RU2555853C1 - Способ получения монохромата натрия - Google Patents
Способ получения монохромата натрия Download PDFInfo
- Publication number
- RU2555853C1 RU2555853C1 RU2013153664/05A RU2013153664A RU2555853C1 RU 2555853 C1 RU2555853 C1 RU 2555853C1 RU 2013153664/05 A RU2013153664/05 A RU 2013153664/05A RU 2013153664 A RU2013153664 A RU 2013153664A RU 2555853 C1 RU2555853 C1 RU 2555853C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- mixture
- soda
- stage
- amount
- calcination
- Prior art date
Links
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Treatment Of Sludge (AREA)
Abstract
Изобретение может быть использовано в химической промышленности. Способ получения монохромата натрия включает двухстадийное прокаливание шихты, содержащей хромовую руду и кальцинированную соду, выщелачивание полученного спека и фильтрацию пульпы спека. Соду берут на I стадии приготовления шихты в количестве 60-70% от стехиометрии на окисление Cr2O3, а на II стадии приготовления шихты - в количестве 90-110% от стехиометрии на окисление Cr2O3. Часть высушенного остатка после выщелачивания спека I стадии может быть возвращена на I стадию в количестве до 30% от веса руды. Шихту на обеих стадиях прокаливают при температуре 1200-1300°C. Изобретение позволяет исключить настылеобразование в прокалочных печах, повысить выход монохромата натрия до 90%, увеличить производительность производства в полтора раза, снизить количество образующегося отхода производства более чем в 2 раза и его токсичность по содержанию шестивалентного хрома в 15 раз. 3 пр.
Description
Изобретение относится к области получения соединений хрома, в частности монохромата натрия из хромовой руды.
Известны способы получения монохромата натрия путем окислительной прокалки шихты, состоящей из хромовой руды, кальцинированной соды и наполнителя. Наполнитель необходим для того, чтобы ослабить плавкость хромовых шихт и для связывания примесей.
Известен способ получения монохромата натрия путем окислительной прокалки шихты, состоящей их хромовой руды, кальцинированной соды и доломито-шламового наполнителя, с последующим выщелачиванием полученного спека (см. В.А. Рябин и др. Труды УНИХИМ вып. XVI, 1967 с. 123-124).
Известен способ получения монохромата натрия с использованием твердого остатка после выщелачивания, который после сушки возвращают в смесь для обжига. Выход хромата натрия низкий и состав сырья, пригодного для использования согласно способу, ограничен содержанием SiO2 не более 7% и Сr2O3 не менее 47,2% (см. авт. СССР 1758004, C01G 37/14, С04В 35/62, опубликовано 30.08.1992 г.).
Известен способ получения монохромата натрия путем окислительной прокалки шихты, состоящей из хромовой руды, кальцинированной соды и наполнителя, с последующим выщелачиванием полученного спека раствором карбоната натрия и фильтрацией пульпы, где в качестве наполнителя используют известково-шламовый наполнитель (см. патент RU 2281250, C01G 37/14, опубликован 10.08.2005). Недостатками данного способа являются высокое содержание в отбросном шламе шестивалентного хрома до 3%, низкая производительность прокалочных печей, необходимость производить 3 стадии фильтрации и высокий выход отбросного шлама.
Известен способ получения монохромата натрия (Евразийский патент 001678, C01G 37/14, опубликован 2001.06.25) путем окислительного прокаливания шихты при периодическом перемешивании ее в токе воздуха при непосредственном контакте технологических газов с продуктами горения топлива. Концентрация кислорода в составе отходящих газов из зоны прокаливания должна поддерживаться в количестве 11-13 об. %. Температуру прокаливания поднимают со скоростью 32-33°C в минуту до температуры, не превышающей 1300°C. Для окислительного прокаливания готовят шихту, содержащую хромит, соду и наполнитель следующего состава, масс. %: хромит 28-48, сода - 21-38, наполнитель - остальное. В качестве наполнителя используют высушенный остаток после водного выщелачивания спека, полученного на стадии окислительного прокаливания. Остаток после водного выщелачивания содержит не более 8 масс. % монохромата натрия и соды и общего хрома в пересчете на Сr2O3 7-12 масс. %. В качестве хромового сырья согласно способу возможно использование низкосортных хромитов.
