при этом лист изготовлен из стали, содержащей, мас.%: 0,040≤С<0,065, 1,4≤Mn≤1,9, 0,1≤Si≤0,55, 0,095≤Ti≤0,145, 0,025≤Nb≤0,045, 0,005≤A1≤0,1, 0,002≤N≤0,007, S≤0,004, P<0,020, железо и неизбежные примеси - остальное. Микроструктура листа состоит из зернистого бейнита, феррита, цементита, карбонитридов титана и ниобия. Отношение размера DL зерна, измеренного параллельно направлению прокатки, и размера DN зерна, измеренного перпендикулярно направлению прокатки, менее или равно 1,4. Способ изготовления листа включает нагрев полуфабриката до 1160-1300°С, горячую прокатку с температурой конца прокатки 880-930°С. При этом степень обжатия предпоследнего прохода - менее 0,25, степень обжатия последнего прохода - менее 0,15, а сумма двух степеней обжатия - менее 0,37. Начальная температура в предпоследнем проходе менее 960°С. Охлаждение осуществляют со скоростью 50-150°С/с. Намотку листа осуществляют при температуре намотки 470-625°С [Патент RU 2551727, МПК C22C38/14, C21D8/04, C22C38/54, 2015].
Недостатком данного технического решения является наличие многофазной структуры, что неблагоприятно сказывается на формуемости проката.
Технический результат изобретения - повышение потребительских свойств проката за счет получения высокопрочной стали, обладающей повышенными показателями хладостойкости, усталостной выносливости и высокой способностью к раздаче отверстия, как результата улучшенной технологичностью при профилировании и формовке деталей и отсутствие концентраторов напряжений, которые могут приводить к преждевременному выходу из строя и снижению долговечности.
Технический результат достигается тем, что в способе производства высокопрочного горячекатаного проката, включающем получение стальной заготовки, ее аустенизацию, прокатку, смотку, согласно изобретению заготовку получают из стали со следующим соотношением элементов, мас.%:
| Углерод | 0,03 - 0,10 |
| Кремний | 0,05 - 0,35 |
| Марганец | 1,0 - 1,70 |
| Сера | не более 0,010 |
| Фосфор | не более 0,015 |
| Хром | не более 0,5 |
| Никель | не более 0,5 |
| Медь | не более 0,50 |
| Алюминий | 0,02 - 0,08 |
| Титан | 0,01 - 0,2 |
| Молибден | 0,01 - 0,30 |
| Ванадий | не более 0,15 |
| Ниобий | не более 0,15 |
| Азот | не более 0,010 |
| Бор | не более 0,002 |
при необходимости
| Кальций | не более 0,005 |
| Железо и неизбежные примеси | остальное, |
при этом аустенизацию заготовки осуществляют до температуры 1150 - 1300°С, черновую прокатку начинают при температуре 1100 - 1220 °С, чистовую прокатку начинают при температуре 950 - 1150°С, а заканчивают при температуре 800 - 900°С, после этого производят смотку проката в рулон при температуре 550 - 700°С, при этом прокат имеет микроструктуру, состоящую из феррита в количестве не менее 95% и характеризуется баллом неметаллических включений не более 2,5 по среднему и не более 3 по максимальному значению.
Прокат соответствует следующим характеристикам:
Предел текучести - 600-700 МПа,
Предел прочности - 650 - 770 МПа,
Относительное удлинение - не менее 16 %,
Усталостная прочность - не менее 340 МПа,
Коэффициент раздачи отверстия - не менее 70 %,
Ударная вязкость KCU (Дж/см2) при минус 40°С - не менее 39 Дж/см2.
Сущность изобретения.
Углерод один из основных упрочняющих элементов. При содержании углерода менее 0,03% прочностные свойства получаются ниже допустимого уровня, а увеличение концентрации углерода выше 0,10 % приводит к увеличению прочностных характеристик, но при этом сильно снижается пластичность металла. Также углерод формирует карбидную фазу, обеспечивающую упрочнение стального проката.
Азот упрочняет сталь и формирует нитрид титана. При увеличении содержания азота более 0,010 % происходит снижение эффективности микролегирования титаном и сталь становится склонной к разрушению, уменьшается выход годного проката.
