RU2532433C2 - Method for obtaining synthetic carnallite - Google Patents
Method for obtaining synthetic carnallite Download PDFInfo
- Publication number
- RU2532433C2 RU2532433C2 RU2012130764/05A RU2012130764A RU2532433C2 RU 2532433 C2 RU2532433 C2 RU 2532433C2 RU 2012130764/05 A RU2012130764/05 A RU 2012130764/05A RU 2012130764 A RU2012130764 A RU 2012130764A RU 2532433 C2 RU2532433 C2 RU 2532433C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- carnallite
- magnesium
- mixture
- reaction mixture
- dust
- Prior art date
Links
Landscapes
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
- Electrolytic Production Of Metals (AREA)
- Electrolytic Production Of Non-Metals, Compounds, Apparatuses Therefor (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к металлургии магния, в частности к способам получения хлормагниевого сырья для последующей его переработки электролизом с получением магния, хлора и отработанного электролита.The invention relates to the metallurgy of magnesium, in particular to methods for producing chloromagnesium raw materials for subsequent processing by electrolysis to produce magnesium, chlorine and spent electrolyte.
Получение исходного хлормагниевого сырья является одной из основных операций в производстве магния и хлора посредством электролиза хлорида магния. Существует несколько основных способов получения карналлита для электролиза магния.Obtaining the source of chloro-magnesium raw materials is one of the main operations in the production of magnesium and chlorine through the electrolysis of magnesium chloride. There are several basic methods for producing carnallite for magnesium electrolysis.
Основной способ получения искусственного (обогащенного) карналлита для российских магниевых предприятий основан на перекристаллизации карналлитовой породы (М.А. Эйдензон, Магний. М.: Металлургия, 1969, с.145).The main method for producing artificial (enriched) carnallite for Russian magnesium enterprises is based on recrystallization of carnallite rock (M.A. Eidenzon, Magnesium. M .: Metallurgy, 1969, p.145).
Дробленная карналлитовая порода и горячий маточный раствор, содержащий около 32 мас.% MgCl2, поступают на растворение, где интенсивно перемешиваются с нагревом до 110-120°C. Хлориды магния и калия переходят в раствор, примеси - в осадок. После отделения от примесей раствор охлаждают с выделением кристаллов карналлита. Пульпу фильтруют с разделением карналлита и маточного раствора. Маточный раствор подогревают и возвращают на растворение карналлитовой породы. К недостаткам способа относятся значительные энергозатраты на нагрев оборотного раствора хлорида магния, сложное аппаратурно-технологическое оформление процесса.Crushed carnallite rock and hot mother liquor containing about 32 wt.% MgCl 2 enter the dissolution, where they are intensively mixed with heating to 110-120 ° C. Chlorides of magnesium and potassium pass into solution, impurities - into the precipitate. After separation from impurities, the solution is cooled to isolate carnallite crystals. The pulp is filtered with the separation of carnallite and mother liquor. The mother liquor is heated and returned to dissolve the carnallite rock. The disadvantages of the method include significant energy consumption for heating the circulating solution of magnesium chloride, the complex hardware and technological design of the process.
Известен способ получения синтетического карналлита из растворов хлорида магния (Эйдензон М.А. Металлургия магния и других легких металлов. М.: Металлургия, 1974, с.21-22). Раствор хлорида магния очищают от примесей и упаривают до содержания в нем 31 мас.% MgCl2. Концентрированный раствор смешивается в реакторе с пульпой отработанного электролита и/или хлорида калия. При охлаждении смеси из раствора выпадают кристаллы карналлита. После сгущения и центрифугирования получают синтетический карналлит, отправляемый на обезвоживание. Маточный раствор возвращают на выпарку. Недостатком способа является наличие большого количества оборотного раствора, на нагрев которого необходимы значительные затраты тепла, а также наличие крупногабаритного, занимающего значительные производственные площади оборудования.A known method of producing synthetic carnallite from solutions of magnesium chloride (Eidenzon MA Metallurgy of magnesium and other light metals. M: Metallurgy, 1974, s.21-22). The magnesium chloride solution is purified from impurities and evaporated to a content of 31 wt.% MgCl 2 in it . The concentrated solution is mixed in the reactor with a pulp of spent electrolyte and / or potassium chloride. When the mixture is cooled, carnallite crystals precipitate from the solution. After thickening and centrifugation get synthetic carnallite, sent for dehydration. The mother liquor is returned to the residue. The disadvantage of this method is the presence of a large amount of circulating solution, the heating of which requires significant heat consumption, as well as the presence of large, occupying significant production areas of equipment.
