RU2554967C2 - Raw material mixture for preparation of corrosion-resistant alkali-ash concrete - Google Patents

Raw material mixture for preparation of corrosion-resistant alkali-ash concrete Download PDF

Info

Publication number
RU2554967C2
RU2554967C2 RU2013138936/03A RU2013138936A RU2554967C2 RU 2554967 C2 RU2554967 C2 RU 2554967C2 RU 2013138936/03 A RU2013138936/03 A RU 2013138936/03A RU 2013138936 A RU2013138936 A RU 2013138936A RU 2554967 C2 RU2554967 C2 RU 2554967C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
ash
raw material
slag
true density
mixture
Prior art date
Application number
RU2013138936/03A
Other languages
Russian (ru)
Other versions
RU2013138936A (en
Inventor
Вера Владимировна Русина
Елена Витальевна Корда
Алена Николаевна Громова
Денис Николаевич Корнеев
Original Assignee
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" filed Critical Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет"
Priority to RU2013138936/03A priority Critical patent/RU2554967C2/en
Publication of RU2013138936A publication Critical patent/RU2013138936A/en
Application granted granted Critical
Publication of RU2554967C2 publication Critical patent/RU2554967C2/en

Links

Classifications

    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete

Landscapes

  • Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)
  • Glass Compositions (AREA)

Abstract

FIELD: chemistry.
SUBSTANCE: invention relates to industry of construction materials and can be used in production of building products and constructions. Raw material mixture for preparation of corrosion-resistant alkali-ash concrete includes binding agent, consisting of liquid glass with silicate modulus n = 0.8-1.2 and density ρ = 1.36-1.40 g/cm3 and produced from ferroalloy production waste - microsilica, containing 13 wt % of admixtures, characterised by true density ρt = 2200-2430 kg/m3 and loss on ignition 1.5-3.1%, and field I fly ash, obtained in combustion of brown coal of KAFEC at Bratsk city TPP-7 and characterised by true density ρt = 2120-2290 kg/m3 and 8-10.5% residue on sieve No. 8, and as filling agent - non-milled dump ash-and-slag mixture, which contains 9% of dump ash with particle size 0.14 mm and smaller and 91% of slag, with grain size, characterised by coarseness modulus Mc = 3.5 with ratio of fraction grains, %: fr. 5 mm 13.0, fr. 2.5 mm 21.5, fr. 1.25 mm 16.0, fr. 0.63 mm 27.5, fr. 0.315 mm 13.0, fr. 0.14 mm and smaller 9.0, with true density ρt = 2520-2730 kg/m3, loss on ignition 7.3-10.4% and breakability strength 15% with the following ratio of raw material mixture components, wt %: said I field ash 20.2-21.3, said liquid glass 14.8-19.2, said non-milled ash-and-slag mixture 60.6-63.9.
EFFECT: increase of corrosion resistance.
1 tbl

Description

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении строительных изделий и конструкций из коррозионностойких бетонов на основе золошлакового заполнителя и позволяет обеспечить возможность эффективного использования многотоннажных отходов промышленности.The invention relates to the building materials industry and can be used in the manufacture of building products and structures made of corrosion-resistant concrete based on ash and slag aggregate and allows for the efficient use of large-tonnage industrial wastes.

Известны бетонные смеси, включающие вяжущее, состоящее из молотой до остатка на сите №008 - 3,3% отвальной золошлаковой смеси и жидкого стекла из микрокремнезема, а также заполнитель - немолотую отвальную золошлаковую смесь с размером зерен 0,14-5,0 мм [Патент РФ №2181706, 2002 г.].Known concrete mixtures, including a binder, consisting of ground to a residue on a sieve No. 008 - 3.3% of waste ash and slag mixture and liquid glass of silica fume, as well as aggregate - non-ground dump ash and slag mixture with a grain size of 0.14-5.0 mm [ RF patent No. 2181706, 2002].

Недостатком таких смесей является недостаточная коррозионная стойкость, что ограничивает применение получаемых бетонов.The disadvantage of such mixtures is the lack of corrosion resistance, which limits the use of the resulting concrete.