Содержание компонентов в хромите, используемом в способе, колебалось в пределах, масс. %:
| Сr2О3 | от 43,0 и выше |
| Fe2О3 | от 13,5 и ниже |
| Al2O3 | от 7,7 и ниже |
| MgO | от 21,7 и ниже |
| СаО | от 1,2 и ниже |
| SiO2 | от 13,0 и ниже |
Выщелачивание осуществляют путем измельчения спека в шаровой мельнице в смеси с водой или оборотным слабым раствором монохромата с pH не менее 10. После выщелачивания остаток отфильтровывают и сушат.
Способ предусматривает строгое соблюдение состава сухого остатка после выщелачивания по содержанию в нем водорастворимых солей хрома и соды, суммарное количество которых не должно превышать 8 масс. % и общего хрома в пересчете на Сr2О3 7-12 масс. % (см. евразийский патент 001678 В 1 от 2001.60.25).
После выщелачивания полученную суспензию подвергают двукратной фильтрации с промежуточной репульпацией остатка в воде.
Остаток высушивают при температуре 200-350°C. Сушку наполнителя совмещают с процессом сепарации, удаляя фракцию менее 0,1 мм.
Недостатками данного способа являются:
- необходимость строгого соблюдения содержания в остатке водорастворимого монохромата натрия и соды, общего хрома в пересчете на Сr2О3 (несоблюдение этого параметра приводит к настылеобразованию в печи);
- сепарация сухого остатка;
- высокое содержание Сr2О3 в отбросном шламе (до 12 масс. %);
- низкая производительность прокалочных печей и, как следствие, высокие энерго- и трудозатраты.
Наиболее близким по совокупности существенных признаков к заявляемому изобретению является способ получения хромата натрия путем окислительной прокалки хромито-содовой шихты с соотношением Сr2О3 к Na2CO3, равным 1,9-2,4, до превращения в хромат натрия хрома руды на 20-40%, а твердый остаток после выщелачивания использовать для выплавки феррохрома.
Пример 1. Шихту, содержащую 70,5 кг хромита и 19,1 кг кальцинированной соды, прокаливают при температуре 1150°C в течение 1 часа с последующим выщелачиванием спека. Твердый остаток со стадии выщелачивания, содержащий после сушки 44% Сr2О3, в количестве 58 кг, направляют на производство феррохрома. С целью более полного использования хромита и соды предложено проводить повторные стадии прокалки твердого остатка хромита с содой.
Пример 2. Твердый остаток после первой стадии прокалки хромита с содой в количестве 76 кг с 26 кг Na2СО3 прокаливают при температуре 1200°C в течение 30 минут с последующим выщелачиванием. Получают 57 кг твердого остатка второй стадии с содержанием 29,3% Сr2О3. Этот остаток используют для составления шихты для следующей стадии прокалки (см. авт. свид. 255928, C01G 37/14, опубликовано 04.11.1969).
Недостатком данного способа является низкое извлечение хрома из руды за одну стадию, и, как следствие, для извлечения хрома из руды на 90% требуется произвести 4-5 стадий прокалки, что требует больших капитальных вложений на установку оборудования, больших энерго- и трудозатрат.
Задачей настоящего изобретения является разработка эффективного способа получения монохромата натрия, снижение количества и токсичности образующихся отходов производства.
Техническим результатом заявляемого изобретения является исключение настылеобразования в прокалочных печах, повышение выхода монохромата натрия до 90%, увеличение производительности производства в полтора раза, снижение количества образующегося отхода производства более чем в 2 раза и его токсичности по содержанию шестивалентного хрома в 15 раз.
Заявляемый технический результат достигается проведением окислительной прокалки шихты во вращающихся барабанных прокалочных печах в токе воздуха при непосредственном контакте продуктов сгорания органического топлива с шихтой в две стадии. Температура прокаливания поддерживается в пределах 1200-1300°C. Для окислительного прокаливания готовят шихту: на I стадию прокаливания - хромовая руда, наполнитель, сода.
При этом сода задается в количестве 60-70% от стехиометрии на окисление Сr2О3 руды. Наполнитель в количестве до 30% от веса руды. В качестве наполнителя используется высушенный остаток после водного выщелачивания, фильтрации и отмывки спека I стадии прокаливания. Остаток содержит не более 0,2% Сr2О3 и не более 35% общего хрома в пересчете на Сr2О3. Сr2О3 в шихте 30-35%.
На II стадию прокаливания задается высушенный остаток после водного выщелачивания, фильтрации и отмывки спека I стадии прокаливания и сода. При этом сода задается в количестве 90-110% от стехиометрии на окисление Сr2О3 руды. Сr2О3 в шихте 18-24%.