Существует также способ получения карналлита из хлормагниевых растворов (Патент РФ №2182559), согласно которому хлормагниевый раствор очищают и концентрируют, смешивают с твердым калийхлорсодержащим реагентом (твердым измельченным калиевым электролитом магниевых электролизеров и хлористым калием), смесь обезвоживают до содержания кристаллизационной воды 2-6 молей на один моль KCl·MgCl2 при поддержании в карналлите массового соотношения Mg/K, равного 0,5-0,8. Способ отличает широкий интервал расхода хлорида калия, составляющий (78-124)% от стехиометрического соотношения KCl/MgCl2 в карналлите (KCl·MgCl2·6H2O).There is also a method for producing carnallite from chlorine-magnesium solutions (RF Patent No. 2182559), according to which the magnesium-chloride solution is purified and concentrated, mixed with a solid potassium-chlorine-containing reagent (solid crushed potassium electrolyte of magnesium electrolyzers and potassium chloride), the mixture is dehydrated to a content of crystallization water of 2-6 moles per mole of KCl · MgCl 2 while maintaining the mass ratio Mg / K in carnallite of 0.5-0.8. The method distinguishes a wide range of consumption of potassium chloride, comprising (78-124)% of the stoichiometric ratio of KCl / MgCl 2 in carnallite (KCl · MgCl 2 · 6H 2 O).
Наиболее близким из известных аналогов к предлагаемому (прототипом) является способ производства магния из оксидно-хлоридного сырья (Патент РФ №2118406), в котором для получения синтетического карналлита применяют очищенные хлормагниевые растворы и/или гидраты хлорида магния, которые смешивают с твердым измельченным хлористым калием и/или твердым измельченным калиевым электролитом магниевых электролизеров до соотношения в смеси KCl/MgCl2=0,5-1,0, нагревают до температуры менее 150°C и при постоянном перемешивании охлаждают с получением продукта, содержащего не более 5 мас.% жидкой фазы. Хлормагниевые растворы после очистки от примесей смешивают и концентрируют до содержания хлорида магния (27-45) мас.%, а на стадии синтеза карналлита вводят частично обезвоженный карналлит, в качестве которого используют пыль печей обезвоживания карналлита и/или возгоны, образующиеся при переработке карналлита в расплавленном состоянии.The closest known analogs to the proposed (prototype) is a method for the production of magnesium from oxide-chloride raw materials (RF Patent No. 2118406), in which purified chloromagnesium solutions and / or magnesium chloride hydrates are used to produce synthetic carnallite, which are mixed with solid powdered potassium chloride and / or solid crushed potassium electrolyte of magnesium electrolysis cells to a ratio in the mixture KCl / MgCl 2 = 0.5-1.0, heated to a temperature of less than 150 ° C and cooled with constant stirring to obtain the product a, containing not more than 5 wt.% the liquid phase. After purification from impurities, the chlorine-magnesium solutions are mixed and concentrated to a magnesium chloride content (27-45) wt.%, And partially dehydrated carnallite is introduced at the stage of carnallite synthesis, which is used as dust from furnaces for dehydration of carnallite and / or sublimates formed during the processing of carnallite into molten state.
В этом способе велик интервал расхода хлорида калия, а нагрев реакционной смеси до высоких температур требует значительных затрат тепла. К тому же достоверно не доказано, что высокие температуры способствуют синтезу карналлита. Получение карналлита при смешении высококонцентрированного раствора хлорида магния (35-45) мас.% с твердым хлоркалиевым сырьем негативно сказывается на процессе синтеза карналлита, снижая степень конверсии хлористого калия в карналлит, ввиду плохого растворения KCl в таком растворе. В данном способе не указано, в какой момент процесса и в каком количестве в реактор подается частично обезвоженный карналлит.In this method, the range of consumption of potassium chloride is large, and heating the reaction mixture to high temperatures requires significant heat consumption. Moreover, it has not been reliably proven that high temperatures contribute to the synthesis of carnallite. The preparation of carnallite by mixing a highly concentrated solution of magnesium chloride (35-45) wt.% With solid potassium chloride feedstock negatively affects the synthesis of carnallite, reducing the degree of conversion of potassium chloride to carnallite, due to poor dissolution of KCl in such a solution. This method does not indicate at what point in the process and in what quantity partially dehydrated carnallite is fed into the reactor.
