RU2531116C1 - Способ приготовления никельхромпалладиевого катализатора для очистки отходящих газов от оксида углерода и углеводородов - Google Patents
Способ приготовления никельхромпалладиевого катализатора для очистки отходящих газов от оксида углерода и углеводородов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2531116C1 RU2531116C1 RU2013118517/04A RU2013118517A RU2531116C1 RU 2531116 C1 RU2531116 C1 RU 2531116C1 RU 2013118517/04 A RU2013118517/04 A RU 2013118517/04A RU 2013118517 A RU2013118517 A RU 2013118517A RU 2531116 C1 RU2531116 C1 RU 2531116C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- catalyst
- calcined
- purification
- palladium
- nickel
- Prior art date
Links
Landscapes
- Catalysts (AREA)
Abstract
Изобретение относится к производству катализаторов для очистки отходящих промышленных газов от примесей оксида углерода и углеводородов и может быть использовано в области химической, нефтехимической и газовой промышленности. Предложенный способ приготовления катализатора для очистки отходящих газов от оксида углерода и углеводородов включает нанесение на алюмооксидный носитель активных компонентов путем пропитки водными растворами соединений хрома, никеля и палладия с последующей сушкой и прокалкой. При этом используют предварительно прокаленный алюмооксидный носитель, имеющий следующие технические характеристики: коэффициент прочности 2,5-3,5 кг/мм, удельная поверхность 200-210 м2/г, общий объем пор 0,58-0,69 см3/г. Предложенный способ позволяет повысить механическую прочность и удельную поверхность катализатора, а также увеличить объемную скорость очищаемого газа до 20000 ч-1 при более высокой активности катализатора и увеличить срок его службы. 3 з.п. ф-лы, 5 пр.
Description
Изобретение относится к производству катализаторов для очистки отходящих промышленных газов от примесей оксида углерода и углеводородов и может быть использовано в химической, нефтехимической и газовой промышленности.
Из патента №2114686 (RU МПК6 B01D 53/86, B01J 23/76, опубл. 10.07.1998 г.) известен способ приготовления катализатора для очистки газов, образующихся при сгорании котельного и дизельного топлива в теплоэнергетических установках. При приготовлении катализатора используют оксид марганца, или оксид меди, или оксид хрома, нанесенные соответственно в количестве 0,1-0,9, 0,0001-0,85, 0,02-0,75 мас.% на металлический носитель или каталитическую композицию. Последняя содержит смесь оксидов металлов, выбранных из группы медь, марганец, хром и нанесена на металлический носитель в количестве 0,0003-0,96 мас.%.
Реализация катализатора позволяет вести процесс очистки промышленных отходящих газов в широком температурном диапазоне 350-1000°C и характеризуется высокой степенью конверсии углеводородов, кислородсодержащих соединений, оксида углерода, содержащихся в отходящих промышленных газах (100% при 500°C).
Общим признаком является использование хрома.
Недостаток аналога заключается в более низкой активности катализатора.
В патенте №2068298 (RU МПК6 B01J 37/02, B01J 27/188, B01J 27/188, B01J 101/32, опубл. 27.10.1996 г.) описан способ приготовления катализатора для очистки газа от оксида углерода и органических веществ путем покрытия непористого носителя каталитически активной суспензией, включающей каталитически активный компонент и вяжущий компонент в виде раствора адгезива, с последующей сушкой и прокалкой катализаторного покрытия. В качестве вяжущего компонента используют насыщенный водный раствор алюмохромфосфатной связки при массовом соотношении каталитически активного компонента и водного вяжущего раствора связки (3:1)-(5:1) и соотношении компонентов вяжущего раствора Al2O3:Cr2O3:P2O5 1:(1-0,5):(2-4).
Общими признаками является использование в качестве основы оксида алюминия, нанесение хрома, сушка и прокаливание.
