RU2467852C2 - Способ наплавки детали из алюминиевого сплава - Google Patents
Способ наплавки детали из алюминиевого сплава Download PDFInfo
- Publication number
- RU2467852C2 RU2467852C2 RU2008106574/02A RU2008106574A RU2467852C2 RU 2467852 C2 RU2467852 C2 RU 2467852C2 RU 2008106574/02 A RU2008106574/02 A RU 2008106574/02A RU 2008106574 A RU2008106574 A RU 2008106574A RU 2467852 C2 RU2467852 C2 RU 2467852C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- surfacing
- mask
- zone
- powder layer
- welding
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
- B23K26/02—Positioning or observing the workpiece, e.g. with respect to the point of impact; Aligning, aiming or focusing the laser beam
- B23K26/06—Shaping the laser beam, e.g. by masks or multi-focusing
- B23K26/064—Shaping the laser beam, e.g. by masks or multi-focusing by means of optical elements, e.g. lenses, mirrors or prisms
- B23K26/066—Shaping the laser beam, e.g. by masks or multi-focusing by means of optical elements, e.g. lenses, mirrors or prisms by using masks
- B23K26/0661—Shaping the laser beam, e.g. by masks or multi-focusing by means of optical elements, e.g. lenses, mirrors or prisms by using masks disposed on the workpiece
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
- B23K26/20—Bonding
- B23K26/32—Bonding taking account of the properties of the material involved
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
- B23K26/34—Laser welding for purposes other than joining
- B23K26/342—Build-up welding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
- B23K26/70—Auxiliary operations or equipment
- B23K26/702—Auxiliary equipment
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/02—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape
- B23K35/0222—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape for use in soldering, brazing
- B23K35/0244—Powders, particles or spheres; Preforms made therefrom
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
- B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
- B23K35/28—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 950 degrees C
- B23K35/286—Al as the principal constituent
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
- B23P6/00—Restoring or reconditioning objects
- B23P6/002—Repairing turbine components, e.g. moving or stationary blades, rotors
- B23P6/007—Repairing turbine components, e.g. moving or stationary blades, rotors using only additive methods, e.g. build-up welding
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
- F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
- F01D25/00—Component parts, details, or accessories, not provided for in, or of interest apart from, other groups
- F01D25/24—Casings; Casing parts, e.g. diaphragms, casing fastenings
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02K—JET-PROPULSION PLANTS
- F02K3/00—Plants including a gas turbine driving a compressor or a ducted fan
- F02K3/02—Plants including a gas turbine driving a compressor or a ducted fan in which part of the working fluid by-passes the turbine and combustion chamber
- F02K3/04—Plants including a gas turbine driving a compressor or a ducted fan in which part of the working fluid by-passes the turbine and combustion chamber the plant including ducted fans, i.e. fans with high volume, low pressure outputs, for augmenting the jet thrust, e.g. of double-flow type
- F02K3/06—Plants including a gas turbine driving a compressor or a ducted fan in which part of the working fluid by-passes the turbine and combustion chamber the plant including ducted fans, i.e. fans with high volume, low pressure outputs, for augmenting the jet thrust, e.g. of double-flow type with front fan
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
- B23K2101/006—Vehicles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
- B23K2103/08—Non-ferrous metals or alloys
- B23K2103/10—Aluminium or alloys thereof
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
- F05D—INDEXING SCHEME FOR ASPECTS RELATING TO NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, GAS-TURBINES OR JET-PROPULSION PLANTS
- F05D2230/00—Manufacture
- F05D2230/30—Manufacture with deposition of material
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
- Y02T50/00—Aeronautics or air transport
- Y02T50/60—Efficient propulsion technologies, e.g. for aircraft
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Optics & Photonics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Laser Beam Processing (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
Abstract
Изобретение может быть использовано для наплавки детали из алюминиевого сплава, в частности для наплавки детали турбомашины, а именно кожуха вентилятора турбореактивного двигателя. Устанавливают маску 30 с отверстием того же размера, что и периферийная часть зоны наплавки, имеющую заданную толщину. Совмещают упомянутое отверстие с зоной наплавки. Вручную наносят слой порошка (9) из алюминиевого сплава на деталь (1) в зоне наплавки с заходом его на упомянутую маску (30) вокруг упомянутой зоны наплавки, сглаживают слой порошка до калиброванной высоты (Н) по отношению к поверхности (S) детали (1), причем калиброванная высота больше, чем толщина маски. Приваривают упомянутый слой порошка к упомянутой детали при помощи лазерной сварки. Способ обеспечивает снижение количества микротрещин и уменьшение охрупчивания зоны наплавки. 7 з.п. ф-лы, 11 ил.