Наиболее близким аналогом к описываемому изобретению является сырьевая смесь, включающая заполнитель - отвальную золошлаковую смесь Иркутской ТЭЦ-6 г. Братска с насыпной плотностью ρн=1300 кг/м3 и с размером зерен 0,315-10,0 мм, и вяжущее, состоящее из золы-уноса II поля Иркутской ТЭЦ-7 г. Братска и углеродсодержащего жидкого стекла, изготовленного из многотоннажного отхода производства ферросилиция Братского ферросплавного завода - микрокремнезема, содержащего высокодисперсные углеродистые примеси, с силикатным модулем n=1-2 и плотностью ρ=1,35-1,40 г/см3 [Патент RU №2329987 С1, С04В 28/26, С04В 111/23, 27.07.2008, 4 с.].The closest analogue to the described invention is a raw material mixture, including aggregate - dump ash and slag mixture of Irkutsk TPP-6 in Bratsk with a bulk density ρ n = 1300 kg / m 3 and with a grain size of 0.315-10.0 mm, and a binder, consisting of fly ash of the II field of Irkutsk TPP-7 in Bratsk and carbon-containing liquid glass made from large-tonnage waste from the production of ferrosilicon of the Bratsk ferroalloy plant - silica fume containing highly dispersed carbon impurities, with silicate module n = 1-2 and density ρ = 1.35- 1.40 g / cm 3 [Patent RU No. 2329987 C1, С04В 28/26, С04В 111/23, 07/27/2008, 4 pp.].

Недостатком описываемой сырьевой смеси является недостаточная коорозионная стойкость получаемых бетонов, а также использование в качестве основного сырьевого компонента золы-унос II поля, объемы образования которой невелики.The disadvantage of the described raw material mixture is the insufficient corrosion resistance of the resulting concrete, as well as the use of field II fly ash as the main raw material component, the formation volumes of which are small.

Задачей, решаемой предлагаемым изобретением, является повышение качества сырьевой смеси, расширение номенклатуры сырья.The problem solved by the invention is to improve the quality of the raw mix, expanding the range of raw materials.

Технический результат - повышение коррозионной стойкости бетона.The technical result is an increase in the corrosion resistance of concrete.

Указанный технический результат при осуществлении изобретения достигается тем, что сырьевая смесь для приготовления коррозионностойкого золощелочного бетона включает заполнитель и вяжущее, состоящее из алюмосиликатного компонента и щелочного компонента - жидкого стекла с силикатным модулем n=0,8-1,2 и плотностью ρ=1,36-1,40 г/см3 и изготавливаемого из отхода ферросплавного производства - микрокремнезема, содержащего 13 мас.% примесей, характеризующегося истинной плотностью ρи=2200-2430 кг/м3 и потерями после прокаливания 1,5-3,1%; алюмосиликатный компонент состоит из золы-унос I поля, полученной при сжигании бурого угля КАТЭКа на ТЭЦ-7 г. Братска и характеризующейся истинной плотностью ρи=2120-2290 кг/м3 и остатком на сите №008 - 8-10,5%, а в качестве заполнителя используют немолотую отвальную золошлаковую смесь, состоящую на 9% из отвальной золы с размером частиц 0,14 мм и менее и на 91% - из шлака, с размером зерен, характеризующимся модулем крупности Мк=3,5 при соотношении зерен фракций, %:The specified technical result in the implementation of the invention is achieved by the fact that the raw material mixture for the preparation of corrosion-resistant ash-base concrete includes a filler and a binder, consisting of an aluminosilicate component and an alkaline component - liquid glass with a silicate module n = 0.8-1.2 and density ρ = 1, 36-1.40 g / cm 3 and produced from waste ferroalloy production - silica fume containing 13 wt.% Impurities, characterized by a true density ρ and = 2200-2430 kg / m 3 and losses after calcination of 1.5-3.1% ; the aluminosilicate component consists of fly ash of the first field obtained by burning KATEK brown coal at TPP-7 in Bratsk and characterized by a true density ρ and = 2120-2290 kg / m 3 and a sieve residue No. 008 of 8-10.5% and as a filler, a non-ground dump ash and slag mixture is used, consisting of 9% of dump ash with a particle size of 0.14 mm or less and 91% of slag, with a grain size characterized by a particle size modulus M k = 3.5 at a ratio grain fractions,%:

фр.5 ммfr. 5 mm 13,013.0 фр.2,5 мм2.5 mm 21,521.5 фр.1,25 мм1.25 mm 16,016,0 фр.0,63 ммFR. 0.63 mm 27,527.5 фр.0,315 ммfr. 0.315 mm 13,013.0 фр.0,14 мм и менееFR. 0.14 mm and less 9,09.0

истинной плотностью ρи=2520-2730 кг/м3, потерями после прокаливания 7,3-10,4% и прочностью по дробимости 15% при следующем соотношении компонентов сырьевой смеси, мас.%:true density ρ and = 2520-2730 kg / m 3 , losses after calcination of 7.3-10.4% and crushing strength of 15% in the following ratio of components of the raw material mixture, wt.%:

Указанная зола I поляIndicated ash field I 20,2-21,320,2-21,3 Указанное жидкое стеклоSpecified Liquid Glass 14,8-19,214.8-19.2 Указанная немолотая золошлаковая смесьThe specified non-ground ash and slag mixture 60,6-63,960.6-63.9

Сырьевую смесь для приготовления бетона готовили следующим образом.The raw material mixture for the preparation of concrete was prepared as follows.

Золу-унос I поля, образующуюся при сжигании на ТЭЦ бурых углей КАТЭКа и характеризующуюся насыпной плотностью ρн=1030 кг/м3, истинной плотностью ρи=2120-2290 кг/м3 и остатком на сите №008 - 8-10,5%, перемешивали с немолотой отвальной золошлаковой смесью, характеризующейся насыпной плотностью ρн=1120 кг/м3, истинной плотностью ρи=2520-2730 кг/м3 и влажностью 1,3%, в соотношении «Зола I поля: Немолотая отвальная золошлаковая смесь» = 1:3. Свойства золы-унос представлены в таблицах 1, 2, а свойства отвальной золошлаковой смеси в таблицах 3-5.Fly ash of the I field, formed when KATEK brown coal is burned at a CHPP and characterized by a bulk density ρ n = 1030 kg / m 3 , a true density ρ and = 2120-2290 kg / m 3 and a sieve residue No. 008 - 8-10, 5%, mixed with a non-ground dump ash and slag mixture, characterized by a bulk density ρ n = 1120 kg / m 3 , a true density ρ and = 2520-2730 kg / m 3 and a moisture content of 1.3%, in the ratio "Ash I field: Unmilled dump ash and slag mixture "= 1: 3. The properties of fly ash are presented in tables 1, 2, and the properties of the dump ash and slag mixture in tables 3-5.

Таблица 1Table 1 Свойства золы-уноса, образующейся на ТЭЦ-7 г. БратскаProperties of fly ash generated at TPP-7 in Bratsk Насыпная плотность, кг/м3 Bulk density, kg / m 3 Истинная плотность, кг/м3 True density, kg / m 3 Остаток на сите №008, %The residue on sieve No. 008,% Влажность, %Humidity% Потери после прокаливания (П.П.П.), %Losses after calcination (P.P.P.),% 10301030 2120-22902120-2290 8-10,58-10.5 0,50.5 3,43.4

Таблица 2table 2 Химический состав золы-уноса, образующейся на ТЭЦ-7 г. БратскаThe chemical composition of fly ash generated at TPP-7 in Bratsk Содержание оксидов, мас.%The content of oxides, wt.% SiO2 SiO 2 Al2O3 Al 2 O 3 Fe2O3 Fe 2 O 3 СаОCaO Na2ONa 2 O K2OK 2 O SO3 SO 3 MgOMgO 46,646.6 26,926.9 8,88.8 12,712.7 0,20.2 0,60.6 1,61,6 2,32,3