Из патента №2108149 (RU МПК6 B01J 20/20, C01B 31/08, опубл. 10.04.1998 г.) известен способ приготовления сорбента-катализатора для очистки отходящих промышленных газов, включающий пропитку гранул раствором, их вылеживание и термообработку, причем в качестве основы используют металлосодержащий сорбент с добавками меди, хрома и серебра, прокаленный при температуре 800-850°C в атмосфере перегретого водяного пара, а пропитку ведут водным раствором бихромата калия и триэтилен-диамина (ТЭДА) в соотношении сорбент : бихромат калия : ТЭДА 1:(0,04-0,08):(0,004-0,008) и вылеживание осуществляют в течение 1,5-1,8 ч.
Общими признаками является использование хрома, пропитка, прокаливание и сушка.
Одним из недостатков аналога является использование дорогостоящего серебра.
Из патента №2104782 (RU МПК6 B01J 37/02, B01J 23/44, опубл. 20.02.1998 г.) известен способ приготовления катализатора для очистки отходящих газов пропиткой водной суспензии оксида алюминия раствором тетрааммиаката палладия при pH 3-5, механохимической обработкой в универсальном дезинтеграторе-активаторе со скоростью удара 130-300 м/с для получения частиц оксида алюминия с размером 2-40 мкм и контактированием водной суспензии пропитанного благородным металлом оксида алюминия с керамическим носителем сотовой структуры.
Общими признаками является использование оксида алюминия в качестве основы и нанесение палладия путем пропитки.
Известен (Заявка Японии N 55-45257, B01J 23/89, 1980) способ получения никельхромпалладиевого катализатора, заключающийся в следующем. К навескам нитрата никеля, находящегося в мелкодисперсном состоянии, и хромового ангидрида добавляют рассчитанное количество мелкодисперсного оксида алюминия. После перемешивания к указанной смеси добавляют навеску золя гидроксида алюминия, содержащего 10% оксида алюминия. Из полученной массы после перемешивания формуют таблетки, сушат при 100°C и прокаливают при 500°C. Полученный образец затем пропитывают водным раствором азотнокислого палладия, после чего повторно сушат при 100°C и прокаливают при 500°C на воздухе. Катализатор содержит в качестве активных компонентов Ni и Cr в виде оксидов при мольном отношении NiO:Cr2O3 0,5-0,6 и их содержании 5-30% а также палладий при его содержании 0,01-0,2%
Катализатор испытывают в процессе очистки газов, образующихся при горячей сушке эмалей. Горючими компонентами газа являются ксилол, бензол, бутанол, бензинолигроиновая фракция. В дожиге СО катализатор не применяли.
Общими признаками известного и заявляемого способов является использование гидроксида алюминия, никеля, хрома, палладия, пропитка, формовка, сушка и прокаливание.
Основными недостатками известного способа являются невысокая активность полученного катализатора.
Наиболее близким (прототип) по технической сущности и достигаемому результату является известный из патента №2054959 (RU МПК6 B01D 53/62, B01J 23/86, опубл. 27.02.1996) способ приготовления катализатора для очистки газов в химической, газовой и нефтехимической промышленности от CO и органических соединений, например циклогексана. Катализатор, содержащий мас.%: PdO 0,06-0,12; NiO 1,30-3,80; Cr2O3 1,50-4,30; Al2O3 остальное, получают пропиткой носителя водным раствором нитратов Pd, Ni и Cr. Массовое соотношение (Pd(NO3)2:Ni(NO3)2:6H2O:Cr(NO3)3 9H2O равно 1:(46-136):(35,8-312). Носителем служит Al2O3-, α-, γ- или θ-модификации, предварительно прокаленный при 500-700°C. Нитрат Cr получают при добавлении в пропитывающий раствор HNO3 и Cr2O3.
Недостатки заключаются в том, что приготовленный по прототипу катализатор имеет меньшую продолжительность службы, более низкую механическую прочность, удельную поверхность и активность при объемной скорости (20000 ч-1).
Задачей изобретения является расширение ассортимента способов приготовления никель-хромпалладиевых катализаторов с хорошими эксплуатационными и каталитическими свойствами, которые стабильно и длительно работают в процессе очистки отходящих промышленных газов от оксида углерода и углеводородов.