Титан обеспечивает формирование комплексного карбида TiMoC приводящего к измельчению зерна и упрочнению стального проката. При содержании титана менее 0,01% снижается прочность стали. Увеличение содержания титана более 0,2% приводит к снижению пластичности стали.
Молибден обеспечивает торможение промежуточных превращений и обеспечивает формирование комплексного упрочняющего крабида. Добавки молибдена придают стали мелкозернистую структуру, повышают прочность при равных показателях пластичности. Молибден в количестве менее 0,01% не оказывает значительного влияния на свойства, а его содержание более 0,30% уже значительно повышает стоимость стали, что экономически нецелесообразно.
Содержание элементов углерода, азота, титана, молибдена выбирается по стехиометрическому соотношению в интервале 1,0<(С/12)/((Ti/48-N/14)+Mo/96)<1,4. При отклонении за нижнюю границу снижается эффективность упрочнения, при отклонении за верхнюю границу начинается формирования второй структурной составляющей приводящей к снижению коэффициента раздачи отверстия и усталостной выносливости.
Добавка кремния необходима для раскисления стали при выплавке. Для обеспечения необходимого уровня раскисленности его содержание должно быть не менее 0,05%, но не более 0,35% для ограничения количества силикатных включений, ухудшающих ударную вязкость и трещиностойкость.
Марганец повышает степень насыщения феррита растворенными элементами, участвующими в механизме дисперсионного твердения. Для его рационального использования содержание марганца должно быть не менее 1,0%. При содержании марганца более 1,70% снижается ударная вязкость стали.
Сера является вредной примесью, и ее содержание должно быть сведено к минимуму. При содержании серы более 0,010% в стали образуются сульфидные включения, значительно снижающие пластичность.
Фосфор относится к числу элементов, обладающих наибольшей склонностью к ликвации и образованию сегрегаций по границам зерен, и, как следствие, отрицательно влияющих на ударную вязкость стали, поэтому верхний предел содержания фосфора устанавливают не более 0,015%.
Комплексное легирование хромом, никелю и медью в заявленных диапазонах способствуют повышению прочностных характеристик и хладостойкости стали. Введение меди приводит к образованию по поверхности листа защитной пленки, которая препятствует проникновению в сталь водорода, за счет чего возрастает стойкость проката к водородному охрупчиванию.
Алюминий раскисляет и модифицирует сталь, связывает азот в нитриды. Для снижения содержания кислорода в расплавленной стали необходимо добавлять не менее 0,02% алюминия. При его содержании более 0,08% снижаются вязкопластические свойства стали.
Введение ниобия и ванадия в сталь способствует формированию мелкозернистой структуры, что повышает вязкость и прочность стали. Увеличение содержания ниобия и ванадия более заявляемых диапазонов не приводит к дальнейшему улучшению механических свойств стали, а лишь увеличивает затраты на легирующие материалы.
Для повышения низкотемпературной ударной вязкости, добавляют бор в количестве не более 0,005%. Большее его содержание может привести к образованию охрупчивающих частиц.
Кальций вводят для модификации неметаллических включений на основе оксидов алюминия и магния. Содержание кальция выше 0,005% приведет к образованию большого количества включений - алюминатов кальция, что также отрицательно отразится на хладостойкости.
Температура аустенитизации в интервале 1150-130°С должна обеспечить полное растворение карбидной фазы и последующее формирование комплексного карбида TiMoC. Выбор температуры нагрева определяется содержанием углерода и титана в стали.
Черновую прокатку начинают при температуре 1100 - 1220 °С, что позволяет обеспечить требуемый размер аустенитного зерна перед чистовой прокаткой.
Начало чистовой прокатки проводят при температуре 950 - 1150°С, а заканчивают при температуре 800 - 900°C. Температура начала чистовой прокатки в данном диапазоне необходима для более интенсивного измельчения зерна аустенита. При температуре начала чистовой прокатки более 1150°С и конца чистовой прокатки более 900 °С происходит рост аустенитных зерен, что снижает комплекс механических свойств. При температурах начала и конца чистовой прокатки ниже 950°С и 800°С, соответственно, происходит «подстуживание» проката, что может приводить к неравномерной микроструктуре проката и высокой анизотропии свойств.