Задачей настоящего изобретения является создание менее затратного способа получения синтетического карналлита с сокращением длительности процесса и повышением качества продукта.The objective of the present invention is to provide a less costly method for producing synthetic carnallite with a reduction in the duration of the process and improving the quality of the product.
Поставленная задача решается тем, что в заявленном способе, включающем очистку и концентрирование хлормагниевых растворов, их смешение с твердым измельченным калиевым электролитом магниевых электролизеров, нагрев с выделением газов и охлаждение смеси при постоянном перемешивании с получением синтетического карналлита, содержащего не более 5 мас.% жидкой фазы, с введением частично обезвоженного карналлита в виде пыли печей обезвоживания карналлита, предложено перед смешением твердый измельченный калиевый электролит магниевых электролизеров нагревать выделенными из зоны нагрева газами, а на стадии растворения реакционную смесь нагревать до температуры не более 120°C при массовом соотношении KCl/MgCl2 в реакционной смеси 0,78-0,83, причем начальная концентрация хлористого магния в растворе составляет 23-32 мас.%, а пыль печей обезвоживания карналлита вводить в смесь при содержании общей воды в системе 42-52 мас.%.The problem is solved in that in the claimed method, including the purification and concentration of magnesium chloride solutions, their mixing with solid crushed potassium electrolyte of magnesium electrolysis cells, heating with evolution of gases and cooling the mixture with constant stirring to obtain synthetic carnallite containing not more than 5 wt.% Liquid phases, with the introduction of partially dehydrated carnallite in the form of dust from carnallite dehydration furnaces, a solid ground potassium magnesium electrolyte is proposed before mixing Lieser heated gases isolated from the heating zone, and in the step of dissolution, the reaction mixture was heated to a temperature not exceeding 120 ° C at a KCl / MgCl 2 weight ratio in the reaction mixture 0,78-0,83, wherein the initial concentration of magnesium chloride in a solution of 23- 32 wt.%, And the dust of carnallite dehydration furnaces was introduced into the mixture at a total water content of 42-52 wt.% In the system.
Твердый измельченный калиевый электролит магниевых электролизеров предварительно нагревают отходящими из аппарата синтеза газами (парами воды). Это обстоятельство позволяет утилизировать тепло отходящих паров воды с одновременным снижением энергозатрат на нагрев исходных материалов.The solid powdered potassium electrolyte of the magnesium electrolysis cells is preheated by the gases leaving the synthesis apparatus (water vapor). This circumstance allows us to utilize the heat of the waste water vapor with a simultaneous reduction in energy consumption for heating the starting materials.
Смесь на стадии растворения нагревают до температуры менее 120°C при постоянном перемешивании, что позволяет снизить затраты тепла без ухудшения качества продукта.The mixture at the stage of dissolution is heated to a temperature of less than 120 ° C with constant stirring, which allows to reduce heat consumption without compromising product quality.
Массовое соотношение в реакционной смеси хлорида калия к хлориду магния, равное 0,78-0,83, что составляет (100-106)% от стехиометрического соотношения компонентов в карналлите, обеспечивает высокое качество карналлита. Более высокое соотношение (свыше 0,83) ведет к повышенному содержанию свободной фазы хлористого калия в продукте, более низкое (менее 0,78) приводит к неполному связыванию хлористого магния в карналлит.The mass ratio in the reaction mixture of potassium chloride to magnesium chloride, equal to 0.78-0.83, which is (100-106)% of the stoichiometric ratio of components in carnallite, provides high quality carnallite. A higher ratio (above 0.83) leads to an increased content of the free phase of potassium chloride in the product, lower (less than 0.78) leads to incomplete binding of magnesium chloride to carnallite.
Начальная концентрация хлористого магния в растворе составляет 23-32 мас.%, что обеспечивает более полное растворение твердых частиц отработанного электролита и получение продукта высокого качества.The initial concentration of magnesium chloride in the solution is 23-32 wt.%, Which provides a more complete dissolution of the solid particles of the spent electrolyte and obtain a high quality product.
