RU2436848C1 - Способ производства штрипсов в рулонах - Google Patents
Способ производства штрипсов в рулонах Download PDFInfo
- Publication number
- RU2436848C1 RU2436848C1 RU2010145404/02A RU2010145404A RU2436848C1 RU 2436848 C1 RU2436848 C1 RU 2436848C1 RU 2010145404/02 A RU2010145404/02 A RU 2010145404/02A RU 2010145404 A RU2010145404 A RU 2010145404A RU 2436848 C1 RU2436848 C1 RU 2436848C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- temperature
- strips
- rolling
- steel
- strength
- Prior art date
Links
Landscapes
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть применено для получения штрипса с категорией прочности Х70, используемого при строительстве магистральных нефтегазопроводов. Для повышения вязкостных и прочностных свойств штрипса за счет формирования ферритно-бейнитной микроструктуры получают сляб, нагревают его до температуры аустенитизации, затем осуществляют черновую и чистовую горячую прокатку, ускоренное охлаждение штрипса водой до температуры смотки 500-600°С, смотку в рулон и принудительное охлаждение рулонов со скоростью 5-20°С/ч, при этом после завершения черновой прокатки раскат охлаждают до температуры 920-980°С, чистовую прокатку ведут с суммарным обжатием не менее 65% и температурой конца прокатки выше Аr3, а ускоренное охлаждение штрипса водой производят за два этапа, вначале со скоростью 5-8°С/с до температуры 580-620°С, затем со скоростью 0,5-1,5°С/с до температуры смотки. Слябы получают из стали, содержащей следующий химический состав, мас.%: 0,015÷0,090 С; 1,2÷1,8 Mn; 0,1÷0,5 Si; 0,01÷0,10 Nb; 0,01÷0,07 Al; Mo≤0,3; Cr≤0,3; Ni≤0,3; Cu≤0,3; V≤0,12; S≤0,010; P≤0,015; 0,003÷0,012 N; Fe - остальное. 1 з.п. ф-лы; 3 табл.
Description
Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть применено для получения штрипсов с категорией прочности К60 (Х70), используемых при строительстве магистральных нефтегазопроводов.
Горячекатаные полосы из низколегированной стали с категорией прочности Х70 по стандарту APISL-04, предназначенные для строительства магистральных нефте- и газопроводов, должны сочетать заданные показатели прочности, пластичности, ударной вязкости, иметь высокие показатели свариваемости, коррозионную стойкость и стойкость к водородному растрескиванию (таблица 1).
Таблица 1 | ||||||
Механические свойства штрипсов | ||||||
σв, МПа | σт, МПа | σт/σв | δ5, % | KCV-40, Дж/см2 | ИПГ-10 | Холодный загиб на 180° |
не менее 620 | 500-600 | не более 0,90 | не менее 28 | не менее 127,4 | не менее 90 | выдерж. |
Примечание: ИПГ - доля вязкой составляющей в изломе образца при испытании падающим грузом при температуре -10°С. |
Известен способ производства полос из низколегированной стали, включающий нагрев слябов до температуры 1050÷1220°С, выдержку, многопроходную черновую и чистовую прокатку с температурой окончания 800÷900°С, охлаждение полос водой на отводящем рольганге до температуры 350÷500°С и смотку в рулоны [1].
Недостатки известного способа состоят в том, что горячекатаные полосы имеют низкие и нестабильные механические свойства - прочность и ударную вязкость.
Известен также способ производства высокопрочных полос из низколегированной стали, включающий нагрев слябов до температуры не выше 1100°С, выдержку при температуре нагрева, многопроходную черновую и чистовую прокатку с температурой окончания 680÷850°С, охлаждение полос водой до температуры 300÷500°С и смотку в рулоны [2].
Известный способ также не обеспечивает получения высоких прочностных и вязкостных свойств полос.