Технический результат заключается в:
- повышении механической прочности,
- увеличении удельной поверхности катализатора,
- увеличении объемной скорости очищаемого газа до 20000 ч-1 при более высокой активности катализатора,
- увеличении срока службы катализатора.
Технический результат от реализации способа приготовления никель-хромпалладиевого катализатора для очистки отходящих промышленных газов от оксида углерода и углеводородов, включающего пропитку алюмооксидного носителя растворами соединений активных компонентов (хрома, никеля и палладия), формовку, сушку и прокаливание, обеспечивают за счет того, что используют алюмооксидный носитель, имеющий следующие технические характеристики:
| коэффициент прочности, кг/мм | 2,5-3,5 |
| удельная поверхность, м2/г | 200-210 |
| общий объем пор, см3/г | 0,58-0,69. |
Алюмооксидный носитель получают из сырья, включающего гидроксид алюминия - «сырая лепешка», тонкодисперсный гидроксид алюминия и органическую кислоту при следующем соотношении компонентов, мас.%:
| Тонкодисперсный порошок гидроксида алюминия | 25,0-35,0 |
| Органическая кислота | 3,0-8,0 |
| Гидроксид алюминия - «сырая лепешка» | остальное до 100%, |
который формуют, сушат при 100-120°C и прокаливают 710-750°C при скорости подъема температуры 30-40°C в час.
Прокаленный носитель пропитывают раствором хромовой кислоты. Сушат при температуре 100-120°C, прокаливают первоначально при 300-350 (подъем температуры со скоростью 70°C в час), затем - при 800-1000°C (подъем температуры 100-150°C в час).
Прокаленный полупродукт пропитывают никель-палладиевым раствором, а затем сушат в токе воздуха при температуре 220°C (подъем температуры по 50°C в час) и прокаливают при 450-500°C (подъем температуры по 10°C в час). Получают катализатор при следующем соотношении компонентов, мас.%:
| Оксид никеля | 3,0-5,0 |
| Оксид хрома | 4,0-5,0 |
| Оксид палладия | 0,08-0,20 |
| Оксид алюминия | остальное до 100%. |
и следующими техническими характеристиками:
| коэффициент прочности, кг/мм | 2,3-3,0 |
| удельная поверхность, м2/г | 110,0-119,0 |
| общий объем пор (ASAP - 10М), см3/г | 0,45-0,53 |
Сопоставительный анализ прототипа и патентуемого способа показывает, что общими признаками являются пропитка алюмооксидного носителя растворами соединений активных компонентов (хрома, никеля и палладия), сушка и прокаливание.
Отличительной особенностью заявляемого способа является то, что используют алюмооксидный носитель, имеющий следующие технические характеристики:
| коэффициент прочности, кг/мм | 2,3-3,5 |
| удельная поверхность, м2/г | 200-210 |
| общий объем пор, см3/г | 0,58-0,69. |
Алюмооксидный носитель получают из сырья, включающего гидроксид алюминия - «сырая лепешка», тонкодисперсный гидроксид алюминия и органическую кислоту при следующем соотношении компонентов, мас.%:
| Тонкодисперсный порошок гидроксида алюминия | 25,0-35,0 |
| Органическая кислота | 3,0-8,0 |
| Гидроксид алюминия - «сырая лепешка» | остальное до 100%, |
который формуют, сушат при 100-120°C и прокаливают 710-750°C при скорости подъема температуры 30-40°C в час.
Прокаленный носитель пропитывают раствором хромовой кислоты, сушат при температуре 100-120°C, первоначально прокаливают при 300-350 (подъем температуры со скоростью 70°C в час), затем - при 800-1000°C (подъем температуры 100-150°C в час).
