RU2532440C1 - Способ приготовления шихты для получения пьезокерамического материала - Google Patents
Способ приготовления шихты для получения пьезокерамического материала Download PDFInfo
- Publication number
- RU2532440C1 RU2532440C1 RU2013142719/03A RU2013142719A RU2532440C1 RU 2532440 C1 RU2532440 C1 RU 2532440C1 RU 2013142719/03 A RU2013142719/03 A RU 2013142719/03A RU 2013142719 A RU2013142719 A RU 2013142719A RU 2532440 C1 RU2532440 C1 RU 2532440C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- grinding
- mixture
- hours
- piezoceramic material
- mixing
- Prior art date
Links
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
Изобретение относится к технологии изготовления пьезокерамических материалов системы цирконата-титаната свинца (ЦТС) и может быть использовано в составе гидроакустических излучателей и гидрофонов. Технический результат - способ позволяет управлять значениями скорости звука в пьезокерамическом материале системы ЦТС при сохранении значений диэлектрических и пьезоэлектрических параметров. Готовят навески исходных компонентов для получения шихты состава, мас.%: PbO 54,3, ZrO2 21,19, TiO2 12,18, SrCO3 0,47, BaCO3 15,37. Шихту измельчают в аттриторе в течение 2-12 часов. В качестве мелющих тел используют стальные шары диаметром 10-20 мм, при этом соотношение по массе количества исходной шихты, мелющих тел и дистиллированной воды составляет 1:3:1 соответственно, а время смешивания и измельчения выбирают из условия получения значений удельной поверхности порошка 4000-7000 см2/г. Намол металлического железа легирует материал в позиции В, что позволяет управлять значениями скорости звука на стадии приготовления шихты. В систему попадает металлическое железо, которое переходит в оксид железа на этапе высокотемпературного синтеза. 6 з.п. ф-лы, 3 табл.
Description
Изобретение относится к технологии изготовления пьезокерамических материалов системы цирконата-титаната свинца (ЦТС), используемых в составе гидроакустических излучателей и гидрофонов, и может быть использовано при смешивании и измельчении исходных компонентов шихты в мельницах с неподвижным барабаном, внутри которого устанавливается перемешивающий орган, переворачивающий массу материала с измельчающими органами.
Технология изготовления пьезокерамических материалов предусматривает подготовку шихты путем механического смешивания и измельчения исходных компонентов с последующим высокотемпературным синтезом.
Известные способы приготовления шихты для синтеза пьезокерамических материалов разделяют на механические и физико-химические, заключающиеся в приготовлении шихты из жидких растворов или газовой фазы.
Сущность методов, основанных на приготовлении шихты из жидкой фазы, заключается в приготовлении растворов, содержащих различные растворимые соли: нитраты, сульфаты, ацетаты, хлориды, формиаты и т.д., с последующим их осаждением. В качестве осадителей используют растворы солей или гидроксиды щелочных металлов или аммония.
Однако данные методы имеют недостатки, а именно нарушение однородности получаемых порошков ввиду различия их физико-химических свойств: растворимости, скорости выделения из растворов, термической стойкости и температур разложения, различия механизмов деструкции, скоростей рекристаллизации, в связи с этим данная технология позволяет получать ограниченный круг материалов.
Наиболее универсальными являются методы приготовления шихты, основанные на смешивании и механическом измельчении исходных компонентов в различного рода мельницах. В частности, в случае применения вибромельниц, мелющими телами являются стальные шары, а полученный после смешивания и измельчения порошок сепарируется от металлического намола. При сепарации удаляют металлический намол из шихты. В результате обеспечивается постоянство состава шихты. Однако при этом не известно количество отсепарированного металлического намола при каждой засыпке.
Недостатком известного способа является невозможность управления значениями скорости звука в пьезокерамическом материале на стадии приготовления шихты, что обусловлено полным выведением металлического намола из шихты при сепарации.
Указанные выше способы приготовления шихты широко используются в основе керамической технологии получения пьезоматериалов, основанной на методе твердофазных реакций (Окадзаки К. Технология керамических диэлектриков. / Киеси Окадзаки; пер. с яп. - М.: Энергия, 1976, с.45) [1], (Прилипко Ю.С. Функциональная керамика. Оптимизация технологии. Донецк: Норд-Пресс, 2007, с.157-158) [2].