Description
Изобретение относится к способу наплавки детали из алюминиевого сплава.
Обычно наплавка детали состоит в наложении материала (в форме порошка, спеченных гранул и т.п.) на те места детали, где она имеет трещины (или сколы) и/или углубления. Для этого чаще всего используют технологии сварки или пайки.
Способ по изобретению может быть использован, в частности, для наплавки детали турбомашины (например, турбореактивного двигателя, турбовинтового двигателя, газовой турбины наземного базирования и т.п.) и, более конкретно, кожуха вентилятора турбореактивного двигателя.
Кожухи вентилятора турбореактивного двигателя чаще всего изготавливаются из алюминиевого сплава и подвергаются различным повреждениям в процессе их изготовления (удары инструментов) или в процессе функционирования турбореактивного двигателя (попадание камешков или других летящих предметов, которые ударяются о кожух). Обычно оказывается затруднительным выполнить наплавку этих кожухов при помощи сварки, поскольку свариваемость используемых алюминиевых сплавов является довольно ограниченной, причем эти сплавы имеют очень высокую теплопроводность и большую отражательную способность.
Среди известных способов известна наплавка при помощи сварки ВИА (сварки вольфрамовым электродом в среде инертного газа). Тем не менее, этот способ обладает определенными недостатками: зона детали, подвергающаяся термическому влиянию при сварке, оказывается слишком протяженной и имеет значительные деформации. Кроме того, перед тем как можно будет выполнять наплавку, необходимо демонтировать кожух вентилятора для того, чтобы отделить его от остальной части модуля компрессора низкого давления (также называемого модулем вентилятора и бустером) турбореактивного двигателя, поскольку электрическая дуга, образующаяся в процессе сварки ВИА, будет повреждать все еще присоединенные подшипники.
Задача изобретения состоит в том, чтобы предложить способ наплавки детали при помощи сварки, который вызывает ограниченную зону термического влияния и незначительные деформации в зоне наплавки и который, кроме того, может быть использован для наплавки кожуха вентилятора турбореактивного двигателя без необходимости в демонтаже этого кожуха.
Для решения этой задачи объектом изобретения является способ наплавки детали из алюминиевого сплава при помощи сварки, в котором:
- вручную наносят слой порошка из алюминиевого сплава на деталь в зоне наплавки; и
- приваривают упомянутый слой порошка к упомянутой детали при помощи лазерной сварки.
Можно констатировать, что осуществляемая здесь лазерная сварка вызывает меньшие зону термического влияния и деформации, чем вызываемые при сварке ВИА.
Кроме того, вследствие нанесения порошка вручную, технологическое оборудование, необходимое для осуществления такого способа, имеет небольшие габаритные размеры. Это позволяет обеспечить легкий доступ к подлежащей наплавке детали даже в том случае, когда она соединена с другими деталями. Более конкретно, это позволяет обеспечить доступ к кожуху вентилятора турбореактивного двигателя в том случае, когда он остается встроенным в модуль компрессора. Таким образом, предпочтительно осуществляют наплавку кожуха вентилятора без его демонтажа по отношению к остальной части модуля компрессора турбореактивного двигателя, что позволяет обеспечить выигрыш дорогостоящего времени. Кроме того, при лазерной сварке не образуется никакой электрической дуги, не создавая тем самым опасности повреждения подшипников.