Таблица 3Table 3 Свойства отвальной золошлаковой смеси, образующейся на ТЭЦ-6 г. БратскаProperties of dump ash and slag mixture formed at TPP-6 in Bratsk Насыпная плотность, кг/м3 Bulk density, kg / m 3 Истинная плотность, кг/м3 True density, kg / m 3 Влажность, %Humidity% Прочность по дробимости (Др), %Crushing strength (Dr),% Потери после прокаливания (П.П.П.), %Losses after calcination (P.P.P.),% Модуль крупности (Мк)The modulus of fineness (M to ) 11201120 2520-27302520-2730 1,31.3 Др15Dr15 7,3-10,47.3-10.4 3,53,5

Таблица 4Table 4 Гранулометрический состав отвальной золошлаковой смесиGranulometric composition of dump ash and slag mixture Остатки на ситах, %Sieve residues,% Размеры отверстий сит, ммSieve hole sizes, mm для шлакаfor slag для золыfor ash 55 2,52,5 1,251.25 0,630.63 0,3150.315 0,140.14 <0,14<0.14 частныеprivate 13,013.0 21,521.5 16,016,0 27,527.5 13,013.0 3,53,5 5,55.5 полныеfull 13,013.0 34,534.5 50,550,5 78,078.0 91,091.0 94,594.5 100one hundred

Таблица 5Table 5 Химический состав отвальной золошлаковой смесиThe chemical composition of the waste ash and slag mixture Вид золошлакового отходаType of ash and slag waste Массовое содержание компонентов, %Mass content of components,% SiO2 SiO 2 Al2O3 Al 2 O 3 Fe2O3 Fe 2 O 3 R2OR 2 O СаОобщ CaO total СаОсв CaO St. MgOMgO SO3 SO 3 золошлаковая смесьash and slag mixture 48,048.0 8,68.6 6,76.7 0,60.6 26,426,4 6,46.4 2,92.9 0,40.4 зольная составляющая золошлаковой смесиash component of ash and slag mixture 40,340.3 8,68.6 6,56.5 0,80.8 29,629.6 9,49,4 3,83.8 0,90.9 шлаковая составляющая золошлаковой смесиslag component of ash-slag mixture 66,366.3 7,97.9 5,35.3 3,83.8 14,014.0 -- 2,12.1 0,70.7

Смесь сухих компонентов затворяли жидким стеклом из микрокремнезема, характеризующегося насыпной плотностью 280 кг/м3, потерями после прокаливаниия 1,5-3,1% и наличием 13 мас.% примесей. Силикатный модуль жидкого стекла n=0,8-1,2, а его плотность ρ=1,36-1,40 г/см3. Смесь перемешивали в бетоносмесителе принудительного действия в течение 2-3 мин. Формование образцов-балочек размером 4×4×16 см осуществляли на лабораторной виброплощадке. Твердение образцов осуществляли в камере ТВО при температуре 95±5°C в течение 8,5 часов. После этого пропаренные образцы подвергали испытаниям. Для этого одну часть образцов помещали в агрессивные среды, а другую - в воду. В качестве агрессивных сред были выбраны раствор серной кислоты 3%-ной концентрации, хлорный аннолит, машинное масло. Кислотостойкость предлагаемого материала оценивали по коэффициенту стойкости (Кс):

Figure 00000001
. Результаты испытаний представлены в таблице 6. Аналогично были подготовлены и испытаны образцы других составов. Результаты представлены также в таблице 6.The mixture of dry components was closed with silica gel glass, characterized by a bulk density of 280 kg / m 3 , losses after calcination of 1.5-3.1% and the presence of 13 wt.% Impurities. The silicate modulus of water glass is n = 0.8-1.2, and its density is ρ = 1.36-1.40 g / cm 3 . The mixture was mixed in a forced-action concrete mixer for 2-3 minutes. The formation of 4 × 4 × 16 cm beam samples was carried out on a laboratory vibratory platform. The hardening of the samples was carried out in a TBO chamber at a temperature of 95 ± 5 ° C for 8.5 hours. After that, the steamed samples were tested. For this, one part of the samples was placed in aggressive media, and the other in water. A solution of sulfuric acid of 3% concentration, chlorine annolite, engine oil were chosen as aggressive media. Acid resistance of the proposed material was evaluated by the coefficient of resistance (K s ):
Figure 00000001
. The test results are presented in table 6. Similarly, samples of other compositions were prepared and tested. The results are also presented in table 6.