В качестве хромового сырья, согласно заявляемому способу, используется руда, содержащая следующие компоненты в пределах, масс. %:
| Сr2О3 | 42-53 |
| Fe2О3 | 31 и ниже |
| Al2O3 | 16 и ниже |
| MgO | 24 и ниже |
| СаО | 3 и ниже |
| SiO2 | 12 и ниже |
Выщелачивание спеков осуществляется оборотным слабым раствором монохромата с добавлением бихроматно-монохромато-сульфатного раствора, состава: Na2Cr2О7 - 15-18 г/л, Na2SO4 - 150-180 г/л, Na2CrO4 - 140-170 г/л, до pH 8,5-9,5 в полученной пульпе. Пульпа отфильтровывается с получением двух фильтратов. Первый фильтрат поступает на дальнейшую очистку от солей кальция и магния с помощью содовой обработки и дальнейшей фильтрации. Второй фильтрат поступает на выщелачивание спека. Твердый остаток после I стадии переработки поступает на сушку и далее на приготовление шихты.
Твердый остаток после II стадии переработки, содержащий CrО3 до 0,2% и Сг2О3 до 8% отправляется на полигон.
Технических решений, совпадающих с совокупностью существенных признаков, заявляемого изобретения не выявлено, что позволяет сделать вывод о соответствии заявляемого изобретения такому условию патентоспособности, как «новизна».
Заявляемые существенные признаки, предопределяющие получение указанного технического результата, явным образом не следуют из уровня техники, что позволяет сделать вывод о соответствии заявляемого изобретения такому условию патентоспособности, как «изобретательский уровень».
Из исходного сырья готовят шихту следующего состава.
1. На I стадию прокаливания используется хромовая руда и сода или хромовая руда, сода и наполнитель. В качестве наполнителя используется высушенный остаток после водного выщелачивания спека I стадии прокаливания в количестве до 30% от веса руды. Сода задается в количестве 60-70% от стехиометрического количества, необходимого на реакцию с Сr2О3, содержащейся в хромовой руде и высушенном остатке.
Содержание Сr2О3 в шихте 30-35%, соды 25-34%.
2. На II стадию прокаливания используется наполнитель и сода. В качестве наполнителя используется высушенный остаток после водного выщелачивания спека I стадии прокаливания. Сода задается в количестве 90-110 % от стехиометрического количества, необходимого на реакцию с Сr2О3, содержащегося в наполнителе.
Содержание Сr2О3 в шихте 18-24%, соды 22-36%.
При содержании соды в шихте I стадии прокаливания выше указанных пределов в спеке увеличивается количество жидкой фазы, из-за чего происходит оплавление спека и вследствие затруднения доступа кислорода к Сr2О3 снижается степень окисления хрома, увеличивается количество примесей в готовом продукте в виде силикатов и алюминатов натрия, на которые расходуется сода. Затрудняется дальнейшая переработка растворов монохромата натрия. В печи образуются намоты.
При содержании соды ниже 60% от стехиометрического количества, необходимого на реакцию с Сr2О3, снижается степень окисления хрома и в целом его извлечение из руды.
При содержании соды в шихте II стадии прокаливания выше 110% от стехиометрического количества на реакцию с Сr2О3 значительно увеличивается количество примесей в готовом продукте в виде силикатов и алюминатов натрия, повышается щелочность и затрудняется дальнейшая переработка растворов монохромата натрия.
При содержании соды ниже 90% от стехиометрии снижается степень окисления хрома и его извлечение из руды.
Приготовленную шихту подвергают окислительной прокалке в барабанных вращающихся печах при температуре 1200-1300°C. В данном интервале температур удается достигнуть минимального содержания примесей алюминатов и силикатов натрия в монохроматных щелоках при удовлетворительной степени окисления Сr2О3, на I стадии - 48-58% и на II стадии - 75-85%.
При температуре выше 1300°C резко снижается степень окисления ~ на 10%. При температурах ниже 1200°C содержание SiO2 в монохроматных щелоках увеличивается в 4-6 раз, Al2O3 в 15-20 раз. Снижается степень использования кальцинированной соды.
Полученные после окислительной прокалки спеки охлаждают в холодильных вращающихся барабанах, затем подают в мельницы мокрого помола, куда также задают фильтрат после отмывки шлама и бихроматно-монохроматно-сульфатные растворы до pH 8,5-9,5.