На завершающем этапе процесса, когда содержание общей воды в реакционной смеси составляет 42-52 мас.% в реактор добавляют частично обезвоженный карналлит в виде пыли печей обезвоживания карналлита в количестве, обеспечивающем снижение содержания общей воды в продукте до 35-40 мас.%. Данная операция позволяет повысить качество продукта за счет связывания обезвоженным карналлитом свободной воды с получением шестиводного кристаллогидрата, а также позволяет сократить длительность процесса (см. примеры 1 и 2), т.к. в этом случае до упарка реакционной смеси и сушка продукта исключаются, что способствует сокращению энергозатрат. Экспериментально доказано, что при добавлении обезвоженного карналлита в реакционную смесь на начальной стадии процесса или в середине процесса, когда содержание общей воды в смеси составляет свыше 52 мас.% наблюдается повышенный расход пыли печей обезвоживания карналлита и ее комкование, что ведет к снижению качества продукта. Введение обезвоженного карналлита в реакционную смесь, содержащую менее 42 мас.% общей воды, существенно не влияет на длительность процесса и приводит к неполному связыванию обезвоженного карналлита в шестиводный продукт.At the final stage of the process, when the total water content in the reaction mixture is 42-52 wt.%, Partially dehydrated carnallite is added to the reactor in the form of dust from carnallite dehydration furnaces in an amount that ensures a decrease in the total water content in the product to 35-40 wt.%. This operation allows to improve the quality of the product due to the binding of free water to dehydrated carnallite to obtain hexahydrate crystalline hydrate, and also allows to reduce the process time (see examples 1 and 2), in this case, excluding the evaporation of the reaction mixture and drying of the product, this helps to reduce energy consumption. It has been experimentally proved that when dehydrated carnallite is added to the reaction mixture at the initial stage of the process or in the middle of the process, when the total water content in the mixture is over 52 wt.%, An increased dust consumption of carnallite dehydration furnaces and its clumping are observed, which leads to a decrease in product quality. The introduction of dehydrated carnallite into a reaction mixture containing less than 42 wt.% Total water does not significantly affect the duration of the process and leads to incomplete binding of dehydrated carnallite to a six-water product.
При осуществлении изобретения достигается снижение энергозатрат на нагрев исходных материалов, выпарку реакционной смеси и сушку продукта, а также за счет сокращения времени процесса растворения и исключения длительных стадий до упарки свободной воды из реакционной смеси и сушки продукта. К тому же наблюдается улучшение качества продукта за счет необходимого соотношения KCl/MgCl2 в реакционной смеси и за счет повышения количества карналлитовой фазы, вызванное добавлением частично обезвоженного карналлита.In the implementation of the invention, a reduction in energy consumption for heating the starting materials, evaporation of the reaction mixture and drying of the product is achieved, as well as by reducing the time of the dissolution process and eliminating lengthy steps to evaporate free water from the reaction mixture and drying the product. In addition, there is an improvement in product quality due to the required KCl / MgCl 2 ratio in the reaction mixture and due to an increase in the amount of carnallite phase caused by the addition of partially dehydrated carnallite.
Пример 1. 100 кг хлормагниевого раствора, содержащего, мас.%: MgCl2 - 28,5; NaCl - 0,3; KCl - 0,1; CaCl2 - 0,1; Н2О - 71,0 смешали с 33,2 кг твердого измельченного калиевого электролита магниевых электролизеров следующего состава, мас.%: MgCl2 - 2,5; KCl - 70,8; NaCl - 19,5; H2O - 3,8; CaCl2 - 0,4; MgO - 0,2. Массовое отношение KCl/MgCl2 в исходной реакционной смеси составляло 0,8. При постоянном перемешивании и нагреве смеси до 113-117°C происходило растворение частиц электролита. Затем проводили синтез и упаривание смеси при температуре 110-113°C с получением сухого и рассыпчатого продукта в количестве 97,4 кг, содержащего, мас.%: MgCl2 - 30,1; KCl - 24,2; NaCl - 7,0; H2O - 37,4; CaCl2 - 0,2; MgO - 0,1. В процессе выделилось 35,8 кг водяного пара, который направили на нагрев свежих порций твердого измельченного калиевого электролита магниевых электролизеров. Длительность процесса составила 140 мин. Содержание карналлитовой фазы в продукте составило 75 мас.%.Example 1. 100 kg of a chlorine-magnesium solution containing, wt.%: MgCl 2 - 28.5; NaCl - 0.3; KCl - 0.1; CaCl 2 - 0.1; H 2 O - 71.0 was mixed with 33.2 kg of solid powdered potassium electrolyte of magnesium electrolysis cells of the following composition, wt.%: MgCl 2 - 2.5; KCl - 70.8; NaCl - 19.5; H 2 O - 3.8; CaCl 2 - 0.4; MgO - 0.2. The mass ratio of KCl / MgCl 2 in the initial reaction mixture was 0.8. With constant stirring and heating of the mixture to 113-117 ° C, electrolyte particles were dissolved. Then the synthesis was carried out and the mixture was evaporated at a temperature of 110-113 ° C to obtain a dry and crumbly product in the amount of 97.4 kg, containing, wt.%: MgCl 2 - 30.1; KCl 24.2; NaCl - 7.0; H 2 O - 37.4; CaCl 2 0.2; MgO - 0.1. In the process, 35.8 kg of water vapor was released, which was sent to heat fresh portions of solid crushed potassium electrolyte of magnesium electrolysis cells. The duration of the process was 140 minutes The content of carnallite phase in the product was 75 wt.%.