Наиболее близким аналогом по своей технической сущности и достигаемым результатам к предлагаемому изобретению является способ производства штрипсов, включающий выплавку стали, непрерывную разливку в слябы, нагрев слябов до температуры 1190-1250°С, горячую прокатку с температурой окончания 820-870°С, охлаждение водой до температуры 500-580°С и смотку штрипсов в рулоны, согласно предложению смотанные рулоны охлаждают со скоростью 5-20°С/ч до температуры не выше 100°С, слябы разливают из стали следующего химического состава: 0,08-0,13% С; 0,50-0,70% Mn; 0,40-0,65% Si; 0,05-0,09% V; 0,015-0,040% Nb; 0,01-0,03% Ti; 0,02-0,05% Al; N≤0,008%; Cr≤0,3%; Ni≤0,3%; Cu≤0,2%; S≤0,005%; P≤0,015%; Fe - остальное. Причем суммарное содержание в стали углерода С, марганца Mn, хрома Cr, ванадия V, ниобия Nb, титана Ti, меди Cu, никеля Ni должно удовлетворять соотношениям: Сэ=C+Mn/6+(Cr+V+Ti)/5+(Cu+Ni)/15≤0,39%, а также Рсм=C+(Mn+Cr+Cu)/20+Si/30+Ni/15+V/10≤0,24% [3].
Недостатки известного способа состоят в том, что штрипсы имеют низкие вязкостные и прочностные свойства, не соответствующие требованиям, предъявляемым к штрипсам категории прочности Х70.
Техническая задача, решаемая изобретением, состоит в повышения вязкостных и прочностных свойств штрипсов за счет формирования ферритно-бейнитной микроструктуры.
Для решения поставленной технической задачи производства штрипсов в рулонах, включающем изготовление слябов, их нагрев до температуры аустенитизации, черновую и чистовую горячую прокатку, ускоренное охлаждение штрипсов водой до температуры смотки 500÷600°С, смотку в рулоны и принудительное охлаждение рулонов со скоростью 5÷20°С/ч, согласно предложению после завершения черновой прокатки раскаты охлаждают до температуры 920÷980°С, чистовую прокатку ведут с суммарным обжатием не менее 65% и температурой конца прокатки Ar3±20°С, а ускоренное охлаждение штрипсов водой производят за два этапа, вначале со скоростью 5÷8°С/с до температуры 580÷620°С, затем со скоростью 0,5÷1,5°С/с до температуры смотки. Помимо этого, слябы изготавливают из стали, содержащей следующий химический состав: 0,015÷0,090% С; 1,2÷1,8% Mn; 0,1÷0,5% Si; 0,01÷0,10% Nb; 0,01÷0,07% Al; Mo≤0,3%; Cr≤0,3%; Ni≤0,3%; Cu≤0,3%; V≤0,12%; S≤0,010%; P≤0,015%; 0,003÷0,012% N; Fe - остальное.
Сущность предлагаемого изобретения состоит в следующем. Заданный комплекс эксплуатационных свойств штрипсов категории прочности Х70 для газонефтепроводных труб и их стабильность обеспечивается при одновременной оптимизации химического состава стали, температурно-деформационных режимов прокатки, а также охлаждения прокатанных штрипсов и рулонов после их смотки. Благодаря этому достигается формирование мелкозернистой феррито-бейнитной микроструктуры, что является обязательным условием при реализации предлагаемой технологии.
Предложенные параметры деформационно-термической обработки, ускоренного охлаждения и смотки штрипсов из стали данного состава выбраны с целью формирования феррито-бейнитной микроструктуры, отличающейся мелким размером элемента матрицы ферритных зерен (с размером не крупнее 10÷11 номера и полосчатостью не более 1÷2 балла). Основной структурной составляющей микроструктуры штрипсов в этом случае является квази-полигональный феррит с повышенной плотностью дислокаций и нерегулярными границами зерен, доля которых составляет 50÷70%. В меньших количествах присутствуют полигональный феррит традиционной морфологии, а также игольчатый (блочный) феррит, имеющий форму удлиненных кристаллов чешуйчатой формы с субграницами в кристаллах.
При оптической микроскопии образцов штрипсов с малыми увеличениями (до ×500) микроструктура имеет вид, похожий на традиционные феррито-перлитные стали, но принципиально отличается от них тем, что основной составляющей микроструктуры является феррит с нерегулярными (криволинейными) границами зерен и повышенной плотностью дислокации, а участки темно-травящейся фазы, состоящие из смеси вырожденного перлита и верхнего бейнита, имеют более светлый цвет по сравнению с перлитными колониями в традиционной феррито-перлитной стали.