В мельнице осуществляется выщелачивание спека при температуре 80-100°C. При этом происходит растворение монохромата натрия в воде, осаждение гидроокиси алюминия и кремния, образующуюся пульпу разделяют на ленточных фильтрах на фильтрат и шлам. Фильтрат I стадии фильтрации представляет собой раствор монохромата натрия с концентрацией 150-200 г/л по СrО3. Шлам после I стадии фильтрации на том же ленточном фильтре отмывается водой с целью извлечения монохромата натрия. Полученные после отмывки шлама щелока поступают в мельницу мокрого помола. Шлам после фильтрации пульпы I стадии прокаливания шихты направляют на сушку для дальнейшего приготовления шихты.
Шлам после фильтрации пульпы II стадии прокаливания шихты является отходом производства.
Пример 1
Способ получения монохромата натрия с использованием в качестве сырья хромовой руды. Используется руда следующего химического состава:
Сг2О3 - 47,35 масс. %
Fe2O3 - 11,9 масс. %
Al2O3 - 6,2 масс. %
MgO - 23,3 масс. %
CaO - 1,9 масс. %
SiO2 - 9,3 масс. %
Сода кальцинированная.
На I стадии прокалки готовят шихту при следующем соотношении компонентов:
| Хромовая руда | 70,0% - 100,0 г |
| Сода | 30% - 42,9 г., или 65% от стехиометрии на Сr2О3 руды |
При этом содержание Сr2О3 в шихте составляет 33,1%. Шихту подвергают окислительной прокалке при температуре 1250°C в течение 0,5 часа. Степень окисления составляет 49,4%.
Полученный спек охлаждают и выщелачивают водой с добавкой бихроматно-монохроматно-сульфатного раствора до pH 8,5. Затем полученную пульпу отфильтровывают, остаток промывают водой и сушат.
Получено сухого остатка 82,5 г с содержанием Сr2О3 28%, монохромата натрия получено 50,42 г, в пересчете на готовый продукт 40,77 г.
На II стадию прокалки готовят шихту при следующем соотношении компонентов:
| Сухой остаток | 71,9% - 82,5 г |
| Сода | 28,1% - 32,2 г., или 100% от стехиометрии на Сr2О3 руды |
При этом содержание Сr2О3 в шихте 20,1%.
Шихту подвергают окислительной прокалке при температуре 1250°C в течение 0,5 часа. Степень окисления составляет 80,7%.
Полученный спек охлаждают и выщелачивают водой с добавкой бихроматно-монохроматно-сульфатного раствора до pH 8,5. Затем остаток промывают водой и отправляют на захоронение.
Получено сухого остатка 78,7 г с содержанием СrО3 - 0,19%, Сr2О3 - 6%.
Расход хромовой руды в пересчете на 50% на 1 т готовой продукции составил 1292 кг/т, расход соды составил 1025 кг/т, использование хрома руды составило 89%.
Выход отхода производства составил 1075 кг/т.
Пример 2
Способ получения монохромата натрия с использованием в качестве сырья хромовой руды с высоким содержанием Сr2О3 с возвратом части сухого остатка на I стадию производства.
Используется руда следующего химического состава:
Сr2О3 - 52,8 масс. %
Fe2O3 - 13,5 масс. %
Al2O3 - 7,2 масс. %
MgO - 18,7 масс. %
CaO - 0,6 масс. %
SiO2 - 7,0 масс. %
Сухой остаток после I стадии переработки содержанием 30,3% Сr2О3.
Сода кальцинированная.
На I стадию прокалки готовят шихту при следующем соотношении компонентов:
| Хромовая руда | 56,96% - 100 г |
| Сухой остаток | 14,24% - 25 г |
| Сода | 28,8% - 50,55 г, или 60,6% от стехиометрии на Сr2О3 шихты |
При этом содержание Сг2О3 в шихте 34,4%.
Шихту подвергают окислительной прокалке при температуре 1200°C в течение 0,5 часа. Степень окисления составляет 48,3%.
Полученный спек охлаждают и выщелачивают водой с добавкой бихроматно-монохроматно-сульфатного раствора до pH пульпы 10,0. Затем полученную пульпу отфильтровывают, остаток промывают водой и сушат.
Получено сухого остатка 103,1 г с содержанием Сr2О3 30,3%, монохромата натрия получено 63,3 г, в пересчете на готовый продукт 51,2 г.
На II стадию прокалки готовят шихту при следующем соотношении компонентов:
| Сухой остаток | 68,3% - 103,1 г |
| Сода | 31,7% - 47,85 г., или 110% от стехиометрии на Сr2О3 шихты |
При этом содержание Сr2О3 в шихте 20,7%.