Пример 2. 100 кг хлормагниевого раствора, содержащего, мас.%: MgCl2 - 28,5; NaCl - 0,3; KCl - 0,1; CaCl2 - 0,1; Н2О - 71,0 смешали с 33,2 кг твердого измельченного калиевого электролита магниевых электролизеров следующего состава, мас.%: MgCl2 - 2,5; KCl - 70,8; NaC - 19,5; H2O - 3,8; CaCl2 - 0,4; MgO - 0,2. Массовое отношение KCl/MgCl2 в исходной реакционной смеси составляло 0,8. При постоянном перемешивании и нагреве смеси до 113-117°C происходило растворение частиц электролита. Затем проводили синтез и упаривание смеси при температуре 110-113°C. По окончании синтеза, когда содержание общей воды в смеси составило 44 мас.% в реактор ввели пыль печей обезвоживания карналлита, следующего состава, мас.%: MgCl2 - 45,1; KCl - 33,6; NaCl - 12,5; H2O - 8,5; MgO - 0,3, в количестве 26,7 кг. Получили 133,6 кг сухого рассыпчатого продукта, содержащего, мас.%: MgCl2 - 31,0; KCl - 24,4; NaCl - 7,6; H2O - 37,1; CaCl2 - 0,2; MgO - 0,1. В процессе выделилось 26,3 кг водяного пара, который направили на нагрев свежих порций твердого измельченного калиевого электролита магниевых электролизеров. Длительность процесса составила 90 мин. Содержание карналлитовой фазы в продукте составило 85 мас.%.Example 2. 100 kg of a chlorine-magnesium solution containing, wt.%: MgCl 2 - 28.5; NaCl - 0.3; KCl - 0.1; CaCl 2 - 0.1; H 2 O - 71.0 was mixed with 33.2 kg of solid powdered potassium electrolyte of magnesium electrolysis cells of the following composition, wt.%: MgCl 2 - 2.5; KCl - 70.8; NaC 19.5; H 2 O - 3.8; CaCl 2 - 0.4; MgO - 0.2. The mass ratio of KCl / MgCl 2 in the initial reaction mixture was 0.8. With constant stirring and heating of the mixture to 113-117 ° C, electrolyte particles were dissolved. Then, the mixture was synthesized and evaporated at a temperature of 110-113 ° C. At the end of the synthesis, when the total water content in the mixture was 44 wt.%, The dust of the carnallite dehydration furnaces was introduced into the reactor, the following composition, wt.%: MgCl 2 - 45.1; KCl - 33.6; NaCl - 12.5; H 2 O - 8.5; MgO - 0.3, in the amount of 26.7 kg. Received 133.6 kg of dry friable product containing, wt.%: MgCl 2 - 31,0; KCl - 24.4; NaCl - 7.6; H 2 O - 37.1; CaCl 2 0.2; MgO - 0.1. In the process, 26.3 kg of water vapor was released, which was sent to heat fresh portions of solid crushed potassium electrolyte of magnesium electrolysis cells. The duration of the process was 90 minutes. The carnallite phase content in the product was 85% by weight.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2012130764/05A RU2532433C2 (en) | 2012-07-18 | 2012-07-18 | Method for obtaining synthetic carnallite |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2012130764/05A RU2532433C2 (en) | 2012-07-18 | 2012-07-18 | Method for obtaining synthetic carnallite |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2012130764A RU2012130764A (en) | 2014-01-27 |
| RU2532433C2 true RU2532433C2 (en) | 2014-11-10 |
Family
ID=49956880
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2012130764/05A RU2532433C2 (en) | 2012-07-18 | 2012-07-18 | Method for obtaining synthetic carnallite |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2532433C2 (en) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113044862B (en) * | 2021-04-09 | 2022-07-08 | 河北大有镁业有限责任公司 | Method for dehydrating different ammonium carnallite materials by utilizing synergistic coupling effect of different ammonium carnallite materials |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1834247A1 (en) * | 1990-03-30 | 1996-11-10 | Всесоюзный научно-исследовательский и проектный институт галургии | Method of preparing carnallite |
| RU2118406C1 (en) * | 1998-01-29 | 1998-08-27 | Анатолий Афанасьевич Шелконогов | Method of manufacturing magnesium from oxide-chloride stock |
