RU2505384C2 - Изготовление части металлической детали при помощи способа mig с пульсирующим током и пульсирующей подачей проволоки - Google Patents

Изготовление части металлической детали при помощи способа mig с пульсирующим током и пульсирующей подачей проволоки Download PDF

Info

Publication number
RU2505384C2
RU2505384C2 RU2010154448/02A RU2010154448A RU2505384C2 RU 2505384 C2 RU2505384 C2 RU 2505384C2 RU 2010154448/02 A RU2010154448/02 A RU 2010154448/02A RU 2010154448 A RU2010154448 A RU 2010154448A RU 2505384 C2 RU2505384 C2 RU 2505384C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
bead
deposited
layer
width
weld
Prior art date
Application number
RU2010154448/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2010154448A (ru
Inventor
Тьерри Жан Эмиль ФЛЕШ
Жан-Батист МОТТЕН
Original Assignee
Снекма
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Снекма filed Critical Снекма
Publication of RU2010154448A publication Critical patent/RU2010154448A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2505384C2 publication Critical patent/RU2505384C2/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/04—Welding for other purposes than joining, e.g. built-up welding
    • B23K9/044—Built-up welding on three-dimensional surfaces
    • B23K9/046—Built-up welding on three-dimensional surfaces on surfaces of revolution
    • B23K9/048—Built-up welding on three-dimensional surfaces on surfaces of revolution on cylindrical surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/09—Arrangements or circuits for arc welding with pulsed current or voltage
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/001—Turbines
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/27—Plow or cultivator iron making
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49229—Prime mover or fluid pump making
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49316—Impeller making
    • Y10T29/4932—Turbomachine making

Abstract

Изобретение может быть использовано при изготовлении металлических деталей газотурбинного двигателя. Формируют, по меньшей мере, часть металлической детали шириной L и высотой Н. Подачу металла осуществляют с использованием сварочного оборудования сварочным электродом в среде защитного газа (MIG), содержащего генератор пульсирующего тока и устройство пульсирующей подачи проволоки. Изменяют величину тока и подачу проволоки. Формирование металла осуществляют способом СМТ в виде наплавляемых валиков (10) в нескольких последовательно расположенных слоях. По меньшей мере, для одного из двух слоев В, С, расположенных выше первого слоя А, реализуют первый наплавляемый валик (11', 21'), центрируя его ось на пересечении двух первых наплавленных валиков (11, 21) первого слоя А, затем реализуют второй наплавляемый валик (12', 22'), соблюдая перекрытие на первом наплавленном валике (11', 21'). Количество наплавленных валиков таково, что поверхность, покрытая этими валиками, превышает ширину L указанной части детали. Способ обеспечивает высокое качество наплавки валиками значительного поперечного сечения с минимальными остаточными деформациями наплавляемой детали. 5 з.п. ф-лы, 4 ил.