Формирование микроструктуры, основным элементом которой является квази-полигональный феррит, с присутствием в меньших количествах полигонального и игольчатого феррита, позволяет достигать выгодного сочетания свойств штрипсов категории прочности Х70. Заданный комплекс прочностных и вязко-пластических свойств обеспечивается за счет сочетания продуктов промежуточного (бейнитного) превращения и традиционного полиморфного ферритного (диффузионного) превращения с малым количеством включений твердой фазы у межзеренных границ, что позволяет иметь как пластичные элементы ферритной матрицы, так и более прочные бейнитные включения. Кроме того, за счет большой доли большеугловых границ в микроструктуре затрудняется образование трещин и тормозится их развитие.
В стали предложенного химического состава в процессе нагрева слябов до температуры аустенитизации Та достигается растворение крупных карбидных и карбонитридных включений. Черновая прокатка штрипсов сопровождается механическим разрушением и литой структуры стали.
Подстуживание раскатов после черновой прокатки до температуры Тп=920÷980°С и их последующая чистовая прокатка в температурном интервале от Тнп=920÷980°С до температуры конца прокатки Ткп=Ar3±20°С с суммарным относительным обжатием не менее 65% обеспечивает последовательное эффективное многоцикловое диспергирование аустенитных зерен микроструктуры и присутствующих включений. (Здесь Ar3 - температура начала γ→α превращения аустенита, зависящая от конкретного химического состава стали, т.е. температура критической точки.)
В процессе ускоренного охлаждения штрипсов водой за два этапа: вначале от температуры Ткп=Ar3±20°С со скоростью V1=5÷8°C/c до промежуточной температуры Тп=580÷620°С и затем со скоростью V2=0,5÷1,5°C/c до температуры смотки штрипсов в рулоны Тсм=500÷600°С, протекает полиморфное превращение диспергированного аустенита в две фазы: мелкозернистый феррит и бейнит. Снижение скорости охлаждения с V1=5÷8°C/c до V2=0,5÷1,5°C/c обеспечивает более равномерное охлаждение и формирование микроструктуры по толщине штрипсов, уменьшение фазовых и термических напряжений в стали предложенного состава.
Принудительное охлаждение штрипсов, смотанных в рулоны, с регламентированной скоростью Vор=5÷20°С/ч дополнительно повышает прочностные и вязкостные свойства штрипсов, полученных с использованием предложенных деформационно-термических режимов производства, гарантированно доводя механические свойства до уровня, соответствующего требованиям, предъявляемым к штрипсам категории прочности Х70, а также способствует выравниванию механических свойств по их длине.
Экспериментально установлено, что охлаждение раскатов после завершения черновой прокатки до температуры выше 980°С не позволяет обеспечить в стали предложенного состава требуемой степени диспергирования аустенита, что приводит к снижению прочностных и пластических свойств. Снижение этой температуры менее 920°С приводит к уменьшению показателей пластичности ниже допустимого уровня.
При чистовой прокатке с суммарным обжатием менее 65% сохраняется крупнозернистая микроструктура аустенита, это снижает прочностные и вязкостные свойства штрипсов.
Если Ткп выше, чем Ar3+20°С, то не достигается достаточная степень упрочнения штрипса, а при Ткп ниже чем Ar3-20°С снижаются вязкостные свойства штрипсов при отрицательных температурах.
Ускоренное охлаждение штрипсов водой на первом этапе со скоростью V1 ниже чем 5°С/с приводит к формированию крупнозернистой разнобалльной микроструктуры, снижению прочностных и вязкостных свойств. Увеличение скорости охлаждения V1 более 8°С/с сопровождается ухудшением пластичности, снижением доли вязкой составляющей в изломе, что недопустимо.
При температуре окончания первого этапа ускоренного охлаждения штрипсов водой То ниже 580°С снижаются пластические и вязкостные свойства штрипсов. Увеличение температуры То выше 620°С приводит к формированию крупнозернистой микроструктуры, потере прочностных свойств штрипсов.