Прокаленный полупродукт пропитывают никель-палладиевым раствором. Сушат в токе воздуха при температуре 220°C (подъем температуры по 50°C в час) и прокаливают при 450-500°C (подъем температуры по 10°C в час). Получают катализатор при следующем соотношении компонентов, мас.%:
| Оксид никеля | 3,0-5,0 |
| Оксид хрома | 4,0-5,0 |
| Оксид палладия | 0,08-0,20 |
| Оксид алюминия | остальное до 100% |
и следующими техническими характеристиками:
| коэффициент прочности, кг/мм | 2,3-3,0 |
| удельная поверхность, м2/г | 110,0-119,0 |
| общий объем пор (ASAP - 10М), см3/г | 0,45-0,53 |
Технические характеристики используемых для приготовления носителя реагентов.
1. Гидроксид алюминия - «сырая лепешка» изготовлен из «лепешек» бемита «холодного» и «горячего» осаждения и представляет собой пастообразную массу гидроксида алюминия, содержащую 25,0-30,0 мас.% оксида алюминия.
2. Порошкообразный гидроксид алюминия представляет собой тонкодисперсный порошок, содержащий 97 мас.% частиц с размером менее 0,16 мкм.
Реализацию заявляемого изобретения иллюстрируют следующие примеры.
Пример 1. Катализатор готовят следующим образом.
Вначале готовят носитель. Для его приготовления берут 64,0 г (в пересчете на прокаленное при 850°C вещество) гидроксида алюминия «сырая лепешка» и 27,4 г порошкообразного гидроксида алюминия (в пересчете на прокаленное при 850°C вещество) и перемешивают в течение 10 мин до получения однородной массы, затем добавляют 5,4 г органической кислоты, которую вводят в виде соли, равномерно распределяя по всему замесу во время перемешивания, после этого тщательно перемешивают 10-15 мин, смесь упаривают, формуют, а затем сушат при 100°C в течение 2 ч до воздушно сухого состояния и прокаливают в токе воздуха при 710°C в течение 4 ч (скорость подъема температуры 30°C в час).
Готовый носитель, имеющий следующее соотношение компонентов, мас.%:
| Тонкодисперсный порошок гидроксида алюминия | 28,3 |
| Органическая кислота | 5,6 |
| Гидроксид алюминия - «сырая лепешка» | остальное до 100%, |
и следующие технические характеристики:
| коэффициент прочности, кг/мм | 2,9 |
| удельная поверхность, м2/г | 209 |
| общий объем пор, см3/г | 0,61, |
используют для изготовления полупродукта катализатора.
Для этого предварительно готовят раствор хромовой кислоты следующим образом. 5,9 г хромового ангидрида при постоянном перемешивании при температуре окружающей среды в течение 15-20 мин полностью растворяют в воде. Объем полученного раствора доводят водой до 53,0 см3 и перемешивают около 5 мин. Затем 91,4 г носителя, полученного описанным выше способом, пропитывают в течение 10-15 мин водным раствором хромовой кислоты, объем которого должен обеспечивать содержание Cr2O3 в катализаторе в количестве 4,5 мас.%. Пропитанные гранулы полупродукта сушат при температуре 100°C в течение 4 ч, первоначально прокаливают при 300°C в течение 8 ч (подъем температуры со скоростью 70°C в час), а затем - при 800°C в течение 4 ч (подъем температуры 100°C в час).
Для приготовления катализатора предварительно готовят растворы азотнокислого палладия и азотнокислого никеля. Для приготовления азотнокислого палладия в 0,35 см3 65%-ной азотной кислоты при постоянном перемешивании при температуре 75-85°C вводят 0,125 г палладия. После полного растворения палладия раствор охлаждают и доводят водой до объема 0,6 см3. Раствор азотнокислого никеля готовят следующим образом. В воду при комнатной температуре помещают 15,6 г азотнокислого никеля, перемешивают до полного растворения, после чего доводят водой до объема 49,4 см3. Пропиточный никель-палладиевый раствор получают в результате смешивания растворов азотнокислого никеля и азотнокислого палладия. Перемешивание осуществляют в течение 15-30 мин.