Шихту подвергают окислительной прокалке при температуре 1200°C в течение 0,5 часа. Степень окисления составляет 82,3%.
Полученный спек охлаждают и выщелачивают водой с добавкой бихроматно-монохроматно-сульфатного раствора до pH 9,5. Затем остаток промывают водой и отправляют в отвал.
Получено сухого остатка 85 г с содержанием CrО3 - 0,2%, Сr2О3 - 7%.
Расход хромовой руды в пересчете на 50% на 1 т готовой продукции составил 1262 кг/т, расход соды составил 1030 кг/т, использование хрома руды составило 91%. Выход отхода составил 890 кг/т.
Пример 3
Способ получения монохромата натрия с использованием в качестве сырья хромовой руды с низким содержанием Cr2О3 с возвратом части сухого остатка на I стадию производства. Используется руда следующего химического состава:
Сr2О3 - 42,0 масс. %
Fe2O3 - 27,9 масс. %
Al2O3 - 15,3 масс. %
MgO - 9,1 масс. %
СаО - 0,1 масс. %
SiO2 - 3,0 масс. %
Сухой остаток после I стадии переработки содержанием 23% Сr2О3.
Сода кальцинированная.
На I стадию прокалки готовят шихту при следующем соотношении компонентов:
| Хромовая руда | 56,3% - 100 г |
| Сухой остаток | 17,0% - 30 г |
| Сода | 26,7% - 47,7 г., или 70% от стехиометрии на Сr2О3 шихты |
При этом содержание Сr2О3 в шихте 27,5%.
Шихту подвергают окислительной прокалке при температуре 1300°C в течение 0,5 часа. Степень окисления составляет 57,2%.
Полученный спек охлаждают и выщелачивают водой с добавкой бихроматно-монохроматно-сульфатного раствора до pH пульпы 9,5. Затем полученную пульпу отфильтровывают, остаток промывают водой и сушат.
Получено сухого остатка 107,2 г с содержанием Сr2О3 - 21%, монохромата натрия получено 59,62 г в пересчете на готовый продукт 48,2 г.
На II стадию прокалки готовят шихту при следующем соотношении компонентов:
| Сухой остаток | 79,2% -107,2 г |
| Сода | 21,8% - 28,2 г., или 90% от стехиометрии на Сr2О3 шихты |
При этом содержание Сr2О3 в шихте 21%.
Шихту подвергают окислительной прокалке при температуре 1200°C в течение 0,5 часа. Степень окисления составляет 76%.
Полученный спек охлаждают и выщелачивают водой с добавкой бихроматно-монохроматно-сульфатного раствора до pH 9,5. Затем остаток промывают водой и отправляют на захоронение.
Получено сухого остатка 91,37 г с содержанием СrО3 - 0,2%, Сr2О3 - 6%.
Расход хромовой руды в пересчете на 50% на 1 т готовой продукции составил 1250 кг/т, расход соды составил 980 кг/т, использование хрома руды составило 91%. Выход отхода составил 1170 кг/т.
Claims (1)
- Способ получения монохромата натрия путем двухстадийного прокаливания шихты, содержащей хромовую руду и кальцинированную соду, выщелачивания полученного спека и фильтрации пульпы спека, отличающийся тем, что на I стадии приготовления шихты соду берут в количестве 60-70% от стехиометрии на окисление Cr2O3, а на II стадии приготовления шихты берут соду в количестве 90-110% от стехиометрии на окисление Cr2O3, при этом часть высушенного остатка после выщелачивания спека I стадии может быть возвращена на I стадию в количестве до 30% от веса руды, а на вторую стадию прокаливания берут шихту, состоящую из высушенного остатка после выщелачивания спека I стадии и соду, шихту на обеих стадиях прокаливают при температуре 1200-1300°C.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2013153664/05A RU2555853C1 (ru) | 2013-12-03 | 2013-12-03 | Способ получения монохромата натрия |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2013153664/05A RU2555853C1 (ru) | 2013-12-03 | 2013-12-03 | Способ получения монохромата натрия |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2555853C1 true RU2555853C1 (ru) | 2015-07-10 |