Исходное сырье - оксиды или соли, например оксиды свинца, циркония, титана, сушат, дозируют методом взвешивания в заданных количествах. Полученную шихту смешивают и измельчают в мельницах. Затем полученную шихту высушивают до остаточной влажности 10-11%. Из полученной шихты прессуют брикеты, которые обжигают при температурах синтеза порядка 800-1100°С в зависимости от состава шихты. Синтезированные брикеты дробят и измельчают до дисперсности 1-3 мкм.
Для получения высокоплотной пьезоэлектрической керамики с требуемыми электрофизическими параметрами необходимо, чтобы исходные компоненты шихты имели достаточно малый размер частиц и содержали лишь допустимые в соответствии с поставленной задачей примеси. Для удаления намола в процессе смешивания и измельчения исходной шихты проводят сепарирование [2] либо для уменьшения количества намола используют мельницы, футерованные резиной или твердосплавными материалами, а в качестве мелющих тел применяют шары повышенной износостойкости, предпочтительно агатовые или оксид-циркониевые [1].
Известный способ приготовления шихты для получения сегнетокерамического материала, заключающийся в помоле и смешивании в вибромельнице исходных компонентов в течение 3 ч (RU 1632254 С, МПК H01G 4/12, дата публикации 09.01.1995) [3], так же как и другие известные способы [1], предусматривает удаление металлического намола из исходной шихты.
Наиболее близким по технической сущности к заявляемому изобретению является способ приготовления шихты пьезокерамического материала, включающий приготовление навесок исходных компонентов: оксида свинца, оксида циркония, оксида титана, карбонатов стронция и бария, а также стали в качестве легирующей добавки, мокрое смешивание и измельчение в мельнице с использованием мелющих тел до заданного значения удельной поверхности порошка (US 7056443, кл. Н01В 13/00, опубл. 06.06.2006, столб. 21, столб. 34, п.10 формулы) [4], принимаемый за прототип настоящего изобретения.
Согласно способу-прототипу в качестве легирующей добавки используют легированную сталь, поставляющую в систему по меньшей мере один из оксидов: Fe2O3, СоО, NiO и CuO при смешении и помоле. Указанные добавки по отдельности или в совокупности при спекании образуют стеклофазу, что приводит к снижению температуры спекания пьезокерамики. Способ введения легирующих добавок в прототипе отсутствует. Известный способ не позволяет управлять значениями скорости звука в пьезокерамическом материале системы ЦТС, что важно для использования в составе гидроакустических излучателей и гидрофонов.
Техническим результатом настоящего изобретения является использование намола стальных шаров из высокоуглеродистой стали, поставляющего в систему Fe2O3 при смешивании и измельчении исходной шихты для управления значениями скорости звука в пьезокерамическом материале системы ЦТС при сохранении значений диэлектрических и пьезоэлектрических параметров.
Указанный технический результат достигается тем, что в известном способе приготовления шихты пьезокерамического материала, включающем приготовление навесок исходных компонентов: оксида свинца, оксида циркония, оксида титана, карбонатов стронция и бария, а также стали в качестве легирующей добавки, мокрое смешивание и измельчение в мельнице с использованием мелющих тел до заданного значения удельной поверхности порошка, согласно изобретению приготавливают навески исходных компонентов шихты состава, мас.%:
PbO - 54,3;
ZrO2 - 21,19;
TiO2 - 12,18;
SrCO3 - 0,47;
ВаСО3 - 15,37,
введение стали осуществляют намолом стальных шаров диаметром 10-20 мм при измельчении шихты в аттриторе в течение 2-12 часов, при этом соотношение количества в мас.% исходной шихты, мелющих тел и дистиллированной воды составляет 1:3:1 соответственно, а время смешивания и измельчения выбирают из условия получения значений удельной поверхности порошка 4000-7000 см2/г.
В частных случаях выполнения:
- время смешивания - измельчения шихты для получения скорости звука 3251 м/с в пьезокерамическом материале составляет 2 часа;
- время смешивания - измельчения шихты для получения скорости звука 3342 м/с в пьезокерамическом материале составляет 4 часа;
- время смешивания - измельчения шихты для получения скорости звука 3478 м/с в пьезокерамическом материале составляет 6 часов;
- время смешивания - измельчения шихты для получения скорости звука 3497 м/с в пьезокерамическом материале составляет 8 часов;
- время смешивания - измельчения шихты для получения скорости звука 3586 м/с в пьезокерамическом материале составляет 10 часов;
- время смешивания - измельчения шихты для получения скорости звука 3753 м/с в пьезокерамическом материале составляет 12 часов.