Description

Область техники
Настоящее изобретение относится к изготовлению и повторной наплавке металлических деталей газотурбинного двигателя. Более конкретно, предлагаемое изобретение относится к созданию прерывистого объема, в частности, фланца или выступа.
Предшествующий уровень техники
Создание прерывистости объема в настоящее время обеспечивается при помощи известных способов, таких как кузнечное производство, литейное производство или сваривание двух деталей. Основным недостатком этих способов является связанная с ними стоимость производства, в частности, для мелких партий или для деталей сложной геометрической формы.
Сварка типа TIG (дуговая сварка вольфрамовым электродом в среде инертного газа) представляет собой способ дуговой сварки с неплавким электродом в газообразной атмосфере. Эта технология используется с присадочным металлом для реализации конструкции или для наплавки деталей, таких, например, как лопатки газотурбинного двигателя. Нейтральный газ, обычно на основе аргона или гелия, изолирует от контакта с воздухом расплавляющийся металл, горячие зоны и вольфрамовый электрод, исключая таким образом любое окисление. В потоке течения нейтрального газа обеспечивают электрическую дугу между изготовленным из вольфрама неплавящимся электродом и подлежащей сварке деталью. Тепловая энергия, высвобождаемая в результате горения дуги, вызывает расплавление кромок детали и, в случае необходимости, присадочного металла, содействуя, таким образом, образованию сварного валика.
Краткое изложение существа изобретения
Задача данного изобретения заключается в том, чтобы использовать технологию изготовления или реконструкции деталей или частей деталей, позволяющую обеспечить преимущества посредством изготовления наплавляемых валиков значительного поперечного сечения. Ручная технология TIG, известная из предшествующего уровня техники, позволяет обеспечить нанесение наплавляемых валиков, максимальное поперечное сечение которых составляет 10 мм2.
Техническая задача настоящего изобретения состоит в создании способа нанесения наплавленного валика, поперечное сечение которого, в частности, превышает 25 мм2.
Речь идет о том, чтобы не создавать или по меньшей мере минимизировать возможные остаточные деформации детали.
Задача также состоит в том, чтобы гарантировать высокую доброкачественность материала в зоне его нанесения. В предлагаемом изобретении эти задачи решаются путем использования способа MIG (дуговая сварка металлическим электродом в среде инертного газа) с пульсирующим током и пульсирующей подачей проволоки.
Способ MIG с пульсирующим током и пульсирующей подачей проволоки, типа способа сварки, известного под акронимом СМТ (передача холодного железа) и описанного в патентных заявках WO 2006125234, WO 2006089322 или WO 2005042199, воспроизводит принцип способа MIG с пульсирующим током и добавляет к нему, в частности, точное управление разматыванием проволоки. Проволока разматывается непрерывным образом вплоть до появления короткого замыкания, которое происходит в том случае, когда проволока входит в контакт с деталью. В этот момент проволока отводится назад, позволяя обеспечить нанесение капли расплавленного металла. Затем этот процесс повторяется. Этот технологический цикл воспроизводится с частотой, которая может достигать 70 Гц. Таким образом, ограничивается количество подаваемой энергии, гарантируя при этом, благодаря компьютерному управлению, высокое металлургическое качество. Кроме того, сварка осуществляется практически без разбрызгивания. Сварка типа MIG с пульсирующим током и пульсирующей подачей проволоки обеспечивает преимущества по отношению к сварке типа MIG при постоянном токе по следующим соображениям: меньшая подача тепловой энергии, возможность использования проволоки большего диаметра, практически полное отсутствие разбрызгивания и равномерное проникновение.
В соответствии с предлагаемым изобретением используют способ изготовления по меньшей мере имеющей определенную ширину части металлической детали газотурбинного двигателя, характеризующийся тем, что он содержит этапы, на которых: изготавливают часть при помощи нанесения металла с использованием сварочного устройства MIG, содержащего генератор пульсирующего тока и устройство пульсирующей подачи присадочной проволоки, при помощи которого изменяют величину тока и подачу, причем изготовление осуществляют в виде наплавляемого валика металла в нескольких последовательно расположенных слоях.
При том, что технология MIG с пульсирующим током и пульсирующей подачей проволоки известна для сварки деталей между собой, благодаря предлагаемому изобретению было установлено, что при надлежащем управлении этот способ открывает также возможность изготовления частей деталей благодаря значительной степени нанесения металла в форме наплавляемого валика значительного поперечного сечения. Эта технология порождает относительно небольшие деформации детали при сохранении металлургического качества, сопоставимого с металлургическим качеством, получаемым при использовании технологии TIG.
В соответствии с первым способом реализации предлагаемого изобретения на первом слое А реализуют первый наплавляемый валик вдоль первой главной оси, имеющий первую определенную ширину, затем реализуют второй наплавляемый валик вдоль второй главной оси, имеющий вторую определенную ширину, соблюдая перекрытие на первом наплавленном валике, причем перекрытие изменяется в диапазоне от 1/4 до 1/2 от ширины первого наплавленного валика, реализуют такое количество наплавленных валиков, которое необходимо для того, чтобы поверхность, покрытая этими валиками, превышала ширину L части; на втором слое В реализуют первый наплавляемый валик, центрируя его ось на пересечении двух первых наплавленных валиков первого слоя А, реализуют второй наплавляемый валик, соблюдая перекрытие на первом наплавленном валике второго слоя, причем перекрытие изменяется в диапазоне от 1/4 до 1/2 от ширины первого наплавленного валика, реализуют такое количество наплавленных валиков, которое необходимо для того, чтобы поверхность, покрытая этими валиками, превышала ширину L части; таким образом изготавливают такое количество наплавленных валиков, которое будет достаточным для того, чтобы обеспечить желаемую высоту части детали.