Температура окончания прокатки должна находится ниже точки Ar3, что обеспечивает формирование текстуры деформации позволяющей получить высокую хладостойкость.
Температура смотки обеспечивает формирование комплексного карбида TiMoC в интервале фазового превращения по межфазному механизму, что обеспечивет высокое упрочнение стали. Смотку проводят при температуре 550-700°С. Температура смотки выше 700 °С приведёт к значительному снижению скорости охлаждения и увеличению зерна феррита, что в свою очередь приведёт к снижению прочностных характеристик и неудовлетворительному качеству металлопроката. Температура смотки ниже 550 °С приведёт к увеличению скорости охлаждения полосы, что в свою очередь увеличивает риск получения структур закалочного типа.
Микроструктура проката должна состоять из феррита в количестве не менее 95%. Указанное содержание феррита в структуре стали позволяет достигнуть требуемого уровня механических и эксплуатационных свойств проката.
Обеспечение балла неметаллических включений в стали не более 2,5 по среднему и не более 3 по максимальному значению позволяет добиться улучшения комплекса механических свойств стали: предела прочности, текучести и удлинения.
Осуществление изобретения.
Осуществляли выплавку стали в кислородном конвертере и после внепечной обработки и вакуумирования производили непрерывную разливку в слябы сечением 250х1450 мм. Далее производили нагрев под прокатку до температур 1150 - 1300°С и осуществляли прокатку на конечную толщину (в частном случае на 8 мм) на непрерывном широкополосном стане 2000 горячей прокатки. Черновую прокатку осуществляли при температуре 1100 - 1220 °С, чистовую прокатку начинали при температуре 950 - 1150°С и заканчивали при температуре 800 - 900°С, после этого прокат охлаждали до температуры 550 - 700°С и производили его смотку в рулон.
Согласно заявленного способа было проведено 6 экспериментов. Химический состав приведен в таблице 1, технологические параметры приведены в таблице 2, механические свойства приведены в таблице 3.
Были испытаны на растяжение цилиндрические образцы по ГОСТ 1497 с расчетной длинной L=5.65√F0 , отобранные поперек направления проката и образцы на ударную вязкость по ГОСТ 9454 с U-образным концентратором, отобранные вдоль направления проката.
Как видно из результатов экспериментов, прокат произведенный по предложенной технологии характеризовался требуемым уровнем механических свойств: пределами текучести, прочности, относительным удлинением, усталостной прочности, коэффициентом раздачи отверстия и ударной вязкостью. Изготовленные из заявленного проката изделия для автомобильной промышленности характеризовались высокими эксплуатационными свойствами.
| Таблица 1 Химический состав проката* |
|||||||||||||||
| № эксперимента | C, % | Mn, % | Si, % | Cu, % | Ni, % | Mo, % | Cr, % | Al, % | Nb, % | V, % | Ti, % | N, % | B, % | S, % | P, % |
| 1 | 0,04 | 1,23 | 0,15 | 0,03 | 0,07 | 0,159 | 0,03 | 0,04 | 0,003 | 0,005 | 0,11 | 0,005 | 0,0003 | 0,002 | 0,008 |
| 2 | 0,06 | 1,52 | 0,17 | 0,03 | 0,08 | 0,167 | 0,13 | 0,04 | 0,003 | 0,006 | 0,10 | 0,007 | 0,0014 | 0,002 | 0,008 |
| 3 | 0,04 | 1,52 | 0,16 | 0,12 | 0,2 | 0,10 | 0,03 | 0,04 | 0,020 | 0,006 | 0,12 | 0,007 | 0,0003 | 0,001 | 0,007 |
| 4 | 0,06 | 1,52 | 0,17 | 0,03 | 0,15 | 0,167 | 0,03 | 0,04 | 0,003 | 0,015 | 0,10 | 0,007 | 0,0004 | 0,002 | 0,008 |