Катализатор готовят следующим образом. Прокаленный полупродукт в количестве 95,9 г (в пересчете на прокаленное при 850°C вещество) постепенно смешивают с никель-палладиевым раствором, количество которого должно обеспечивать содержание оксида никеля и оксида палладия в катализаторе в количестве 4,0 и 0,125 мас.% соответственно. Пропитку осуществляют при интенсивном перемешивании смеси в течение 5-10 мин, в результате чего весь раствор равномерно и полностью впитывается полупродуктом. Пропитанный катализатор сушат в токе воздуха при температуре 220°C в течение 4 ч (подъем температуры по 50°C в час), прокаливают в токе воздуха при 450°C в течение 4-8 ч (подъем температуры по 10°C в час). Полученный катализатор имеет следующий состав, мас.%:
| Оксид никеля | 4,0 |
| Оксид хрома | 4,5 |
| Оксид палладия | 0,125 |
| Оксид алюминия | остальное до 100% |
и характеризуется следующими показателями:
| коэффициент прочности, кг/мм | 2,7 |
| удельная поверхность, м2/г | 118,0 |
| общий объем пор (ASAP - 10 М), см3/г | 0,47 |
Пример 2. Катализатор готовят по примеру 1 с тем отличием, что:
1. Для приготовления носителя берут 64,5 г (в пересчете на прокаленное при 850°C вещество) гидроксида алюминия «сырая лепешка», 27,9 г порошкообразного гидроксида алюминия (в пересчете на прокаленное при 850°C вещество) и 5,5 г органической кислоты. Смесь сушат при 120°C и прокаливают при 730°C со скоростью подъема температуры 40°C в час.
Получают носитель при следующем соотношении компонентов, % мас.%:
| Тонкодисперсный порошок гидроксида алюминия | 26,5 |
| Органическая кислота | 5,6 |
| Гидроксид алюминия - «сырая лепешка» | остальное до 100%, |
и следующими техническими характеристиками,:
| коэффициент прочности, кг/мм | 3,0 |
| удельная поверхность, м2/г | 205 |
| общий объем пор, см3/г | 0,60, |
который используют для приготовления полупродукта.
2. Для приготовления раствора хромовой кислоты берут 5,3 г хромового ангидрида, объем полученного раствора доводят водой до 54,0 см3. Для приготовления полупродукта катализатора берут 92,4 г носителя, объем раствора хромовой кислоты должно обеспечивать содержание Cr2O3 в катализаторе в количестве 4,0 мас.%. Сушат при температуре 120°C, прокаливают в начале при 350°C, а затем при 1000°C при подъеме температуры 150°C в час.
3. Для приготовления раствора азотнокислого палладия берут 0,23 см3 азотной кислоты и 0,08 г палладия. Объем раствора доводят до 0,4 см3. Для приготовления раствора азотнокислого никеля берут 13,6 г азотнокислого никеля, объем раствора доводят до 50,1 см3.
4. Для приготовления катализатора берут 96,4 г (в пересчете на прокаленное при 850°C вещество) прокаленного полупродукта. Количество никель-палладиевого раствора должно обеспечивать содержание оксида никеля и оксида палладия в катализаторе в количестве 3,5 и 0,08 мас.% соответственно. Пропитанный катализатор прокаливают при 500°C.
Полученный катализатор имеет следующий состав, мас.%:
| Оксид никеля | 3,5 |
| Оксид хрома | 4,0 |
| Оксид палладия | 0,08 |
| Оксид алюминия | остальное до 100% |
и характеризуется следующими показателями:
| коэффициент прочности, кг/мм | 2,9 |
| удельная поверхность, м2/г | 111,0 |
| общий объем пор (ASAP - 10 М), см3/г | 0,50 |
Пример 3. Катализатор готовят по примеру 1. с тем отличием, что:
1. Для приготовления носителя берут 64,0 г (в пересчете на прокаленное при 850°C вещество) гидроксида алюминия - «сырая лепешка», а органической кислоты - 5,5 г. Смесь сушат при 120°C и прокаливают при 750°C со скоростью подъема температуры 40°C в час.