В соответствии с вариантом реализации способа изготовления на первом слое А реализуют первый наплавляемый валик вдоль первой главной оси, имеющий первую определенную ширину, затем реализуют второй наплавляемый валик вдоль второй главной оси, имеющий вторую определенную ширину, соблюдая перекрытие на первом наплавленном валике, причем перекрытие изменяется в диапазоне от 0 до 1/4 от ширины первого наплавленного валика, затем реализуют такое количество наплавленных валиков, которое необходимо для того, чтобы поверхность, покрытая этими валиками, превышала ширину упомянутой части; на втором слое реализуют первый наплавленный валик, центрируя его ось по оси первого наплавленного валика; и дополнительно реализуют третий слой с первым наплавленным валиком, реализованным с центрированием его оси на пересечении двух первых наплавленных валиков второго слоя В; реализуют необходимое количество наплавленных валиков, соблюдая правило позиционирования оси наплавленного валика, и повторяют эти операции таким образом, чтобы обеспечить желаемую высоту части детали.
Способ изготовления в соответствии с предлагаемым изобретением специфическим образом адаптирован для деталей, толщина которых равна или превышает 3 мм.
Преимущество применения способа MIG с пульсирующим током и пульсирующей подачей проволоки состоит в том, что при аналогичном проникновении и скорости процесса средняя энергия сварки оказывается несколько меньшей, чем при использовании способа TIG, позволяет обеспечить применение этого способа для сварки тонких изделий. Кроме того, несколько меньшая подача энергии уменьшает количество тепловой энергии, передаваемой к пластине, что ограничивает ее деформирование.
В соответствии с предлагаемым изобретением материалы, из которых изготавливаются рассматриваемые здесь детали, представляют собой нержавеющие стали, сплавы на основе никеля, сплавы на основе кобальта или титановые сплавы.
Краткое описание чертежей
В дальнейшем изобретение поясняется описанием предпочтительных вариантов воплощения, не являющихся ограничительными, со ссылками на сопроводительные чертежи, на которых:
Фиг.1 схематически изображает изготовление или наплавку фланца или выступа;
Фиг.2 изображает изготовление первого наплавленного валика выступа;
Фиг.3 схематически изображает стратегию послойного изготовления;
Фиг.4 схематически изображает стратегию изготовления при помощи наложения наплавленных валиков друг на друга.
Подробное описание предпочтительных вариантов воплощения
На фиг.1 представлена базовая деталь 1 цилиндрической формы, толщина которой составляет по меньшей мере 3 мм и на которой желательно реализовать фланец 2 или же выступ 3. Фланец 2 представляется в форме кольцевой части, располагающейся на конце цилиндрической детали; этот фланец реализуется по всей окружности детали 1 и имеет определенную высоту Н1 и определенную ширину L1.
Материалы, которые используются при реализации способа в соответствии с предлагаемым изобретением, представляют собой нержавеющие стали, например, нержавеющую сталь, имеющую формулу X5CrNiCu17.4 или же W11CrNiMoV12, сплавы на основе никеля, например, сплав, имеющий формулу NiCr19Fe19Nb5Mo3, сплавы на основе кобальта, например, сплав, имеющий формулу CoCrNi22W, сплавы на основе титана, например, сплав, имеющий формулу TiAl6V.
Выступ 3 реализуется на части поверхности металлической детали. Его высота Н2 и ширина L2 также определяются предварительно.
Для изготовления фланца или выступа можно применить одну из разработанных стратегий, представленных в способе изготовления, проиллюстрированном на фиг.3 или на фиг.4.
На фиг.2 представлено нанесение наплавляемого валика 10 припоя на деталь 1 для изготовления выступа или фланца. Для этого в соответствии с предлагаемым изобретением используется сварочная машина MIG с пульсирующей подачей проволоки и с пульсирующим током, содержащая генератор тока, управляемый, например, при помощи микропроцессора (на приведенных в приложении фигурах не показан).
В качестве примера, параметры, применимые к сварочной машине MIG пульсирующего типа, предложенной фирмой Fronius и позволяющей обеспечить реализацию предлагаемого изобретения, представляют собой для инконеля эталонную кривую CrNi 19-9 и для титана эталонную кривую CuSi 3 ⌀1. Фирма Fronius предоставляет в распоряжение своих клиентов совокупности предварительно установленных параметров, позволяющих адаптировать предлагаемое изобретение к каждому материалу.
На представленном чертеже можно видеть дистальный конец сварочной головки с проволокой 7, образующей присадочный металл и охваченной наконечником 5. Этот присадочный металл и ванна плавления окружены потоком 9 защитного газа, образованного гелием и/или аргоном. Наконечник 5 приводится в движении в направлении изготовления наплавляемого валика 10. Длина и ширина наплавляемых валиков определяются в зависимости от расхода проволоки. Здесь проволока играет решающую роль в формировании электрической дуги. Действительно, чем больший диаметр имеет эта проволока, чем большей будет степень расхода и глубина проникновения, тем большей будет ширина наплавляемого валика, и тем большей будет энергия, необходимая для расплавления металла. Эта система соединяется с программируемым автоматическим устройством, причем это устройство управляет всеми параметрами, оказывающими влияние на процесс сварки, позволяя, таким образом, обеспечить стабильность процесса и сохраняя при этом когерентность между такими параметрами, как диаметр проволоки, тип проволоки или же тип защитного газа.