Указанный состав шихты позволяет получить пьезокерамический материал системы ЦТС состава Pb0,75Ba0,24Sr0,01Zr0,53Ti0,47O3, который относится к материалам кислородно-октаэдрического типа с общей формулой АВО3.
Намол металлического железа, по мнению авторов, легирует данный материал в позиции В, что позволяет управлять значениями скорости звука на стадии приготовления шихты.
В отличие от аналогов, в которых попадание намола в состав шихты предотвращается либо сепарированием, либо изоляцией поверхности мелющих тел, либо использованием шаров повышенной износостойкости, в заявляемом способе намол используется не очевидным образом для управления значениями скорости звука при сохранении диэлектрических и пьезоэлектрических параметров материала.
В отличие от прототипа, в котором в качестве легирующих добавок может быть использован по меньшей мере один из оксидов: Fe2O3, СоО, NiO и CuO, которые могут присутствовать в легированной стали, в заявляемом изобретении вводят Fe2O3 намолом стальных шаров, выполненных из высокоуглеродистой стали, которые традиционно используют в качестве мелющих тел при смешении и помоле, что обусловлено их высокой твердостью и прочностью.
При этом, в отличие от общепринятого приема добавления для воздействия на электрофизические параметры пьезокерамических материалов оксидов железа в состав исходной шихты, в настоящем изобретении в систему попадает металлическое железо, которое переходит в оксид железа на этапе высокотемпературной обработки - синтеза.
Изобретение поясняется таблицами.
В таблице 1 представлена зависимость электрофизических параметров от времени t, час, смешивания и измельчения исходной шихты для получения пьезокерамического материала состава Pb0,75Ba0,24Sr0,01Zr0,53Ti0,47O3.
В таблице 2 приведена зависимость величины удельной поверхности Syд, см2/г, исходной шихты и скорости звука v1 E, м/с, материала от времени смешивания и измельчения.
В таблице 3 представлена воспроизводимость электрофизических параметров пьезокерамического материала состава Pb0,75Ba0,24Sr0,01Zr0,53Ti0,47O3 от времени помола t, час.
Операции заявляемого способа приготовления шихты для получения пьезокерамического материала заключаются в следующем.
Для проведения процесса синтеза материала исходное сырье (качество сырья синтеза контролировалось методами ДТА (Diamond TG/DTA) и РФА (ARL′Xtra - CuKπ1 излучение Ni-β-фильтр) - оксиды или соли PbO, SrCO3, ВаСО3 марки «ч.д.а.»; TiO2 марки «о.с.ч.»; ZrO2 марки «ЦРО-1», высушивали в сушильном шкафу при температуре 105-120°С до остаточной влажности 0,2%. Дозирование осуществляли весовым способом с точностью взвешивания 0,001 г при следующем соотношении исходных компонентов, мас.%:
PbO - 54,3;
ZrO2 - 21,19;
TiO2 - 12,18;
SrCO3 - 0,47;
ВаСО3 - 15,37.
В аттритор загружали исходный материал, стальные шары диаметром 10-20 мм и дистиллированную воду в соотношении по массе 1:3:1 соответственно. Диаметры стальных шаров и соотношение компонентов загрузки аттритора определялись экспериментально и являются оптимальными. Время смешивания и измельчения составляло 2-12 часов (табл.1) и позволило управлять значениями скорости звука в диапазоне 3250-3750 м/с. При этом были получены значения удельной поверхности порошка шихты Syд. в диапазоне 4000-7000 см2/г. (табл.2), которая определялась на приборе системы Ходакова - ПСХ 12. Указанное соотношение значений удельной поверхности порошка шихты Sуд позволяет получить необходимый размер частиц, способствующий оптимальному протеканию твердофазного синтеза пьезокерамического материала.
Аттестацию качества синтезированного материала осуществляли на отпрессованных при Руд.=800 кг/см2 стандартных образцах в виде дисков размером 25×3 мм. Спекание прессзаготовок осуществляли в специальной засыпке, исключающей нарушение состава образцов. Скорость повышения температуры системы составляла 100°С/ч, а время изотермической выдержки при температуре 1250°С - 3 часа. На отшлифованные по толщине и диаметру образцы до размера 20×1 мм наносили серебросодержащую пасту, которую вжигали при температуре 850°С. Образцы поляризовали в силиконовой жидкости при Т=90°С в постоянном электрическом поле напряженностью 2,2 кВ/мм.