Изобретение и его преимущества будут лучше поняты при изучении приведенного ниже подробного описания примеров реализации способа по изобретению. Это описание приведено со ссылкой на приложенные чертежи, на которых:
- фигура 1 схематически показывает в разрезе пример подлежащей наплавке детали;
- фигуры с 2 по 5 схематически показывают различные этапы примера способа по изобретению, применяемого к детали, представленной на фигуре 1;
- фигура 6 представляет собой вид в перспективе примера скребка, используемого в процессе осуществления способа согласно изобретению;
- фигура 7 схематически показывает в перспективе пример подлежащей наплавке детали, покрытой маской;
- фигуры с 8 по 11 схематически показывают различные этапы примера способа согласно изобретению, применяемого к детали, представленной на фигуре 7.
Теперь со ссылкой на фигуры с 1 по 5 будет подробно описан первый пример способа согласно изобретению, используемый для заделки углубления 3 в виде раковины в детали 1, показанной в разрезе на фигуре 1. Эта деталь 1 представляет собой кожух вентилятора двухкаскадного двухконтурного турбореактивного двигателя, принадлежащего модулю компрессора низкого давления этого турбореактивного двигателя, который содержит, кроме того, собственно вентилятор (или fаn по-английски) и компрессор низкого давления (или bооstеr по-английски).
Зона 5 наплавки на детали 1 совпадает с протяженностью углубления 3. В то же время следует отметить, что в том случае, когда делается ссылка на поверхность детали, под этим следует понимать обозначение общей поверхности S этой детали. Таким образом, в зоне 5 наплавки поверхность S соответствует не дну углубления 3, а, как это показано пунктиром на фигуре 1, поверхности S детали в том случае, если бы она не имела этого углубления 3.
Согласно способу по изобретению на эту деталь 1 в зоне 5 наплавки вручную наносят слой 8 порошка 9 из алюминиевого сплава.
На практике для получения слоя 8 можно осуществить последовательные нанесения по меньшей мере двух подслоев 11а, 11b, каждый из которых образован несколькими валиками 9 порошка, параллельными между собой и отстоящими друг от друга с шагом Р.
Так, например, для наплавки детали 1 наносят первый подслой 11а, образованный валиками 12а, отстоящими друг от друга с шагом Р, а затем наносят второй подслой 11b, образованный валиками 12b, отстоящими друг от друга с тем же самым шагом Р, но смещенными на расстояние Р/2 по отношению к валикам 12а.
Наслоение подслоев валиков порошка 9 позволяет получить хорошо уплотненный слой 8, имеющий относительно стабильную толщину.
В соответствии с одним из вариантов реализации изобретения осуществляют калибровку высоты Н этого слоя 8 порошка по отношению к поверхности S детали 1. Таким образом обеспечивается контроль толщины Е наносимого слоя 8, оказывающей влияние на качество осуществляемой затем лазерной сварки. Действительно, если эта толщина будет слишком малой, будет проявляться недостаток материала на поверхности.
Для данной глубины D углубления (или трещины) по отношению к поверхности S детали 1 эта толщина Е слоя 8 равна D+Н, где Н представляет собой высоту слоя 8 по отношению к поверхности S детали 1. Таким образом, выполняя калибровку высоты Н, обеспечивают контроль толщины Е.
Разумеется, этот этап калибровки осуществляется после этапа нанесения слоя порошка и перед этапом лазерной сварки.
Для осуществления этого этапа калибровки предпочтительно используют скребок, содержащий по меньшей мере одну опорную лапу, которую устанавливают на поверхность S упомянутой детали, и скребковое лезвие, располагающееся с отступом от опорной лапы таким образом, что расстояние d между этим скребковым лезвием и поверхностью упомянутой детали соответствует высоте Н, желательной для слоя 8 порошка.