В соответствии с существующим уровнем техники в технологиях изготовления деталей используются такие способы, как TIG или лазерная наплавка (порошок, приводимый в движение в пучке лазерного излучения), для которых скорость расхода является относительно небольшой. При этом поперечное сечение наплавляемого валика остается меньшим 10 мм2, порождая существенные деформации детали. Способ изготовления при помощи технологии MIG с пульсирующим током и пульсирующей подачей проволоки позволяет, таким образом, увеличить по меньшей мере в 2,5 раза поперечное сечение наплавляемого валика и уменьшить деформации, которым подвергается обрабатываемая деталь. Технологии реализации наплавляемых валиков в еще большей степени позволяют минимизировать упомянутые деформации.
На фиг.3 схематически проиллюстрирована стратегия послойного изготовления. Первая фаза этой стратегии начинается с очистки и обезжиривания детали 1. Для реализации первого слоя А наносят материал в виде последовательных наплавленных валиков, параллельных между собой. Защитный газ подается, например, на поверхность обрабатываемой детали в процессе изготовления с возможностью подачи этого защитного газа на противоположную поверхность этой детали.
Наплавляемые валики наносятся следующим образом. Наносят первый наплавляемый валик 11 вдоль первой главной оси, имеющий первую определенную ширину, затем наносят второй наплавляемый валик 12 вдоль второй главной оси, имеющий вторую определенную ширину, соблюдая перекрытие 112 на первом наплавленном валике 11. Это перекрытие может изменяться в диапазоне от 1/4 до 1/2 от ширины первого наплавленного валика. Затем реализуют столько наплавляемых валиков 13, 14… и т.д., сколько их необходимо, при соблюдении правила перекрытия. Поверхность, покрытая совокупностью наплавленных валиков, превышает, как по ширине L, так и по длине, поверхность желаемой части детали. Для реализации наплавленных валиков наконечник сварочной машины все время перемещается в одном и том же направлении. Это перемещение также может осуществляться в чередующихся направлениях.
Затем на первом слое реализуют второй слой В. Первый наплавляемый валик 11' этого второго слоя формируется параллельно наплавленным валикам первого слоя, будучи центрированным на зоне 112 перекрытия двух первых наплавленных валиков 11, 12 предыдущего слоя А. Затем реализуют второй наплавляемый валик 12' таким же образом, как и предыдущие валики, соблюдая перекрытие на первом валике, причем это перекрытие изменяется в диапазоне от 1/4 до 1/2 от ширины наплавленного валика. При этом реализуют столько наплавляемых валиков, сколько необходимо, соблюдая при этом правило перекрытия. Как и для слоя А, поверхность, покрытая наплавленными валиками, превышает поверхность желаемой части детали.
Для получения желаемой высоты как для выступа, так и для фланца, описанные выше фазы повторяются столько раз, сколько это будет необходимо. Предпочтительным образом для реализации наплавленных валиков второго слоя наконечник сварочной машины перемещается в направлении, противоположном направлению его перемещения при реализации первого слоя.
На фиг.4 изображен вариант стратегии изготовления при помощи наложения наплавляемых валиков друг на друга.
Первая фаза, как и в предшествующем случае, начинается с очистки и обезжиривания детали.
Для реализации первого слоя А наносят первый наплавляемый валик 21 вдоль первой главной оси, имеющий первую определенную ширину, затем наносят второй наплавляемый валик 21 вдоль второй главной оси, имеющий вторую определенную ширину, соблюдая перекрытие на первом наплавленном валике, несколько меньшее, чем в предшествующем случае; перекрытие изменяется в диапазоне от 0 до 1/4 от ширины наплавленного валика. Реализуют желаемое количество наплавляемых валиков 21, 22, 23…, соблюдая правило перекрытия, для того, чтобы поверхность, покрытая наплавленными валиками, превышала поверхность части конечной детали. Для реализации наплавленных валиков в этой фазе наконечник сварочной машины перемещается в одном и том же направлении.
Для реализации второго слоя В первый наплавляемый валик 21' наносится параллельно другим валикам. Его ось центрируется на оси первого наплавленного валика 11, реализованного в предшествующем слое А. Затем наносят второй наплавляемый валик 22' второго слоя, соблюдая небольшое перекрытие, описанное в предшествующей фазе. Таким образом, реализуют желаемое количество наплавляемых валиков, соблюдая при этом правило небольшого перекрытия. При этом поверхность, перекрытая наплавленными валиками, превышает поверхность желаемой части детали. Для реализации наплавленных валиков этой второй фазы наконечник сварочной машины имеет направление перемещения, противоположное направлению, в котором этот наконечник перемещался в процессе реализации предшествующего слоя.
Третья фаза этой стратегии состоит в реализации слоя С гомогенизации. Для того, чтобы это сделать, реализуют первый наплавляемый валик 21'' параллельно предшествующим наплавленным валикам, центрируя его ось на пересечении наплавленных валиков 21' и 22' предшествующего слоя В. Как это можно видеть на фиг.4, этот наплавляемый валик 22” реализуется таким образом, чтобы обеспечить гомогенизацию материала между смежными наплавленными валиками двух нижележащих слоев А и В.
Реализуют второй наплавляемый валик 22'', центрируя его ось на пересечении наплавленных валиков 22' и 23' нижележащего слоя В. Таким образом реализуют столько наплавленных валиков, сколько необходимо для того, чтобы покрытая поверхность превышала поверхность желаемой части детали, соблюдая при этом правило позиционирования осей наплавляемых валиков. Наконечник сварочной машины предпочтительным образом перемещается в направлении, противоположном направлению его перемещения при реализации предшествующего слоя. Для обеспечения желаемой высоты как для выступа, так и для фланца, описанные выше фазы должны быть повторены столько раз, сколько это будет необходимо.