Family
ID=53538579
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2013153664/05A RU2555853C1 (ru) | 2013-12-03 | 2013-12-03 | Способ получения монохромата натрия |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2555853C1 (ru) |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU255928A1 (ru) * | уральский научно исследовательский химический институт | Способ получения хромата натрия | ||
| SU656971A1 (ru) * | 1976-09-28 | 1979-04-15 | Предприятие П/Я А-7125 | Способ получени хромата натри |
| RU2119455C1 (ru) * | 1993-09-30 | 1998-09-27 | Байер Аг | Способ получения хромата щелочного металла |
| RU2281250C2 (ru) * | 2004-03-02 | 2006-08-10 | Закрытое акционерное общество "Русский Хром 1915" | Способ получения монохромата натрия |
| CN101045559A (zh) * | 2007-04-19 | 2007-10-03 | 甘肃锦世化工有限责任公司 | 由铬铁矿经无钙焙烧生产铬酸钠的方法 |
| CN101717119A (zh) * | 2009-11-23 | 2010-06-02 | 新疆沈宏集团股份有限公司 | 铬矿少碱焙烧生产铬酸钠的方法 |
| RU2466097C1 (ru) * | 2011-03-14 | 2012-11-10 | Открытое акционерное общество "Новотроицкий завод хромовых соединений" | Способ получения монохромата натрия |
-
2013
- 2013-12-03 RU RU2013153664/05A patent/RU2555853C1/ru active
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU255928A1 (ru) * | уральский научно исследовательский химический институт | Способ получения хромата натрия | ||
| SU656971A1 (ru) * | 1976-09-28 | 1979-04-15 | Предприятие П/Я А-7125 | Способ получени хромата натри |
| RU2119455C1 (ru) * | 1993-09-30 | 1998-09-27 | Байер Аг | Способ получения хромата щелочного металла |
| RU2281250C2 (ru) * | 2004-03-02 | 2006-08-10 | Закрытое акционерное общество "Русский Хром 1915" | Способ получения монохромата натрия |
| CN101045559A (zh) * | 2007-04-19 | 2007-10-03 | 甘肃锦世化工有限责任公司 | 由铬铁矿经无钙焙烧生产铬酸钠的方法 |
| CN101717119A (zh) * | 2009-11-23 | 2010-06-02 | 新疆沈宏集团股份有限公司 | 铬矿少碱焙烧生产铬酸钠的方法 |
| RU2466097C1 (ru) * | 2011-03-14 | 2012-11-10 | Открытое акционерное общество "Новотроицкий завод хромовых соединений" | Способ получения монохромата натрия |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102219257B (zh) | 制备五氧化二钒的方法 | |
| CN104445311B (zh) | 高含量二氧化硅质粉煤灰多联产洁净制备方法 | |
| CN102557128B (zh) | 钛白粉生产工艺 | |
| CN103757425A (zh) | 一种由高铬钒渣生产钒酸钠及铬酸钠碱性液的清洁工艺方法 | |
| CN102220478B (zh) | 五氧化二钒的制备方法 | |
| EP1341939B1 (en) | Recovery of titanium dioxide from titanium oxide bearing materials like steelmaking slags | |
| CN110306065A (zh) | 一种钒渣制备偏钒酸铵的方法 | |
| CN103193213A (zh) | 一种综合利用低品位磷矿石的方法 | |
| KR20090004036A (ko) | 폐 마그카본 내화물로부터 마그네슘 화합물의 제조 방법 | |
| US5395601A (en) | Re-calcination and extraction process for the detoxification and comprehensive utilization of chromic residues | |
| US3776717A (en) | Method for processing of red mud | |
| CN102220499A (zh) | 精细钒渣的焙烧浸出方法 | |
| CN100560755C (zh) | 用钠盐焙烧提取含铬污泥中铬的方法 | |
| CN1036775C (zh) | 含铁工业烧渣制取高含量氧化铁红颜料的方法 | |
| RU2555853C1 (ru) | Способ получения монохромата натрия | |
| CN116750786A (zh) | 一种基于硫酸法酸性废水制备高纯度钛石膏的方法 | |
| CN102220495A (zh) | 沉钒母液的净化方法 | |
| RU2299254C1 (ru) | Способ извлечения ванадия из высокоизвестковых шлаков | |
| CN102220498A (zh) | 精细钒渣的制备方法 | |
| RU2466097C1 (ru) | Способ получения монохромата натрия | |
| CN103011286B (zh) | 一种用粗氧化铋生产次碳酸铋的工艺 | |
| RU2494965C1 (ru) | Способ переработки бокситов на глинозем | |
| JP2022510772A (ja) | チタン担持材料からの生成物の抽出方法 | |
| CN111500867A (zh) | 沉钒废水与三氧化二钒除尘淋洗水的回收处理及利用方法 | |
| RU2441086C1 (ru) | Способ переработки марганцевых руд |