| RU2182559C2 (en) * | 1999-07-28 | 2002-05-20 | Щелконогов Анатолий Афанасьевич | Method of producing carnallite from magnesium chloride solutions |
| DE10304315A1 (en) * | 2003-02-04 | 2004-08-12 | Kali-Umwelttechnik Gmbh | Production of carnallite/sodium chloride crystals useful for magnesium production by melt electrolysis comprises two-stage crystallization of carnallite brine with addition of potassium chloride |
| CN101269828A (en) * | 2008-05-12 | 2008-09-24 | 部燕茹 | Dehydration technique for carnaillite water feeding chloromagnesite |
| RU2395456C1 (en) * | 2009-03-18 | 2010-07-27 | Открытое Акционерное Общество "Корпорация Всмпо-Ависма" | Method of processing carnallite dust from fluidised bed furnace cyclones |
-
2012
- 2012-07-18 RU RU2012130764/05A patent/RU2532433C2/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1834247A1 (en) * | 1990-03-30 | 1996-11-10 | Всесоюзный научно-исследовательский и проектный институт галургии | Method of preparing carnallite |
| RU2118406C1 (en) * | 1998-01-29 | 1998-08-27 | Анатолий Афанасьевич Шелконогов | Method of manufacturing magnesium from oxide-chloride stock |
| RU2182559C2 (en) * | 1999-07-28 | 2002-05-20 | Щелконогов Анатолий Афанасьевич | Method of producing carnallite from magnesium chloride solutions |
| DE10304315A1 (en) * | 2003-02-04 | 2004-08-12 | Kali-Umwelttechnik Gmbh | Production of carnallite/sodium chloride crystals useful for magnesium production by melt electrolysis comprises two-stage crystallization of carnallite brine with addition of potassium chloride |
| CN101269828A (en) * | 2008-05-12 | 2008-09-24 | 部燕茹 | Dehydration technique for carnaillite water feeding chloromagnesite |
| RU2395456C1 (en) * | 2009-03-18 | 2010-07-27 | Открытое Акционерное Общество "Корпорация Всмпо-Ависма" | Method of processing carnallite dust from fluidised bed furnace cyclones |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2012130764A (en) | 2014-01-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US9988279B2 (en) | Production of lithium hydroxide | |
| JP2014530160A (en) | Magnesium sulfate | |
| CN104891549B (en) | A kind of be raw material production barium chloride with witherite technique | |
| US7041268B2 (en) | Process for recovery of sulphate of potash | |
| US8951305B2 (en) | Method of producing naturally purified salt products | |
| JP4555227B2 (en) | Simultaneous recovery of edible salt enriched with potassium chloride and KCl | |
| RU2532433C2 (en) | Method for obtaining synthetic carnallite | |
| JP4516023B2 (en) | How to recover potassium sulfate | |
| US2895794A (en) | Process for recovering potassium values from kainite | |
| CN101767803A (en) | Food-grade potassium chloride production process | |
| RU2473467C1 (en) | Method of obtaining synthetic carnallite | |
| RU2566414C1 (en) | Method of producing potassium sulphate from polyhalite ore | |
| JPH0122203B2 (en) | ||
| Dosmukhamedov et al. | Features of the crystallization of AlCl₃· 6H₂O in the system AlCl₃–MeClx–HCl–H₂O | |
| RU2182559C2 (en) | Method of producing carnallite from magnesium chloride solutions | |
| Shirev et al. | New process of synthetic carnallite production | |
| CN104085913A (en) | Production method of food grade high-purity zinc oxide | |
| RU2262483C1 (en) | Synthetic carnallite preparation method | |
| RU2307792C2 (en) | Method of production of the artificial carnallite | |
| CN104828846B (en) | The method for being purified using high-temperature bittern and separating lithium carbonate mixed salt | |
| RU2299855C2 (en) | Method of production of the synthetic carnallite | |
| RU2502671C1 (en) | Method of obtaining sodium sulfate | |
| RU151966U1 (en) | METHOD FOR PRODUCING SODIUM IODIDE | |
| RU2537626C2 (en) | Method of obtaining potassium alum | |
| US650187A (en) | Process of making boracic acid and chlorates. |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20150719 |