Claims (6)

1. Способ изготовления металлической детали газотурбинного двигателя, содержащий этапы на которых: формируют, по меньшей мере, часть металлической детали шириной L и высотой Н при помощи подачи металла с использованием сварочного оборудования MIG, содержащего генератор пульсирующего тока и устройство пульсирующей подачи проволоки, при помощи которого изменяют величину тока и подачу проволоки, причем формирование осуществляют в виде наплавляемых валиков (10) металла в нескольких последовательно расположенных слоях, при этом
на первом слое А реализуют первый наплавляемый валик (11, 21) вдоль первой главной оси, имеющий первую определенную ширину, затем реализуют второй наплавляемый валик (12, 22) вдоль второй главной оси, имеющий вторую определенную ширину, соблюдая перекрытие (112) на первом наплавленном валике (11, 21), причем реализуют такое количество наплавленных валиков, которое необходимо для того, чтобы поверхность, покрытая этими валиками, превышала ширину L указанной части металлической детали, и изготавливают таким образом такое количество наплавленных валиков, чтобы обеспечить желаемую высоту Н указанной части детали, отличающийся тем, что для по меньшей мере, одного из двух слоев В, С, расположенных выше первого слоя А, реализуют первый наплавляемый валик (11', 21'), центрируя его ось на пересечении двух первых наплавленных валиков (11, 21) первого слоя А, реализуют второй наплавляемый валик (12', 22'), соблюдая перекрытие на первом наплавленном валике (11', 21'), причем реализуют количество наплавленных валиков, которое необходимо для того, чтобы поверхность, покрытая этими валиками, превышала ширину L указанной части детали.
2. Способ по п.1, содержащий этапы, на которых на первом слое А перекрытие изменяется в диапазоне от 1/4 до 1/2 от ширины первого наплавленного валика (11), и на втором слое В перекрытие изменяется в диапазоне от 1/4 до 1/2 от ширины первого наплавленного валика (11').
3. Способ по п.1, содержащий этапы, на которых: на первом слое А перекрытие изменяется в диапазоне от 0 до 1/4 от ширины первого наплавленного валика, на втором слое В реализуют первый наплавляемый валик (21'), центрируя его ось по оси первого наплавленного валика (21), и реализуют третий слой С с первым наплавляемым валиком (21''), реализованным с центрированием его оси на пересечении двух первых наплавленных валиков (21, 22, 21', 22') двух первых слоев А и В, причем реализуют необходимое количество наплавленных валиков, соблюдая правило позиционирования оси наплавленного валика.
4. Способ по п.1, в котором толщина обрабатываемой детали равна или превышает 3 мм.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что материалы обрабатываемых деталей представляют собой нержавеющие стали, сплавы на основе никеля, сплавы на основе кобальта и титановые сплавы.
6. Способ по п.1, в котором защитный газ представляет собой смесь, образованную из гелия и аргона.
RU2010154448/02A 2008-05-30 2009-05-29 Изготовление части металлической детали при помощи способа mig с пульсирующим током и пульсирующей подачей проволоки RU2505384C2 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR0802986A FR2931714B1 (fr) 2008-05-30 2008-05-30 Construction d'une partie d'une piece metallique par le procede mig avec courant et fil pulses
FR0802986 2008-05-30
PCT/EP2009/056620 WO2009144301A1 (fr) 2008-05-30 2009-05-29 Construction d'une partie d'une piece metallique par le procede mig avec courant et fil pulses