Ускоренное охлаждение штрипсов водой на втором этапе со скоростью V2 ниже чем 0,5°С/с приводит к разупрочнению штрипсов. Увеличение скорости охлаждения V2 более 1,5°С/с сопровождается формированием разнобалльной микроструктуры по толщине штрипса, снижению показателей вязкости и доли вязкой составляющей в изломе образца.
Ускоренное охлаждение штрипсов водой до температуры Тсм выше 600°С приводит к росту размеров зернистого перлита, ухудшению трещиностойкости. При Тсм ниже 500°С ухудшается ударная вязкость штрипсов при отрицательных температурах. Сталь не выдерживает испытания на холодный загиб.
Экспериментально установлено, что при принудительном охлаждении рулонов от температуры Тсм=500÷600°С со скоростью менее 5°С/ч не обеспечивается требуемая степень упрочнения штрипсов. Увеличение скорости охлаждения более 20°С/ч приводит к снижению вязкостных и пластических свойств штрипсов, возрастают неравномерности механических свойств внешних и внутренних витков рулонов.
Углерод в стали предложенного состава определяет ее прочностные свойства. Снижение содержания углерода менее 0,015% приводит к падению прочности ниже допустимого уровня. Увеличение содержания углерода сверх 0,090% ухудшает пластичность и вязкость стали.
Марганец введен для раскисления и повышения прочности стали, связывания примесной серы в сульфиды. При содержании марганца менее 1,2% снижается прочность стали и вязкость при отрицательных температурах. Повышение концентрации марганца сверх 1,8% ухудшает пластические свойства, сталь не выдерживает испытаний на холодный изгиб.
Кремний раскисляет и упрочняет сталь, повышает ее упругие свойства. При содержании кремния менее 0,1% прочность стали недостаточна. Увеличение содержания кремния более 0,5% приводит к возрастанию количества силикатных неметаллических включений, охрупчивает сталь, ухудшает ее ударную вязкость и пластичность.
Ванадий и ниобий образуют с углеродом карбиды VC, NbC, а с азотом - нитриды VN, NbN. Мелкие нитриды и карбонитриды ванадия и ниобия располагаются по границам зерен и субзерен, тормозят движение дислокации и, тем самым, упрочняют сталь. При содержании ниобия менее 0,01% его влияние недостаточно велико, свойства стали ниже допустимого уровня. Увеличение концентрации ниобия более 0,10% и ванадия более 0,12% вызывает дисперсионное твердение штрипсов и приводит к выделению на границах их зерен интерметаллических соединений. Это ухудшает вязкостные свойства штрипсов.
Алюминий является раскисляющим и модифицирующим элементом. При содержании алюминия менее 0,01% его воздействие проявляется слабо, сталь имеет низкие механические свойства. Увеличение содержания алюминия более 0,07% приводит к графитизации стали, потере прочности и ударной вязкости штрипсов.
Молибден является сильным карбидообразующим элементом, упрочняющим сталь. Однако при его концентрации более 0,3% имеет место снижение пластических свойств штрипсов, что недопустимо.
Хром, никель и медь способствуют повышению прочностных свойств и стойкости против питтинговой коррозии, но при содержании хрома более 0,3%, никеля более 0,3% или меди более 0,3% имеет место снижение вязкостных свойств штрипсов.
Сера является вредной примесью, снижающей пластические и вязкостные свойства. При концентрации серы не более 0,010% ее вредное действие проявляется слабо и не приводит к заметному снижению механических свойств штрипсов Х70.
Фосфор в количестве не более 0,015% целиком растворяется в α-железе, что ведет к упрочнению металлической матрицы. Однако увеличение содержания фосфора более 0,015% вызывает охрупчивание стали, снижение вязкостных свойств штрипсов.
Азот является карбонитридообразующим элементом, упрочняющим сталь. При его содержании менее 0,003% снижаются прочностные свойства штрипсов. Повышение концентрации азота сверх 0,012% приводит к снижению вязкостных свойств стали предложенного состава при отрицательных температурах.