Как следует из таблицы 1:
- время смешивания и измельчения шихты составляет для получения скорости звука 3251 м/с в пьезокерамическом материале составляет 2 часа;
- для получения скорости звука 3342 м/с в пьезокерамическом материале составляет 4 часа;
- для получения скорости звука 3478 м/с в пьезокерамическом материале составляет 6 часов;
- для получения скорости звука 3497 м/с в пьезокерамическом материале составляет 8 часов;
- для получения скорости звука 3586 м/с в пьезокерамическом материале составляет 10 часов;
- для получения скорости звука 3753 м/с в пьезокерамическом материале составляет 12 часов.
Как следует из табл.3, значения скорости звука пьезокерамического материала из шихты, полученного указанным способом, изменяются в диапазоне 3251-3753 м/с при продолжительности помола 2-12 ч при сохранении электрофизических параметров пьезокерамического материала. При этом высокая воспроизводимость электрофизических параметров подтверждается тем, что для десяти контрольных пьезокерамических образцов из шихты, полученной настоящим способом, значения относительной диэлектрической проницаемости ε33 T/ε0, поперечного d31 и продольного d33 пьезомодуля, тангенса угла диэлектрических потерь tgδ 10-2 изменяются в пределах погрешности измерений.
Источники информации
1. Окадзаки К. Технология керамических диэлектриков. / Киеси Окадзаки; пер. с яп. - М.; Энергия, 1976, с.45. - Прототип.
2. Прилипко Ю.С. Функциональная керамика. Оптимизация технологии / Ю.С. Прилипко // Донецк: Норд-Пресс, 2007, с.157-158.
3. Патент RU 1632254 С, МПК H01G 4/12, дата публикации 09.01.1995.
4. US 7056443, кл. Н01В 13/00, опубл. 06.06.2006, п.10 формулы, - прототип.
| Таблица 1 | ||||||
Зависимость электрофизических параметров от времени t, час, смешивания и измельчения исходной шихты стальными и диоксид циркониевыми мелющими телами для получения пьезокерамического материала состава Pb0,75Ba0,24Sr0,01Zr0,53Ti0,47O3, подтверждающая возможность управления скоростью звука  |
||||||
| Время помола, час | Материал мелющих тел | Относительная диэлектрическая проницаемость,  |
Тангенс угла диэлектрических потерь, tgδ·10-2 | Пьезомодуль d31, пКл/Н | Пьезомодуль d33, пКл/Н | Скорость звука  |
| Диоксид циркония, ZrO2 | 2000-2600 | 1,00 не более | 135-200 | 340-460 | 3450 | |
| 2 | сталь | 2483 | 0,87 | 182 | 437 | 3251 |
| 4 | сталь | 2476 | 0,87 | 187 | 433 | 3342 |
| 6 | сталь | 2489 | 0,87 | 182 | 453 | 3478 |
| 8 | сталь | 2486 | 0,88 | 188 | 455 | 3497 |
| 10 | сталь | 2493 | 0,88 | 187 | 443 | 3586 |
| 12 | Сталь | 2470 | 0,90 | 186 | 429 | 3753 |
| Таблица 2 | ||
Зависимость величины удельной поверхности Sуд, см2/г, исходной шихты и скорости звука  |
||
| Время смешения - измельчения, t, час | Удельная поверхность, Sуд, см2/г | Скорость звука,  |
| 2 | 4000 | 3251 |
| 8 | 5000 | 3497 |
| 12 | 7000 | 3753 |
| Таблица 3 | |||||
| Воспроизводимость электрофизических параметров пьезокерамического материала состава Pb0,75Ba0,24Sr0,01Zr0,53Ti0,47O3 при времени помола t, час | |||||
| Время помола, t, ч | Относительная диэлектрическая проницаемость, |
Тангенс угла диэлектрических потерь, tgδ 10-2 | Пьезомодуль d31, пКл/Н | Пьезомодуль d33, пКл/Н | Скорость звука  |
| 2 | 2480 | 0,89 | 182 | 437 | 3243 |
| 2477 | 0,89 | 180 | 440 | 3225 | |