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2010154448A RU2010154448A (ru) 2012-07-10
RU2505384C2 true RU2505384C2 (ru) 2014-01-27

Family

ID=40229995

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2010154448/02A RU2505384C2 (ru) 2008-05-30 2009-05-29 Изготовление части металлической детали при помощи способа mig с пульсирующим током и пульсирующей подачей проволоки

Country Status (9)

Country Link
US (1) US8613139B2 (ru)
EP (1) EP2318170B1 (ru)
JP (1) JP5607031B2 (ru)
CN (1) CN102046320B (ru)
BR (1) BRPI0912407B1 (ru)
CA (1) CA2726237C (ru)
FR (1) FR2931714B1 (ru)
RU (1) RU2505384C2 (ru)
WO (1) WO2009144301A1 (ru)

Families Citing this family (25)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BR112012013064A2 (pt) * 2009-11-30 2017-05-23 Snecma processo de realização de um reforço metálico de bordo de ataque ou bordo de fuga de pá de turbomáquina
FR2959434B1 (fr) * 2010-04-30 2012-06-01 Snecma Procede de reparation d'un carter de retention de turbomachine
JP2012055917A (ja) * 2010-09-07 2012-03-22 Hitachi Zosen Corp 肉盛溶接装置及び方法
JP5785376B2 (ja) * 2010-10-19 2015-09-30 株式会社東芝 肉盛溶接方法
US20120214017A1 (en) * 2011-02-22 2012-08-23 Pourin Welding Engineering Co., Ltd. Weld Overlay Structure and a Method of Providing a Weld Overlay Structure
US20120294729A1 (en) * 2011-05-16 2012-11-22 General Electric Company Cold metal transfer hardfacing of buckets
US20130047394A1 (en) * 2011-08-29 2013-02-28 General Electric Company Solid state system and method for refurbishment of forged components
FR2980382B1 (fr) * 2011-09-27 2013-10-11 Snecma Procede de soudage et de rechargement de pieces metalliques en aluminium par un procede mig avec courant et fil d'apport pulses
FR2980381B1 (fr) * 2011-09-27 2014-07-18 Snecma Outillage pour la realisation d'un rechargement de pieces metalliques par un procede mig avec courant et fil d'apport pulse
US20130082446A1 (en) * 2011-09-30 2013-04-04 General Electric Company Method of repairing rotating machine components
US9126287B2 (en) * 2012-03-12 2015-09-08 Siemens Energy, Inc. Advanced pass progression for build-up welding
US9676051B2 (en) * 2012-10-18 2017-06-13 Lincoln Global, Inc. System and methods providing modulation schemes for achieving a weld bead appearance
FR2997646B1 (fr) * 2012-11-05 2015-03-27 Snecma Procede de rechargement d'au moins un bras de carter intermediaire d'une turbomachine
CN103801799B (zh) * 2012-11-12 2017-11-21 通用电气公司 制造回转件的方法及用该方法制造的回转件
JP6114718B2 (ja) * 2014-06-17 2017-04-12 川崎重工業株式会社 軸対称体および軸対称製品の製造方法
US20160115799A1 (en) * 2014-10-24 2016-04-28 General Electric Company Method of forming turbulators on a turbomachine surface and apparatus
AU2015336950B2 (en) * 2014-10-24 2021-08-19 Laserbond Limited Method and apparatus for cladding a surface of an article
JP6887755B2 (ja) * 2016-02-16 2021-06-16 株式会社神戸製鋼所 積層制御装置、積層制御方法及びプログラム
GB201603351D0 (en) 2016-02-26 2016-04-13 Rolls Royce Plc Additive layer manufacturing
GB2553531B (en) 2016-09-07 2019-02-06 Rolls Royce Plc A method of attaching a projection to a thin walled component
JP6892371B2 (ja) * 2017-11-14 2021-06-23 株式会社神戸製鋼所 積層造形物の製造方法及び製造装置