Примеры реализации способа
Стали различных составов выплавляли в кислородном конвертере из передельного чугуна с использованием металлического лома. Расплавы раскисляли ферромарганцем, ферросилицием, легировали феррованадием, феррониобием, вводили металлический алюминий и молибден. Проводили десульфурацию и дефосфорацию расплава, продувку аргоном.
Химический состав сталей для штрипсов приведен в таблице 2.
Таблица 2 | ||||||||||||||
Химический состав сталей для штрипсов | ||||||||||||||
№ состава | Содержание химических элементов, мас.% | |||||||||||||
С | Mn | Si | Nb | Al | Mo | Cr | Ni | Cu | V | S | Р | N | Fe | |
1. | 0,014 | 1,1 | 0,09 | 0,009 | 0,009 | 0,08 | 0,1 | 0,1 | 0,4 | 0,08 | 0,006 | 0,009 | 0,001 | Остальн. |
2. | 0,015 | 1,2 | 0,10 | 0,01 | 0,01 | 0,10 | 0,2 | 0,2 | 0,3 | 0,10 | 0,007 | 0,008 | 0,003 | -:- |
3. | 0,047 | 1,5 | 0,30 | 0,05 | 0,03 | 0,20 | 0,2 | 0,1 | 0,1 | 0,11 | 0,008 | 0,012 | 0,007 | -:- |
4. | 0,090 | 1,8 | 0,50 | 0,10 | 0,07 | 0,30 | 0,3 | 0,3 | 0,3 | 0,12 | 0,010 | 0,015 | 0,012 | -:- |
5. | 0,090 | 1,9 | 0,60 | 0,12 | 0,08 | 0,40 | 0,4 | 0,4 | 0,4 | 0,13 | 0,011 | 0,016 | 0,013 | -:- |
6. | 0,085 | 0,5 | 0,40 | 0,04 | 0,02 | -- | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,06 | 0,005 | 0,014 | -- | -:- |
Выплавленную сталь подвергают непрерывной разливке в слябы толщиной 275 мм.
Непрерывнолитые слябы из стали с составом 3, для которой температура критической точки Ar3=810°С (определена по справочным данным), садят в газовую печь с шагающими балками и производят их нагрев до температуры аустенитизации Та=1250°С. Нагретые слябы подвергают горячей прокатке в черновой группе клетей в раскаты с промежуточной толщиной Н0=50 мм. Полученные раскаты охлаждают на промежуточном рольганге до температуры Тп=950°С, после чего задают в непрерывную чистовую группу, состоящую из 7 клетей кварто.
Чистовую прокатку осуществляют в штрипсы конечной толщины Н1=12,0 мм с суммарным относительным обжатием εΣ=76%.
Заданную температуру конца прокатки Ткп=Ar3=810°С поддерживают изменением скорости прокатки и межклетевым охлаждением полосы.
Прокатанные штрипсы транспортируют по отводящему рольгангу с одновременным охлаждением со скоростью V1=6,5°C/c ламинарными струями воды до То=600°С. При достижении штрипсом указанной температуры скорость охлаждения снижают до величины V2=1,0°C/c, охлаждают штрипс ламинарными струями воды до температуры смотки Тсм=550°С, после чего сматывают в рулоны.
Горячекатаные рулоны подвергают принудительному охлаждению со скоростью Vop=12°C/ч при подаче к их торцам охлаждающей воды и обдуве воздухом.
Варианты реализации предложенного способа и показатели их эффективности приведены в таблице 3.
Из данных, приведенных в таблицах 2 и 3, следует, что при реализации предложенного способа (варианты №2-4, химический состав сталей №2-4) обеспечивается повышение прочностных и вязкостных свойства штрипсов. По комплексу своих механических свойств они полностью отвечают требованиям, предъявляемым к штрипсам категории прочности Х70.