Пример скребка 13 представлен на фигурах 3 и 6. Этот скребок 13 опирается на горизонтальную поверхность S детали 1 и содержит рукоятку 17, связанную с корпусом 19 этого скребка. Этот корпус 19 имеет две боковые опорные лапы 21 (симметричные по отношению к средней вертикальной плоскости скребка), которые проходят сначала вертикально в направлении вниз, а затем отгибаются на 90° таким образом, чтобы сформировать две горизонтальные опорные полосы 21а. Когда этот скребок 13 используется по своему назначению, эти опорные полосы 21а продвигают со скольжением по поверхности S. Опорные лапы 21 образуют между собой в вертикальной плоскости широкий вырез 23. Скребковое лезвие 25 установлено на корпусе 19 и частично перекрывает вырез 23. Это лезвие 25 способно перемещаться вертикально по отношению к корпусу 19 так, что возможна регулировка вертикального положения этого лезвия 25 и, таким образом, расстояния d между скребковым лезвием 25 и поверхностью S детали 1 для того, чтобы оно соответствовало определенной высоте Н слоя порошка.
В этом примере лезвие 25 имеет два ориентированных вертикально продолговатых отверстия 27, а скребок содержит два комплекта винт/гайка 29, которые закреплены на корпусе 19 и проходят, соответственно, через отверстия 27.
Для того чтобы отрегулировать расстояние d и привести его в соответствие с высотой Н, отпускают комплекты винт/гайка 29, смещают лезвие 25 в требуемое его положение и снова затягивают эти комплекты 29.
Когда скребок 13 используют по назначению, его опорные лапы 21 размещают по одну и по другую стороны от слоя 8 порошка (см. фигуру 3), прижимают опорные полосы 21а к поверхности S и вручную перемещают скребок, заставляя эти опорные полосы скользить по поверхности S. Благодаря этим опорным полосам 21а, ориентация (в данном случае вертикальная) лезвия 25 остается неизменной в то время, когда скребок 13 перемещают, так что расстояние d между его лезвием 25 и поверхностью S детали 1 остается постоянным.
Проводя скребком 13 по слою 8 порошка, как это представлено на фигуре 3, сглаживают верхнюю часть слоя 8 порошка до калиброванной высоты Н: частицы порошка 9, располагающиеся на высоте, превышающей эту высоту Н, смещаются лезвием 25 в те зоны слоя 8, где высота меньше высоты Н, или к периферии этого слоя 8.
После того как слой 8 нанесен и предпочтительно откалиброван по его высоте, выполняют этап лазерной сварки.
Для осуществления этого этапа используют, например, диодный лазер 40, обеспечивающий более равномерное взаимодействие луча с материалом, чем лазер типа АИГ (алюмоиттриевый гранат).
Затем излучаемый лазерный луч 41 проходит по зоне 5 наплавки, как это показано на фигуре 4. Энергия, сообщаемая лучом 41, вызывает расплавление и смешивание порошка 9 и прилагающих частей детали 1. После охлаждения получают желаемую наплавку.
В соответствии с одним вариантом реализации после этапа сварки для восстановления аэродинамических свойств детали 1 выполняют выравнивание при помощи механической обработки (резанием) этой детали в зоне 5 наплавки, поскольку поверхность детали 1 в этой зоне обычно не получается безукоризненно плоской после сварки. На фигуре 5 показана готовая деталь, полученная после этапа механической обработки.
Теперь со ссылкой на фигуры с 7 по 12 будет описан второй пример способа наплавки согласно изобретению. Он отличается от приведенного на фигурах со 2 по 5 использованием маски 30. Эта маска 30 представлена в перспективе на фигуре 7 и в разрезе на фигуре 8. В данном случае речь идет, например, о листе из алюминиевого сплава.
Эта маска 30 снабжена отверстием 32 таких же размеров, как и зона 5 наплавки. Эту маску 30 устанавливают на упомянутую деталь, соответствующим образом совмещая упомянутое отверстие 32 с зоной 5 наплавки, и наносят упомянутый слой 8 порошка из алюминиевого сплава на зону 5 наплавки с заходом на край маски 30 (см. фигуру 9). Эта зона захода на край маски обозначена позицией 5а на фигурах 9 и 11.
Затем осуществляют соскребание слоя 8 и лазерную сварку, как это показано на фигурах 10 и 11. Эти этапы аналогичны этапам, описанным выше и представленным на фигурах 3 и 4.