Анализ полученных данных показывает, что на основе предлагаемой сырьевой смеси возможно получение коррозионностойких бетонов. Во всех случаях коэффициент стойкости составляет более 1. Причем коррозионная стойкость предлагаемого материала выше показателей по прототипу, так как он имеет высокие значения коэффициента стойкости не только в растворе минеральной (серной) кислоты, но и в соли (хлорный аннолит), и в органической среде (машинное масло). Кроме того, в качестве основного сырьевого компонента в предлагаемой сырьевой смеси используется зола-унос I поля, объемы образования которой значительно превышают объемы образования золы-унос II поля, используемой в сырьевой смеси по прототипу.Analysis of the data shows that on the basis of the proposed raw material mixture, it is possible to obtain corrosion-resistant concrete. In all cases, the resistance coefficient is more than 1. Moreover, the corrosion resistance of the proposed material is higher than that of the prototype, since it has high values of the resistance coefficient not only in a solution of mineral (sulfuric) acid, but also in salt (chlorine annolite), and in an organic medium (machine oil). In addition, as the main raw material component in the proposed raw material mixture, fly ash of the first field is used, the formation volumes of which significantly exceed the volumes of formation of fly ash of the second field used in the raw material mixture according to the prototype.

Таблица 6Table 6 Результаты испытанийTest results №
п/пNo.
p / p Свойства жидкого стеклаLiquid glass properties Свойства микрокремнеземаProperties of silica fume Свойства золы-унос I поляProperties of fly ash I field Свойства золошлаковой смесиProperties of ash and slag mixture Состав смеси, мас.%The composition of the mixture, wt.% Коррозионная стойкость образцов (Кс) вCorrosion resistance of samples (Ks) in Силикатный модульSilicate module Плотность, г/см3 Density, g / cm 3 Истинная плотность, кг/м3 True density, kg / m 3 Потери после прокаливания, мас.%Loss after calcination, wt.% Истинная плотность, кг/м3 True density, kg / m 3 Остаток на сите №008, %The residue on sieve No. 008,% Истинная плотность, кг/м3 True density, kg / m 3 Потери после прокаливания, мас.%Loss after calcination, wt.% ВяжущееAstringent Заполнитель - немолотая золошлаковая смесьAggregate - non-ground ash and slag mixture Алюмосиликатами компонент - зола-унос I поляAluminosilicate component - fly ash I field Щелочной компонент - жидкое стекло из микрокремнеземаAlkaline component - silica gel glass 3%-ном растворе серной кислоты3% sulfuric acid solution хлорном аннолитеbleach annolite машинном маслеengine oil 1one 1,001.00 1,381.38 23502350 2,32,3 21902190 8,78.7 25202520 10,410,4 20,820.8 16,816.8 62,462,4 1,121.12 1,191.19 1,151.15 22 0,900.90 1,371.37 24302430 1,51,5 22902290 10,510.5 26702670 8,18.1 21,121.1 15,615.6 63,363.3 1,041,04 1,151.15 1,091.09 33 1,201.20 1,401.40 22002200 3,13,1 21202120 8,08.0 25802580 9,59.5 20,220,2 19,219.2 60,660.6 1,051.05 1,141.14 1,081,08 4four 0,800.80 1,361.36 23902390 1,91.9 22302230 9,99.9 26302630 8,88.8 21,321.3 14,814.8 63,963.9 1,031,03 1,131.13 1,081,08 55 1,101.10 1,391.39 22702270 2,82,8 21502150 9,39.3 27302730 7,37.3 20,520.5 18,018.0 61,561.5 1,111,11 1,171.17 1,141.14