| 5 | 0,06 | 1,54 | 0,25 | 0,031 | 0,051 | 0,210 | 0,06 | 0,06 | 0,003 | 0,005 | 0,11 | 0,006 | 0,0004 | 0,002 | 0,0073 |
| 6 | 0,044 | 1,60 | 0,15 | 0,052 | 0,09 | 0,197 | 0,04 | 0,04 | 0,003 | 0,005 | 0,16 | 0,007 | 0,0003 | 0,003 | 0,0074 |
* - содержание кальция в экспериментах №№ 1,3,4 составляло 0,001 мас.%., в остальных не определялся
| Таблица 2 Контролируемые технологические параметры |
|||||||
| № эксперимента | Т нагрева под прокатку, °С | Т начала черновой прокатки, °С | Т начала чистовой прокатки, °С | Т конца чистовой прокатки, °С | Т смотки, °С | Балл неметаллических включений, сред./мах. |
Содержание феррита в микроструктуре, % |
| 1 | 1210 | 1180 | 1010 | 880 | 613 | 2,5/3 | 97 |
| 2 | 1240 | 1209 | 995 | 860 | 570 | 2,5/3 | 98 |
| 3 | 1246 | 1200 | 990 | 850 | 640 | 2,5/3 | 98 |
| 4 | 1257 | 1210 | 984 | 870 | 680 | 2,5/3 | 97 |
| 5 | 1270 | 1215 | 1100 | 890 | 690 | 2,5/3 | 96 |
| 6 | 1220 | 1220 | 980 | 863 | 690 | 2,5/3 | 96 |
| Таблица 3 | ||||||
| № эксперимента | Предел прочности, σв, Н/мм2 | Предел текучести, σт, Н/мм2 | Относителное удлинение, δ5, % | Ударная вязкость KCU при минус 40 °С, Дж/см2 | Усталостная прочность, МПа | Коэффициент раздачи отверстия, % |
| 1 | 720 | 650 | 19,5 | 300/345/318 | 380 | 92 |
| 2 | 720 | 670 | 20 | 223/285/277 | 373 | 92 |
| 3 | 710 | 675 | 21 | 201/207/270 | 370 | 95 |
| 4 | 710 | 630 | 19 | 200/190/195 | 369 | 91 |
| 5 | 700 | 650 | 18 | 140/145/143 | 371 | 91 |
| 6 | 680 | 630 | 21 | 217/215/225 | 350 | 95 |
Claims (5)
1. Способ производства высокопрочного горячекатаного проката, включающий получение стальной заготовки, ее аустенизацию, прокатку, смотку, отличающийся тем, что заготовку получают из стали со следующим соотношением элементов, мас.%:
при этом аустенизацию заготовки осуществляют до температуры 1150-1300°С, черновую прокатку начинают при температуре 1100-1220°С, чистовую прокатку начинают при температуре 950-1150°С, а заканчивают при температуре 800-900°С, после этого производят смотку проката в рулон при температуре 550-700°С, при этом прокат имеет микроструктуру, состоящую из феррита в количестве не менее 95% и характеризуется баллом неметаллических включений не более 2,5 по среднему и не более 3 по максимальному значению.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что прокат соответствует следующим характеристикам:
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2810463C1 true RU2810463C1 (ru) | 2023-12-27 |
Family
ID=
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20040261920A1 (en) * | 2000-05-26 | 2004-12-30 | Kawasaki Steel Corporation, A Corporation Of Japan | Cold rolled steel sheet and galvanized steel sheet having strain age hardenability and method of producing the same |
| US20140000766A1 (en) * | 2011-03-18 | 2014-01-02 | Daisuke Maeda | Hot-rolled steel sheet with excellent press formability and production method thereof |
| RU2551727C2 (ru) * | 2011-03-24 | 2015-05-27 | Арселормитталь Инвестигасьон И Десарролло Сл | Горячекатаный стальной лист и соответствующий способ изготовления |
| CN109628854A (zh) * | 2019-01-17 | 2019-04-16 | 河北敬业中厚板有限公司 | 一种超快冷工艺生产钢板的方法 |
| EP2905348B1 (de) * | 2014-02-07 | 2019-09-04 | ThyssenKrupp Steel Europe AG | Hochfestes Stahlflachprodukt mit bainitisch-martensitischem Gefüge und Verfahren zur Herstellung eines solchen Stahlflachprodukts |