PL233548B1 (pl) * 2017-11-27 2019-10-31 Fabryka Armatur Jafar Spolka Akcyjna Sposób wytwarzania napoin, zwłaszcza na odlewach z żeliwa szarego z grafitem płatkowym lub kulkowym lub wermikularnym
CN109175613A (zh) * 2018-11-09 2019-01-11 四川岷河管道建设工程有限公司 一种相贯线自动焊接机
CN109530859A (zh) * 2018-12-26 2019-03-29 北京航星机器制造有限公司 一种gh4099高温合金结构件电弧增材制造方法
JP7341783B2 (ja) * 2019-08-09 2023-09-11 株式会社神戸製鋼所 積層造形物の製造システム、積層造形物の製造方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU112808A1 (ru) * 1957-09-06 1957-11-30 В.И. Антанович Автомат дл импульсно-дуговой наплавки
US3581053A (en) * 1967-12-05 1971-05-25 Union Carbide Corp Synchro-arc metal transfer
EP0496181A1 (de) * 1991-01-21 1992-07-29 Gebrüder Sulzer Aktiengesellschaft Verfahren zur Herstellung von metallischen Werkstücken mit einer Schweissvorrichtung und Vorrichtung zur Ausführung desselben
RU1543717C (ru) * 1987-10-26 1995-08-27 Акционерное общество "Ижорские заводы" Способ наплавки поверхности цилиндрического изделия
EP1354658A2 (en) * 2002-04-09 2003-10-22 ROLLS-ROYCE plc Apparatus and method for forming a body
WO2007115342A1 (de) * 2006-04-12 2007-10-18 Fronius International Gmbh Verfahren zum schweissen eines werkstücks

Family Cites Families (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2886696A (en) * 1958-04-02 1959-05-12 Air Reduction Electric arc welding
US3746833A (en) * 1972-02-14 1973-07-17 Mitsubishi Heavy Ind Ltd Process and apparatus for triple-electrode mig welding using short-circuit and spray-arc deposition
SE396898B (sv) * 1976-02-06 1977-10-10 Elektriska Svetsnings Ab Sett vid framstellning av en stumsvets mellan tva tjockveggiga arbetsstycken
US4188526A (en) * 1976-03-15 1980-02-12 Babcock-Hitachi Kabushiki Kaisha Narrow weld-groove welding process
US4441012A (en) * 1981-12-14 1984-04-03 General Electric Company Method and apparatus for controlling heating power during the application of molten filler material to a workpiece
US4575611A (en) * 1984-12-26 1986-03-11 General Electric Company Method of joining pipes
US5038014A (en) * 1989-02-08 1991-08-06 General Electric Company Fabrication of components by layered deposition
US5024582A (en) * 1990-08-14 1991-06-18 Westinghouse Electric Corp. Steam turbine rotor having graded weldments
JPH0825017B2 (ja) * 1991-06-25 1996-03-13 株式会社栗本鐵工所 高硬度金属の多層肉盛溶接方法
US5558791A (en) * 1992-12-12 1996-09-24 Messer Griesheim Inert gas for the arc welding of aluminum
JPH06218573A (ja) * 1993-01-27 1994-08-09 Babcock Hitachi Kk 溶接部の応力腐食割れ防止方法およびその溶接構造
US5580636A (en) * 1993-09-17 1996-12-03 Alusutsse-Lonza Services Ltd. Welded composite panels
JP3751411B2 (ja) * 1997-05-20 2006-03-01 バブコック日立株式会社 異種金属の溶接方法
US6118098A (en) * 1997-10-10 2000-09-12 Siemens Westinghouse Power Corporation Turbine rotor modernization and repair method
JP2000246438A (ja) * 1999-02-26 2000-09-12 Hitachi Ltd 構造物とその溶接方法
GB0124762D0 (en) * 2001-10-16 2001-12-05 Rolls Royce Plc Apparatus and method for forming a body
JP4551082B2 (ja) * 2003-11-21 2010-09-22 三菱重工業株式会社 溶接方法
EP1766727A1 (en) * 2004-06-17 2007-03-28 Pulsar Welding Ltd. Bi-metallic connectors, method for producing the same, and method for connecting the same to a structure
US7271365B2 (en) * 2005-04-11 2007-09-18 Lincoln Global, Inc. System and method for pulse welding