Claims (1)

Сырьевая смесь для приготовления коррозионностойкого золощелочного бетона, включающая заполнитель и вяжущее, отличающаяся тем, что вяжущее состоит из алюмосиликатного компонента и щелочного компонента - жидкого стекла с силикатным модулем n=0,8-1,2 и плотностью ρ=1,36-1,40 г/см3 и изготавливаемого из отхода ферросплавного производства - микрокремнезема, содержащего 13 мас.% примесей, характеризующегося истинной плотностью ρи=2200-2430 кг/м3 и потерями после прокаливания 1,5-3,1%; алюмосиликатный компонент состоит из золы-унос I поля, полученной при сжигании бурого угля КАТЭКа на ТЭЦ-7 г.Братска и характеризующейся истинной плотностью ρи=2120-2290 кг/м3 и остатком на сите № 008 - 8-10,5%, а в качестве заполнителя используют немолотую отвальную золошлаковую смесь, состоящую на 9% из отвальной золы с размером частиц 0,14 мм и менее и на 91% - из шлака, с размером зерен, характеризующимся модулем крупности Мк=3,5 при соотношении зерен фракций, %:
фр. 5 мм 13,0 фр. 2,5 мм 21,5 фр. 1,25 мм 16,0 фр. 0,63 мм 27,5 фр. 0,315 мм 13,0 фр. 0,14 мм и менее 9,0

истинной плотностью ρи=2520-2730 кг/м3, потерями после прокаливания 7,3-10,4% и прочностью по дробимости 15% при следующем соотношении компонентов сырьевой смеси, мас.%:
Указанная зола I поля 20,2-21,3 Указанное жидкое стекло 14,8-19,2 Указанная немолотая золошлаковая смесь 60,6-63,9
The raw material mixture for the preparation of corrosion-resistant ash-base concrete, including aggregate and binder, characterized in that the binder consists of an aluminosilicate component and an alkaline component - liquid glass with silicate module n = 0.8-1.2 and density ρ = 1.36-1, 40 g / cm 3 and produced from waste ferroalloy production - silica fume containing 13 wt.% Impurities, characterized by a true density ρ and = 2200-2430 kg / m 3 and losses after calcination of 1.5-3.1%; the aluminosilicate component consists of fly ash of the first field obtained by burning KATEK brown coal at TPP-7 in Bratsk and characterized by a true density ρ and = 2120-2290 kg / m 3 and a sieve residue No. 008 of 8-10.5% and as a filler, a non-ground dump ash and slag mixture is used, consisting of 9% of dump ash with a particle size of 0.14 mm or less and 91% of slag, with a grain size characterized by a particle size modulus M k = 3.5 at a ratio grain fractions,%:
fr. 5 mm 13.0 fr. 2.5 mm 21.5 fr. 1.25 mm 16,0 fr. 0.63 mm 27.5 fr. 0.315 mm 13.0 fr. 0.14 mm and less 9.0

true density ρ and = 2520-2730 kg / m 3 , losses after calcination of 7.3-10.4% and crushing strength of 15% in the following ratio of components of the raw material mixture, wt.%:
Indicated ash field I 20,2-21,3 Specified Liquid Glass 14.8-19.2 The specified non-ground ash and slag mixture 60.6-63.9
RU2013138936/03A 2013-08-20 2013-08-20 Raw material mixture for preparation of corrosion-resistant alkali-ash concrete RU2554967C2 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2013138936/03A RU2554967C2 (en) 2013-08-20 2013-08-20 Raw material mixture for preparation of corrosion-resistant alkali-ash concrete

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2013138936/03A RU2554967C2 (en) 2013-08-20 2013-08-20 Raw material mixture for preparation of corrosion-resistant alkali-ash concrete

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2013138936A RU2013138936A (en) 2015-02-27
RU2554967C2 true RU2554967C2 (en) 2015-07-10