| RU2792549C1 (ru) * | 2022-06-01 | 2023-03-22 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства хладостойкого листового стального проката |
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20040261920A1 (en) * | 2000-05-26 | 2004-12-30 | Kawasaki Steel Corporation, A Corporation Of Japan | Cold rolled steel sheet and galvanized steel sheet having strain age hardenability and method of producing the same |
| US20140000766A1 (en) * | 2011-03-18 | 2014-01-02 | Daisuke Maeda | Hot-rolled steel sheet with excellent press formability and production method thereof |
| RU2551727C2 (ru) * | 2011-03-24 | 2015-05-27 | Арселормитталь Инвестигасьон И Десарролло Сл | Горячекатаный стальной лист и соответствующий способ изготовления |
| EP2905348B1 (de) * | 2014-02-07 | 2019-09-04 | ThyssenKrupp Steel Europe AG | Hochfestes Stahlflachprodukt mit bainitisch-martensitischem Gefüge und Verfahren zur Herstellung eines solchen Stahlflachprodukts |
| CN109628854A (zh) * | 2019-01-17 | 2019-04-16 | 河北敬业中厚板有限公司 | 一种超快冷工艺生产钢板的方法 |
| RU2792549C1 (ru) * | 2022-06-01 | 2023-03-22 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства хладостойкого листового стального проката |
| RU2793012C1 (ru) * | 2022-07-08 | 2023-03-28 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства низколегированного рулонного проката |
| RU2805839C1 (ru) * | 2022-12-14 | 2023-10-24 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства толстолистового проката для изготовления электросварных труб магистральных трубопроводов (варианты) |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN106011644B (zh) | 高伸长率冷轧高强度钢板及其制备方法 | |
| US9028626B2 (en) | Method for manufacturing high strength galvanized steel sheet with excellent formability | |
| JP4661306B2 (ja) | 超高強度熱延鋼板の製造方法 | |
| RU2393239C1 (ru) | Способ производства толстолистового низколегированного штрипса | |
| JP4644075B2 (ja) | 穴拡げ性に優れた高強度薄鋼板およびその製造方法 | |
| WO2014171057A1 (ja) | 高強度熱延鋼板およびその製造方法 | |
| US11981975B2 (en) | High-strength steel sheet having excellent impact resistant property and method for manufacturing thereof | |
| KR20200122376A (ko) | 베이나이트강의 단조 부품 및 그 제조 방법 | |
| RU2638479C1 (ru) | Горячекатаный лист из низколегированной стали толщиной от 15 до 165 мм и способ его получения | |
| CN112760554A (zh) | 一种延展性优异的高强度钢及其制造方法 | |
| RU2728981C1 (ru) | Рулонный прокат для обсадных и насосно-компрессорных труб и способ его производства | |
| KR20220095237A (ko) | 열간 압연 강판 및 그 제조 방법 | |
| RU2547087C1 (ru) | Способ производства горячекатаного проката повышенной прочности | |
| RU2689348C1 (ru) | Способ производства горячекатаного проката повышенной прочности | |
| CN113166885A (zh) | 延展性及低温韧性优秀的高强度钢材及其制造方法 | |
| KR20200112929A (ko) | 냉연 강판 및 그 제조 방법 | |
| RU2358024C1 (ru) | Способ производства штрипсов из низколегированной стали | |
| RU2436848C1 (ru) | Способ производства штрипсов в рулонах | |
| RU2615667C1 (ru) | Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали класса прочности к65 для электросварных прямошовных труб | |
| CN113348255A (zh) | 冷轧钢板 | |
| RU2551324C1 (ru) | Способ производства полос из низколегированной свариваемой стали | |
| JP2870830B2 (ja) | 耐ｈｉｃ特性に優れた高張力高靭性鋼板の製造方法 | |
| RU2810463C1 (ru) | Способ производства высокопрочного горячекатаного проката | |
| JP2000297349A (ja) | 伸びフランジ性と疲労特性に優れる高張力熱延鋼板およびその製造方法 | |
| JP3168665B2 (ja) | 加工性に優れた熱延高張力鋼板とその製造法 |