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU112808A1 (ru) * 1957-09-06 1957-11-30 В.И. Антанович Автомат дл импульсно-дуговой наплавки
US3581053A (en) * 1967-12-05 1971-05-25 Union Carbide Corp Synchro-arc metal transfer
RU1543717C (ru) * 1987-10-26 1995-08-27 Акционерное общество "Ижорские заводы" Способ наплавки поверхности цилиндрического изделия
EP0496181A1 (de) * 1991-01-21 1992-07-29 Gebrüder Sulzer Aktiengesellschaft Verfahren zur Herstellung von metallischen Werkstücken mit einer Schweissvorrichtung und Vorrichtung zur Ausführung desselben
EP1354658A2 (en) * 2002-04-09 2003-10-22 ROLLS-ROYCE plc Apparatus and method for forming a body
WO2007115342A1 (de) * 2006-04-12 2007-10-18 Fronius International Gmbh Verfahren zum schweissen eines werkstücks

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
SU 112808 A, 1957. *

Also Published As

Publication number Publication date
BRPI0912407B1 (pt) 2017-03-14
JP2011521787A (ja) 2011-07-28
FR2931714A1 (fr) 2009-12-04
US20110072660A1 (en) 2011-03-31
CA2726237A1 (fr) 2009-12-03
RU2010154448A (ru) 2012-07-10
CN102046320B (zh) 2014-07-16
FR2931714B1 (fr) 2010-06-25
CA2726237C (fr) 2015-12-08
US8613139B2 (en) 2013-12-24
BRPI0912407A2 (pt) 2016-04-05
EP2318170A1 (fr) 2011-05-11
EP2318170B1 (fr) 2017-07-05
CN102046320A (zh) 2011-05-04
JP5607031B2 (ja) 2014-10-15
WO2009144301A1 (fr) 2009-12-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2505384C2 (ru) Изготовление части металлической детали при помощи способа mig с пульсирующим током и пульсирующей подачей проволоки
US20200156172A1 (en) Synchronized rotating arc welding method and system
US9718147B2 (en) Method and system to start and use combination filler wire feed and high intensity energy source for root pass welding of the inner diameter of clad pipe
US4782206A (en) Method and apparatus for controlling weld bead shape to eliminate microfissure defects when shape melting austenitic materials
EP2950966B1 (en) Deposition of superalloys using powdered flux and metal
Mvola et al. Review of current waveform control effects on weld geometry in gas metal arc welding process
CA3005367A1 (en) Apparatus and method for additively manufacturing a wire
EP2010353A2 (en) Metal cored electrode for open root pass welding
JP2016511697A (ja) 粉末状フラックスを用いた選択的レーザ溶融／焼結
WO2015047620A1 (en) Methods of tungsten submerged arc welding using powdered flux and a superalloy feed material
JP2016509541A (ja) 粉末状フラックス及び粉末状金属を用いたレーザーマイクロクラッディング
JP6859471B1 (ja) 積層造形物の製造方法
US20070164002A1 (en) Manufacture of hardfaced plates
Suntiniwat et al. Single-Pass Cladding Process Using Hot-wire Gas Metal Arc Welding Technique
Wilden et al. Optimisation of energy management through Plasma-Augmented-Laser-Cladding (PALC)
Ali et al. Laser-assisted GMAW hardfacing
Magadum et al. Developments and Improvements Using Hot Wire Gas Tungsten Arc Welding–A Review
JP2016535678A (ja) アルゴン／ヘリウムガス混合物からなるガス防護による電気アーク肉盛りの方法
JPH05271898A (ja) 射出成形機における噴射スクリューの表面処理方法
JPS5948705B2 (ja) 低入熱サブマ−ジア−ク溶接方法

Legal Events

Date Code Title Description
PD4A Correction of name of patent owner