| 2495 | 0,91 | 185 | 432 | 3243 | |
| 2481 | 0,87 | 179 | 438 | 3227 | |
| 2483 | 0,90 | 183 | 433 | 3276 | |
| 2480 | 0,87 | 185 | 439 | 3288 | |
| 2490 | 0,91 | 191 | 430 | 3276 | |
| 2488 | 0,88 | 187 | 444 | 3297 | |
| 2493 | 0,90 | 182 | 437 | 3255 | |
| 2486 | 0,89 | 191 | 433 | 3202 | |
| 8 | 2486 | 0,88 | 188 | 445 | 3497 |
| 2488 | 0,83 | 185 | 490 | 3490 | |
| 2475 | 0,88 | 188 | 443 | 3496 | |
| 2484 | 0,84 | 193 | 445 | 3488 | |
| 2490 | 0,87 | 182 | 449 | 3495 | |
| 2477 | 0,88 | 186 | 452 | 3494 | |
| 2479 | 0,87 | 190 | 449 | 3490 | |
| 2482 | 0,87 | 184 | 451 | 3482 | |
| 2473 | 0,87 | 186 | 447 | 3490 | |
| 2480 | 0,79 | 183 | 451 | 3482 | |
| 12 | 2478 | 0,90 | 186 | 429 | 3753 |
| 2485 | 0,85 | 183 | 433 | 3743 | |
| 2479 | 0,87 | 175 | 427 | 3755 | |
| 2480 | 0,91 | 187 | 440 | 3749 | |
| 2478 | 0,88 | 183 | 446 | 3761 | |
| 2484 | 0,90 | 189 | 439 | 3750 | |
| 2479 | 0,85 | 176 | 436 | 3748 | |
| 2487 | 0,87 | 180 | 440 | 3755 | |
| 2479 | 0,91 | 187 | 449 | 3760 | |
| 2483 | 0,90 | 184 | 444 | 3754 | |
Claims (7)
1. Способ приготовления пьезокерамического материала, включающий приготовление навесок исходных компонентов: оксида свинца, оксида циркония, оксида титана, карбонатов стронция и бария, а также стали в качестве легирующей добавки, мокрое смешивание и измельчение в мельнице с использованием мелющих тел до заданного значения удельной поверхности порошка, отличающийся тем, что приготавливают навески исходных компонентов шихты состава, мас.%:
РbО - 54,3;
ZrO2 - 21,19;
ТiO2 - 12,18;
SrСО3 - 0,47;
ВаСО3 - 15,37,
введение стали осуществляют намолом стальных шаров диаметром 10-20 мм при измельчении шихты в аттриторе в течение 2-12 часов, при этом соотношение по массе количества исходной шихты, мелющих тел и дистиллированной воды составляет 1:3:1 соответственно, а время смешивания и измельчения выбирают из условия получения значений удельной поверхности порошка 4000-7000 см2/г.
РbО - 54,3;
ZrO2 - 21,19;
ТiO2 - 12,18;
SrСО3 - 0,47;
ВаСО3 - 15,37,
введение стали осуществляют намолом стальных шаров диаметром 10-20 мм при измельчении шихты в аттриторе в течение 2-12 часов, при этом соотношение по массе количества исходной шихты, мелющих тел и дистиллированной воды составляет 1:3:1 соответственно, а время смешивания и измельчения выбирают из условия получения значений удельной поверхности порошка 4000-7000 см2/г.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что время смешивания - измельчения шихты для получения скорости звука 3251 м/с в пьезокерамическом материале составляет 2 часа.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что время смешивания - измельчения шихты для получения скорости звука 3342 м/с в пьезокерамическом материале составляет 4 часа.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что время смешивания - измельчения шихты для получения скорости звука 3478 м/с в пьезокерамическом материале составляет 6 часов.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что время смешивания - измельчения шихты для получения скорости звука 3497 м/с в пьезокерамическом материале составляет 8 часов.
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что время смешивания - измельчения шихты для получения скорости звука 3586 м/с в пьезокерамическом материале составляет 10 часов.