Полученный носитель при следующем соотношении компонентов, мас.%:
| Тонкодисперсный порошок гидроксида алюминия | 28,0 |
| Органическая кислота | 5,6 |
| Гидроксид алюминия - «сырая лепешка» | остальное до 100%, |
имеющий следующие технические характеристики:
| коэффициент прочности, кг/мм | 3,0 |
| удельная поверхность, м2/г | 210 |
| общий объем пор, см3/г | 0,63 |
используют для приготовления полупродукта.
2. Для приготовления полупродукта катализатора берут 91,4 г носителя, пропитывают водным раствором хромовой кислоты, количество которого должно обеспечивать содержание Cr2O3 в катализаторе в количестве 4,5 мас.%. Сушат при температуре 110°C, прокаливают вначале при 350°C, а затем при 900°C при подъеме температуры 150°C в час.
3. Для приготовления раствора азотнокислого палладия берут 0,13 г палладия.
4. Для приготовления катализатора берут прокаленный полупродукт в количестве 95,9 г (в пересчете на прокаленное при 850°C вещество), количество никель-палладиевого раствора должно обеспечивать содержание оксида никеля и оксида палладия в катализаторе в количестве 4,0 и 0,13 мас.% соответственно. Пропитанный катализатор прокаливают при 500°C. Получают катализатор, который имеет следующий состав, мас.%:
| Оксид никеля | 4,0 |
| Оксид хрома | 4,5 |
| Оксид палладия | 0,13 |
| Оксид алюминия | остальное до 100% |
и характеризуется следующими показателями:
| коэффициент прочности, кг/мм | 2,8 |
| удельная поверхность, м2/г | 117,0 |
| общий объем пор (ASAP - 10 М), см3/г | 0,49. |
Для сравнения и в качестве контроля исследован катализатор по прототипу следующего состава, мас.%:
| Оксид никеля | 3,8 |
| Оксид хрома | 4,3 |
| Оксид палладия | 0,1 |
| Оксид алюминия | остальное до 100%. |
Показано, что удельная поверхность известного катализатора составляет 80,0 м2/г, а коэффициент прочности 0,7 кг/мм.
Сопоставительный анализ представленных данных показывает, что отличительной особенностью заявляемого катализатора по сравнению с прототипом является его более высокая удельная поверхность и механическая прочность.
Возможность реализации изобретения в процессе очистки газов от оксида водорода и углеводородов иллюстрируется следующими примерами.
Пример 4. Исследование активности заявляемого катализатора в реакции окисления оксида углерода осуществляют на стандартной микроустановке проточного типа при атмосферном давлении воздушной смеси, содержащей 1,0 мас.% СО, при объемной скорости подачи газовоздушной смеси 10000 ч-1, 20000 ч-1. Используют катализаторы по примерам 1. - 3. и известный указанного выше состава.
Показано, что при объемной скорости 10000 ч-1 продолжительность работы патентуемого катализатора составляет 90-96 ч, а катализатора по прототипу 48 ч. Полное (100%-ное) окисление СО на обоих катализаторах (заявляемый и по прототипу) достигается при температуре 160°C.
Катализаторы (заявляемый и по прототипу) испытаны при объемной скорости подачи газовоздушной смеси 20000 ч-1. Установлено, что продолжительность работы патентуемого катализатора составляет 59-63 ч, а катализатора по прототипу - 30 ч. При этом полное (100%-ное) окисление CO на патентуемом катализаторе достигается при температуре 170°C, а на катализаторе по прототипу - при 220°C.
Пример 5.
Каталитические свойства катализатора по примерам 1. - 3. и по прототипу испытывают в процессе очистки абсорбционных газов при объемной скорости подачи газовоздушной смеси 10000 ч-1 и 20000 ч-1 с содержанием CO в очищаемом газе 0,82 мас.%, циклогексана - 0,06 мас.%.