Таблица 3 | ||||||||||||||||
Режимы производства штрипсов их механические свойства | ||||||||||||||||
№ п/п | Режимы производства | Механические свойства | ||||||||||||||
№ состава | Тп, °C | εΣ, % | Ткп, °С | V1, °C/c | То, °С | V2, °C/c | Тсм, °С | Vор, °С | σв, МПа | σт, МПа | σт/σв | δ5, % | KCV-40, Дж/см2 | ИПГ-10 | Холодн. загиб на 180° | |
1. | 1. | 910 | 63 | 770 (Ar3-30) | 4 | 570 | 0,4 | 570 | 4 | 570 | 500 | 0,87 | 24 | 129 | 87 | не выдерж. |
2. | 4. | 920 | 65 | 800 (Ar3-20) | 5 | 580 | 0,5 | 580 | 5 | 660 | 520 | 0,79 | 37 | 137 | 98 | выдерж. |
3. | 3. | 950 | 76 | 810 (Ar3) | 6,5 | 600 | 1,0 | 550 | 12 | 680 | 530 | 0,78 | 38 | 140 | 98 | выдерж. |
4. | 2. | 980 | 78 | 820 (Ar3+20) | 8 | 620 | 1,5 | 600 | 20 | 670 | 536 | 0,80 | 37 | 135 | 97 | выдерж. |
5. | 5. | 990 | 75 | 835 (Ar3+20) | 9 | 630 | 1,6 | 610 | 22 | 610 | 555 | 0,91 | 27 | 117 | 78 | не выдерж. |
6. | 6. | - | 70 | 845 | не регл. | - | - | 540 | 12 | 610 | 500 | 0,82 | 36 | 128 | 67 | не выдерж. |
В случаях запредельных значений заявленных параметров (варианты №№1 и №5) имеет место снижение прочностных и вязкостных свойств. Также более низкую прочность и вязкость имеют штрипсы, полученные согласно способу-протитипу (вариант №6).
Технико-экономические преимущества предложенного способа производства штрипсов состоят в том, что за счет одновременной оптимизации химического состава стали и температурно-деформационных режимов ее горячей прокатки, регламентированного двухэтапного ускоренного охлаждения полос и принудительного охлаждения рулонов со скоростью 5-20°С/ч обеспечивается повышение прочностных и вязкостных свойств штрипсов, благодаря чему они полностью соответствуют категории прочности Х70.
В качестве базового объекта при оценке технико-экономической эффективности предложенного способа выбран способ-прототип. Использование стали предложенного состава и деформационно-термических режимов горячей прокатки позволит повысить рентабельность производства штрипсов для нефте- и газопроводов на 15-20%.
Источники информации
1. Патент США №4421573, МПК C21D 8/02, C21D 9/46, 1983.
2. Заявка Японии №57-29528, МПК C21D 8/00, С22С 38/12, 1982.
3. Патент РФ №2348703, МПК C21D 8/04, С22С 38/42, С22С 38/46, 2009 - прототип.
Claims (2)
1. Способ производства штрипсов в рулонах, включающий изготовление слябов, их нагрев до температуры аустенитизации, черновую и чистовую горячую прокатку, ускоренное охлаждение штрипса водой до температуры смотки 500÷600°С, смотку штрипса в рулоны, охлаждение рулонов со скоростью 5÷20°С/ч, отличающийся тем, что после завершения черновой прокатки раскаты охлаждают до температуры 920÷980°С, чистовую прокатку ведут с суммарным обжатием не менее 65% и температурой конца прокатки выше Аr3, а ускоренное охлаждение штрипсов водой производят за два этапа, причем вначале со скоростью 5÷8°С/с до температуры 580÷620°С, а затем со скоростью 0,5÷1,5°С/с до температуры смотки.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что слябы изготавливают из стали, содержащей следующий химический состав, мас.%:
углерод 0,015÷0,090
марганец 1,2÷1,8
кремний 0,1÷0,5
ниобий 0,01÷0,10
алюминий 0,01÷0,07
молибден не более 0,3
хром не более 0,3
никель не более 0,3
медь не более 0,3
ванадий не более 0,12
сера не более 0,010
фосфор не более 0,015
азот 0,003÷0,012
железо остальное
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2010145404/02A RU2436848C1 (ru) | 2010-11-08 | 2010-11-08 | Способ производства штрипсов в рулонах |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2010145404/02A RU2436848C1 (ru) | 2010-11-08 | 2010-11-08 | Способ производства штрипсов в рулонах |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2436848C1 true RU2436848C1 (ru) | 2011-12-20 |
Family
ID=45404347