В способе по фигурам со 2 по 5 периферия слоя 8 порошка по существу соответствует периферии зоны наплавки 5, и взаимодействие между лазерным лучом 41 и деталью 1 в переходной зоне между зоной 5 наплавки и остальной частью детали 1 может создавать микротрещины. Такие микротрещины являются нежелательными в той мере, что они располагаются у (ближайшей) периферии зоны 5 наплавки и даже в самой этой зоне 5 наплавки, и могут стать причиной охрупчивания этой зоны.
В результате захода слоя 8 порошка на маску 30 периферия этого слоя 8 переносится за пределы периферии зоны 5 наплавки. Если даже микротрещины образуются в процессе сварки, то они локализуются на периферии зоны 5а захода за край и оказываются, таким образом, достаточно удаленными от зоны 5 наплавки для того, чтобы не охрупчивать ее.
После этапа сварки удаляют маску 30 и порошок 9 зоны 5а захода за край, приваренный к этой маске 30. Таким образом, на детали 1 остается только порошок, приваренный в зоне 5 наплавки. При этом можно, если это необходимо, выровнять деталь в зоне 5 наплавки при помощи механической обработки.
В описанных выше примерах деталь 1 может быть изготовлена, например, из алюминиевого сплава марки 6061, а порошок 9 - из алюминиевого сплава марки 5356 с гранулометрическим составом в диапазоне от 63 до 125 микрон, с центром на примерно 70 микронах. Для наплавки такой детали 1 в том случае, когда она имеет углубление с максимальной глубиной D, равной 0,75 мм, выбирают высоту Н порошка по отношению к поверхности S, равную 1,4 мм. Мощность используемого диодного лазера 40 составляет 2750 ватт, чтобы получить удовлетворительную равномерность поверхности в зоне наплавки и в зоне разбавления достаточной глубины. Эта зона разбавления представляет собой зону смешивания между присадочным материалом (то есть порошком 9) и материалом подложки (то есть детали 1). Действительно, желательно, чтобы глубина этой зоны разбавления не была слишком большой и предпочтительно оставалась на уровне менее 0,05 мм. Скорость перемещения лазера составляет 1 м/мин. Необязательно используемая маска 30 представляет собой лист из алюминиевого сплава марки 5182 толщиной 1,5 мм.
Claims (8)
1. Способ наплавки детали из алюминиевого сплава при помощи сварки, причем деталь имеет подлежащую наплавлению зону наплавки, содержащий следующие этапы:
используют маску с отверстием того же размера, что и периферийная часть зоны наплавки, имеющую заданную толщину,
устанавливают маску на упомянутую деталь, соответствующим образом совмещая упомянутое отверстие с зоной наплавки,
вручную наносят слой порошка алюминиевого сплава на зону наплавки, причем упомянутый слой порошка заходит на упомянутую маску вокруг упомянутой зоны наплавки,
сглаживают слой порошка до калиброванной высоты по отношению к поверхности упомянутой детали, причем калиброванная высота больше, чем толщина маски, и
приваривают упомянутый слой порошка к упомянутой детали при помощи лазерной сварки.
используют маску с отверстием того же размера, что и периферийная часть зоны наплавки, имеющую заданную толщину,
устанавливают маску на упомянутую деталь, соответствующим образом совмещая упомянутое отверстие с зоной наплавки,
вручную наносят слой порошка алюминиевого сплава на зону наплавки, причем упомянутый слой порошка заходит на упомянутую маску вокруг упомянутой зоны наплавки,
сглаживают слой порошка до калиброванной высоты по отношению к поверхности упомянутой детали, причем калиброванная высота больше, чем толщина маски, и
приваривают упомянутый слой порошка к упомянутой детали при помощи лазерной сварки.
2. Способ по п.1, в котором слой порошка сглаживают посредством скребка, имеющего по меньшей мере одну опорную лапу, которую устанавливают на поверхность упомянутой детали, и скребковое лезвие, располагающееся с отступом по отношению к опорной лапе таким образом, что расстояние между этим скребковым лезвием и поверхностью упомянутой детали соответствует калиброванной высоте, желаемой для слоя порошка.