Исследования при объемной скорости подачи газовоздушной смеси 10000 ч-1 показали, что полное (100%-ное) окисление CO на патентуемом катализаторе достигается при температуре 150°C, а на катализаторе по прототипу - при 160°C. Эффективность очистки от циклогексана с использованием патентуемого катализатора составляет 99,5%, катализатора по прототипу 98,3%. Продолжительность работы патентуемого катализатора составляет 60-65 ч, а катализатора по прототипу 30 ч.
При очистке смеси при объемной скорости подачи газовоздушной смеси 20000 ч-1 100%-ная конверсия CO на патентуемом катализаторе достигается при температуре 170°C, а на катализаторе по прототипу -при 240°C. Продолжительность работы патентуемого катализатора составляет 60-65 ч, а катализатора по прототипу - 25 ч.
Полученные результаты показывают, что за счет совокупности заявленных признаков использование предлагаемого катализатора позволяет увеличить срок его службы примерно в 2 раза за счет более высокой механической прочности с сохранением высокой активности при объемной скорости подачи газовоздушной смеси 10000 ч-1. Патентуемый катализатор более активен при объемной скорости подачи газовоздушной смеси 20000 ч-1. Его эксплуатация позволяет не только повысить срок службы, но и увеличить производительность. Реализация изобретения в процессе очистки газов от циклогексана позволяет получить более высокий эффект очистки.
Claims (4)
1. Способ приготовления катализатора для очистки отходящих газов от оксида углерода и углеводородов, включающий нанесение на алюмооксидный носитель активных компонентов путем пропитки водными растворами соединений хрома, никеля и палладия с последующей сушкой и прокалкой, отличающийся тем, что используют предварительно прокаленный алюмооксидный носитель, имеющий следующие технические характеристики:
коэффициент прочности, кг/мм 2,5-3,5
удельная поверхность, м2/г 200-210
общий объем пор, см3/г 0,58-0,69.
2. Способ приготовления катализатора для очистки отходящих газов от оксида углерода и углеводородов по п.1, отличающийся тем, что для приготовления алюмооксидного носителя используют состав, включающий гидроксид алюминия - «сырая лепешка», тонкодисперсный гидроксид алюминия и органическую кислоту при следующем соотношении компонентов, мас.%:
тонкодисперсный порошок гидроксида алюминия 25,0-35,0
органическая кислота 3,0-8,0
гидроксид алюминия - «сырая лепешка» остальное до 100%, который после сушки прокаливают при 710-750°C.
3. Способ приготовления катализатора для очистки отходящих газов от оксида углерода и углеводородов по п.1, отличающийся тем, что никель и палладий наносят на предварительно пропитанный раствором хрома алюмооксидный носитель и прокаленный вначале при 300-350, а затем при 800-1000°C.
4. Способ приготовления катализатора для очистки отходящих газов от оксида углерода и углеводородов по п.2, отличающийся тем, что после нанесения никеля и палладия катализатор прокаливают при температуре 450-500°C.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2013118517/04A RU2531116C1 (ru) | 2013-04-22 | 2013-04-22 | Способ приготовления никельхромпалладиевого катализатора для очистки отходящих газов от оксида углерода и углеводородов |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2013118517/04A RU2531116C1 (ru) | 2013-04-22 | 2013-04-22 | Способ приготовления никельхромпалладиевого катализатора для очистки отходящих газов от оксида углерода и углеводородов |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2531116C1 true RU2531116C1 (ru) | 2014-10-20 |
| RU2013118517A RU2013118517A (ru) | 2014-10-27 |