7. Способ по п.1, отличающийся тем, что время смешивания - измельчения шихты для получения скорости звука 3753 м/с в пьезокерамическом материале составляет 12 часов.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2013142719/03A RU2532440C1 (ru) | 2013-09-20 | 2013-09-20 | Способ приготовления шихты для получения пьезокерамического материала |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2013142719/03A RU2532440C1 (ru) | 2013-09-20 | 2013-09-20 | Способ приготовления шихты для получения пьезокерамического материала |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2532440C1 true RU2532440C1 (ru) | 2014-11-10 |
Family
ID=53382359
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2013142719/03A RU2532440C1 (ru) | 2013-09-20 | 2013-09-20 | Способ приготовления шихты для получения пьезокерамического материала |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2532440C1 (ru) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1772098A1 (ru) * | 1990-09-21 | 1992-10-30 | Inst Khim Tverdogo Tela Perera | Cпocoб пoлучehия пьeзokepamичeckиx matepиaлob |
| US6592805B1 (en) * | 1998-06-11 | 2003-07-15 | National University Of Singapore | Method for producing sintered electroceramic materials from hydroxide and oxalate precursors |
| US7056443B2 (en) * | 2002-05-30 | 2006-06-06 | Tdk Corporation | Piezoelectric ceramic production method and piezoelectric element production method |
| RU2373154C2 (ru) * | 2004-09-14 | 2009-11-20 | Тронокс Пигментс Гмбх | Высокодисперсные щелочноземельные титанаты и способы их получения с использованием частиц окиси титана |
-
2013
- 2013-09-20 RU RU2013142719/03A patent/RU2532440C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1772098A1 (ru) * | 1990-09-21 | 1992-10-30 | Inst Khim Tverdogo Tela Perera | Cпocoб пoлучehия пьeзokepamичeckиx matepиaлob |
| US6592805B1 (en) * | 1998-06-11 | 2003-07-15 | National University Of Singapore | Method for producing sintered electroceramic materials from hydroxide and oxalate precursors |
| US7056443B2 (en) * | 2002-05-30 | 2006-06-06 | Tdk Corporation | Piezoelectric ceramic production method and piezoelectric element production method |
| RU2373154C2 (ru) * | 2004-09-14 | 2009-11-20 | Тронокс Пигментс Гмбх | Высокодисперсные щелочноземельные титанаты и способы их получения с использованием частиц окиси титана |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| US 2008/0220962 a1, 11.09.2008 * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Wang et al. | Synthesizing nanocrystalline Pb (Zn1/3Nb2/3) O3 powders from mixed oxides | |
| AU2016239826B2 (en) | Method for manufacturing calcium zincate crystals, and the uses thereof | |
| KR101642167B1 (ko) | 니오븀산 알칼리 금속염 입자의 제조 방법 및 니오븀산 알칼리 금속염 입자 | |
| Gu et al. | Single‐Calcination Synthesis of Pyrochlore‐Free 0.9 Pb (Mg1/3Nb2/3) O3–0.1 PbTiO3 and Pb (Mg1/3Nb2/3) O3 Ceramics Using a Coating Method | |
| EP1644544A1 (de) | Verfahren zur herstellung von metallpulvern oder metallhydridpulvern der elemente ti, zr, hf, v, nb, ta und cr | |
| CN106631007A (zh) | 一种高温、高性能、高稳定性的铋层状结构压电陶瓷材料及其应用 | |
| EP2006263A1 (en) | Ceramic powder, and method for production of ceramic powder | |
| JP3135036B2 (ja) | 複合酸化物セラミックスの製造方法 | |
| CN112457007A (zh) | 一种预合成双晶相混合共烧制备高性能压电陶瓷的方法 | |
| Munir et al. | Structure analysis and ferroelectric response of Bi0. 5Na0. 5TiO3 nanopowder synthesized by sol–gel method | |
| RU2532440C1 (ru) | Способ приготовления шихты для получения пьезокерамического материала | |
| TWI770379B (zh) | 六方晶系6h型鋇鍺氧化物、其製造方法、燒結體、及靶材 | |
| KR101786056B1 (ko) | 코어쉘 구조를 갖는 저온소성용 무연압전 세라믹 및 그 제조 방법 | |
| Maitreekeaw et al. | Calcium titanate ceramics obtained by combustion synthesis and two-step sintering | |
| JP2000272963A (ja) | 圧電体磁器組成物 | |
| Petrunin et al. | Preparation of nanocrystalline powders of ZrO2, stabilized by Y2O3 dobs for ceramics | |
| CN116947485A (zh) | 氧化锆烧结体及其制造方法 | |
| CN110862262B (zh) | 一种应用于声音元件的高性能压电陶瓷及其制作方法 | |
| JPS6153119A (ja) | 易焼結性鉛含有複合酸化物粉末及びその製造方法 | |
| Ahmad et al. | Surface area, XRD, and FTIR spectral characterization of chemically derived PbTiO3 ceramics | |
| RU2663223C1 (ru) | Способ получения пьезокерамического материала | |
| Osińska et al. | Application of the sol-gel method at the fabrication of PLZT: Yb3+ ceramics | |
| Gusakova et al. | Modified potassium-sodium niobate based lead-free piezoceramics | |
| DE102012200654A1 (de) | Werkstoff zur Herstellung von Keramiken | |
| JP7548448B2 (ja) | 粉末組成物、仮焼体、焼結体及びその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PD4A | Correction of name of patent owner | ||
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20190921 |