Family

ID=53279331

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2013138936/03A RU2554967C2 (en) 2013-08-20 2013-08-20 Raw material mixture for preparation of corrosion-resistant alkali-ash concrete

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2554967C2 (en)

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4306912A (en) * 1979-05-31 1981-12-22 Flowcon Oy Process for producing a binder for slurry, mortar, and concrete
RU2181706C2 (en) * 2000-05-06 2002-04-27 Братский государственный технический университет Raw materials mixture for preparation of ash-slag concrete
RU2252923C1 (en) * 2003-12-15 2005-05-27 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный технический университет" Raw mix for preparation of ash-and-slag concrete
RU2329987C1 (en) * 2006-12-11 2008-07-27 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" Raw mix for preparation of acid resistant fly-ash slag concrete
RU2331605C1 (en) * 2007-01-09 2008-08-20 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" Manufacturing method for acidproof concrete
RU2374200C1 (en) * 2008-06-09 2009-11-27 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" Raw mixture for making heat-resistant ash-slag concrete

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4306912A (en) * 1979-05-31 1981-12-22 Flowcon Oy Process for producing a binder for slurry, mortar, and concrete
RU2181706C2 (en) * 2000-05-06 2002-04-27 Братский государственный технический университет Raw materials mixture for preparation of ash-slag concrete
RU2252923C1 (en) * 2003-12-15 2005-05-27 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный технический университет" Raw mix for preparation of ash-and-slag concrete
RU2329987C1 (en) * 2006-12-11 2008-07-27 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" Raw mix for preparation of acid resistant fly-ash slag concrete
RU2331605C1 (en) * 2007-01-09 2008-08-20 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" Manufacturing method for acidproof concrete
RU2374200C1 (en) * 2008-06-09 2009-11-27 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" Raw mixture for making heat-resistant ash-slag concrete

Also Published As

Publication number Publication date
RU2013138936A (en) 2015-02-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Arumugam et al. A study on characterization and use of pond ash as fine aggregate in concrete
Ephraim et al. Compressive strength of concrete with rice husk ash as partial replacement of ordinary Portland cement
RU2329987C1 (en) Raw mix for preparation of acid resistant fly-ash slag concrete
Torres-Carrasco et al. Critical aspects in the handling of reactive silica in cementitious materials: Effectiveness of rice husk ash vs nano-silica in mortar dosage
Hussein et al. Formulation of the cement kiln dust (CKD) in concrete: Studies of the physical-chemical and mechanical properties
RU2374200C1 (en) Raw mixture for making heat-resistant ash-slag concrete
RU2554967C2 (en) Raw material mixture for preparation of corrosion-resistant alkali-ash concrete
RU2553817C2 (en) Raw material mixture for production of ash-and-slag concrete
Bheel et al. Synergistic Effect of recycling waste coconut shell ash, metakaolin, and calcined clay as supplementary cementitious material on hardened properties and embodied carbon of High strength concrete
Sanjith et al. A study on mechanical properties of latex modified high strength concrete using bottom ash as a replacement for fine aggregate
RU2470900C1 (en) Method of producing acid-resistant concrete
RU2471740C2 (en) Crude mixture for producing acid-resistant ash-slag concrete
RU2330821C1 (en) Binding material
RU2330822C1 (en) Binding material
RU2458876C2 (en) Binder
RU2471745C2 (en) Crude mixture for making ash-slag concrete
RU2479532C2 (en) Crude mixture for making ash-slag concrete
RU2458877C1 (en) Binder
RU2370468C1 (en) Thermal insulating mixture
Anowai et al. Suitability of Maize Cob Ash as a Partial Replacement of Cement in Sandcrete Blocks
RU2354624C1 (en) Phosphate clay material
RU2553818C2 (en) Raw mixture for making ash and alkali concrete
RU2470881C2 (en) Binder
RU2554966C2 (en) Crude mixture for making ash-alkaline concrete
RU2485071C1 (en) Clay-phosphate material

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20150821