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2010145404/02A RU2436848C1 (ru) | 2010-11-08 | 2010-11-08 | Способ производства штрипсов в рулонах |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2436848C1 (ru) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2500820C1 (ru) * | 2012-08-29 | 2013-12-10 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства проката из низколегированной стали для изготовления элементов конструкций нефтегазопроводов |
RU2516213C1 (ru) * | 2012-12-05 | 2014-05-20 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ получения металлоизделия с заданным структурным состоянием |
RU2549807C1 (ru) * | 2013-12-30 | 2015-04-27 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства рулонного проката из высокопрочной хладостойкой стали |
RU2591922C1 (ru) * | 2015-07-21 | 2016-07-20 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства горячекатаного листового проката из низколегированной стали |
-
2010
- 2010-11-08 RU RU2010145404/02A patent/RU2436848C1/ru active
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2500820C1 (ru) * | 2012-08-29 | 2013-12-10 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства проката из низколегированной стали для изготовления элементов конструкций нефтегазопроводов |
RU2516213C1 (ru) * | 2012-12-05 | 2014-05-20 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ получения металлоизделия с заданным структурным состоянием |
RU2549807C1 (ru) * | 2013-12-30 | 2015-04-27 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства рулонного проката из высокопрочной хладостойкой стали |
RU2591922C1 (ru) * | 2015-07-21 | 2016-07-20 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства горячекатаного листового проката из низколегированной стали |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR101570629B1 (ko) | 내충격 특성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판 및 그 제조 방법, 및, 고강도 합금화 용융 아연 도금 강판 및 그 제조 방법 | |
KR101333854B1 (ko) | 저온 인성이 우수한 후육 고장력 열연 강판 및 그 제조 방법 | |
CA2805834C (en) | High-strength cold rolled sheet having excellent formability and crashworthiness and method for manufacturing the same | |
JP5252142B1 (ja) | 成形性に優れた高強度鋼板、高強度亜鉛めっき鋼板及びそれらの製造方法 | |
US9932651B2 (en) | Thick-walled high-strength seamless steel pipe with excellent sour resistance for pipe for pipeline, and process for producing same | |
RU2661972C1 (ru) | Высокопрочная бесшовная стальная труба для трубных изделий нефтепромыслового сортамента и способ ее изготовления | |
EP2589678B1 (en) | High-strength steel sheet with excellent processability and process for producing same | |
US10934600B2 (en) | High-strength steel sheet and production method therefor | |
WO2022209519A1 (ja) | 鋼板、部材およびそれらの製造方法 | |
JP7147960B2 (ja) | 鋼板およびその製造方法 | |
US10472697B2 (en) | High-strength steel sheet and production method therefor | |
WO2009093728A1 (ja) | 中空部材およびその製造方法 | |
JP2010196164A (ja) | 低温靭性に優れた厚肉高張力熱延鋼板およびその製造方法 | |
US11035019B2 (en) | High-strength steel sheet and production method therefor | |
JP2012172256A (ja) | 低温靭性に優れた低降伏比高強度熱延鋼板およびその製造方法 | |
JP6160574B2 (ja) | 強度−均一伸びバランスに優れた高強度熱延鋼板およびその製造方法 | |
JP4539484B2 (ja) | 高強度熱延鋼板及びその製造方法 | |
JP2016183387A (ja) | 低温用厚鋼板及びその製造方法 | |
RU2436848C1 (ru) | Способ производства штрипсов в рулонах | |
CA3094517C (en) | A steel composition in accordance with api 5l psl-2 specification for x-65 grade having enhanced hydrogen induced cracking (hic) resistance, and method of manufacturing the steel thereof | |
RU2358024C1 (ru) | Способ производства штрипсов из низколегированной стали | |
RU2551324C1 (ru) | Способ производства полос из низколегированной свариваемой стали | |
RU2348703C2 (ru) | Способ производства штрипсов | |
JP2010090406A (ja) | 低降伏比低温用鋼、およびその製造方法 | |
KR101033394B1 (ko) | 440㎫급 고장력 강판 및 그 제조 방법 |