Family
ID=53380537
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2013118517/04A RU2531116C1 (ru) | 2013-04-22 | 2013-04-22 | Способ приготовления никельхромпалладиевого катализатора для очистки отходящих газов от оксида углерода и углеводородов |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2531116C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112745406A (zh) * | 2019-10-30 | 2021-05-04 | 中国石油化工股份有限公司 | 细粉含量少聚乙烯催化剂的制备方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2054959C1 (ru) * | 1992-06-24 | 1996-02-27 | Научно-производственное объединение "Эмекат" | Способ очистки отходящих газов от оксида углерода и углеводородов и способ приготовления катализатора для его осуществления |
| US5935897A (en) * | 1995-09-12 | 1999-08-10 | Basf Aktiengesellschaft | Monomodal and polymodal catalyst supports and catalysts having narrow pore size distributions and their production |
-
2013
- 2013-04-22 RU RU2013118517/04A patent/RU2531116C1/ru active
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2054959C1 (ru) * | 1992-06-24 | 1996-02-27 | Научно-производственное объединение "Эмекат" | Способ очистки отходящих газов от оксида углерода и углеводородов и способ приготовления катализатора для его осуществления |
| US5935897A (en) * | 1995-09-12 | 1999-08-10 | Basf Aktiengesellschaft | Monomodal and polymodal catalyst supports and catalysts having narrow pore size distributions and their production |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112745406A (zh) * | 2019-10-30 | 2021-05-04 | 中国石油化工股份有限公司 | 细粉含量少聚乙烯催化剂的制备方法 |
| CN112745406B (zh) * | 2019-10-30 | 2023-04-14 | 中国石油化工股份有限公司 | 细粉含量少聚乙烯催化剂的制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2013118517A (ru) | 2014-10-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2732126C2 (ru) | Afx цеолит | |
| CA2696028C (en) | Catalyst, production method therefor and use thereof for decomposing n2o | |
| US6153162A (en) | Method for the reduction of nitrogen oxides | |
| JP2016093809A (ja) | 低シリカ／アルミナ比を有する菱沸石ゼオライト触媒 | |
| JPH02284650A (ja) | チタニア押出物 | |
| US10875777B2 (en) | Process for the preparation of a zeolitic material having a FAU-type framework structure and use thereof in the selective catalytic reduction of NOx | |
| CZ168898A3 (cs) | Postup redukce NOx z odpadních plynů | |
| JP4957176B2 (ja) | 窒素酸化物浄化触媒及び窒素酸化物浄化方法 | |
| JP5078062B2 (ja) | 排ガス浄化用触媒 | |
| JP5987855B2 (ja) | 排ガス浄化用触媒 | |
| CN111068710A (zh) | 一种炭烟燃烧的催化剂及其制备方法和应用 | |
| CN107548380B (zh) | 稳定化的微孔晶态材料、其制备方法和用于NOx的选择性催化还原的用途 | |
| US3867309A (en) | Catalyst composition for removing noxious components from a gaseous stream | |
| RU2531116C1 (ru) | Способ приготовления никельхромпалладиевого катализатора для очистки отходящих газов от оксида углерода и углеводородов | |
| CN115624973B (zh) | 一种抗硫中毒的整体型催化剂及其制备方法和应用 | |
| RU2054959C1 (ru) | Способ очистки отходящих газов от оксида углерода и углеводородов и способ приготовления катализатора для его осуществления | |
| JPWO2008142765A1 (ja) | 亜酸化窒素分解用触媒および亜酸化窒素含有ガスの浄化方法 | |
| JPS6012132A (ja) | 耐熱性触媒およびその使用方法 | |
| JPH04250852A (ja) | 含炭素化合物を酸化するための触媒およびその製造方法 | |
| JP4745271B2 (ja) | 亜酸化窒素分解用触媒および亜酸化窒素含有ガスの処理方法 | |
| JP5570122B2 (ja) | 亜酸化窒素分解用触媒および亜酸化窒素含有ガスの処理方法 | |
| JPH06134305A (ja) | 耐熱性触媒およびその使用方法 | |
| RU2411992C2 (ru) | Материал с каталитической активностью для разложения озона и способ его получения | |
| US3928534A (en) | Catalyst useful at higher temperatures, especially for purification of exhaust gases from motor vehicles and industrial plants | |
| JP4217784B2 (ja) | 酸化コバルト担持アルミノシリケート触媒及びその製造法 |