3. Способ по п.2, в котором расстояние между скребковым лезвием и поверхностью упомянутой детали является регулируемым, и в котором это расстояние регулируют с тем, чтобы оно соответствовало калиброванной высоте, желаемой для слоя порошка.
4. Способ по п.1, в котором после этапа сварки деталь выравнивают в зоне наплавки при помощи механической обработки.
5. Способ по п.1, в котором упомянутая маска выполнена из листа из алюминиевого сплава.
6. Способ по п.1, в котором упомянутая деталь представляет собой деталь турбомашины.
7. Способ по п.6, в котором упомянутая деталь представляет собой кожух вентилятора модуля компрессора низкого давления турбореактивного двигателя.
8. Способ по п.7, в котором наплавку упомянутого кожуха вентилятора турбореактивного двигателя осуществляют без демонтажа упомянутого кожуха с модуля компрессора низкого давления турбореактивного двигателя.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FR0753366A FR2912674B1 (fr) | 2007-02-20 | 2007-02-20 | Procede de rechargement d'une piece en alliage d'aluminium |
FR0753366 | 2007-02-20 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2008106574A RU2008106574A (ru) | 2009-08-27 |
RU2467852C2 true RU2467852C2 (ru) | 2012-11-27 |
Family
ID=38535549
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2008106574/02A RU2467852C2 (ru) | 2007-02-20 | 2008-02-19 | Способ наплавки детали из алюминиевого сплава |
Country Status (8)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US8502104B2 (ru) |
EP (1) | EP1961513B1 (ru) |
CN (1) | CN101269443B (ru) |
CA (1) | CA2621704C (ru) |
DE (1) | DE602008000913D1 (ru) |
FR (1) | FR2912674B1 (ru) |
RU (1) | RU2467852C2 (ru) |
SG (1) | SG145660A1 (ru) |
Families Citing this family (14)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP2226149A1 (de) * | 2009-03-04 | 2010-09-08 | Siemens Aktiengesellschaft | Zweischritt-Schweissverfahren |
FR2959434B1 (fr) * | 2010-04-30 | 2012-06-01 | Snecma | Procede de reparation d'un carter de retention de turbomachine |
FR2980381B1 (fr) * | 2011-09-27 | 2014-07-18 | Snecma | Outillage pour la realisation d'un rechargement de pieces metalliques par un procede mig avec courant et fil d'apport pulse |
FR2980382B1 (fr) * | 2011-09-27 | 2013-10-11 | Snecma | Procede de soudage et de rechargement de pieces metalliques en aluminium par un procede mig avec courant et fil d'apport pulses |
FR2984783B1 (fr) * | 2011-12-23 | 2014-09-12 | Snecma | Dispositif de rechargement d’une piece en alliage metallique |
US10328526B2 (en) * | 2013-10-30 | 2019-06-25 | United Technologies Corporation | Laser powder deposition weld rework for gas turbine engine non-fusion weldable nickel castings |
CN103753020B (zh) * | 2014-01-17 | 2015-09-09 | 河南科技大学 | 一种Zn-Al合金的激光补焊工艺 |
CN107263019A (zh) * | 2016-04-08 | 2017-10-20 | 西门子公司 | 用于制造产品的混合制造方法及相应的产品 |
GB2553531B (en) | 2016-09-07 | 2019-02-06 | Rolls Royce Plc | A method of attaching a projection to a thin walled component |
US10960603B2 (en) * | 2017-09-21 | 2021-03-30 | General Electric Company | Scanning strategy for perimeter and region isolation |
CN111172529A (zh) * | 2018-11-13 | 2020-05-19 | 中国科学院沈阳自动化研究所 | 一种铸造铝合金结构件在激光同轴送粉修复过程中的缺陷控制方法 |
CN112894042B (zh) * | 2021-01-25 | 2023-04-07 | 东风小康汽车有限公司重庆分公司 | 一种用于修复盒型件内的螺母脱焊的焊接方法 |
CN113351883B (zh) * | 2021-08-11 | 2021-11-02 | 天津大学 | 基于激光增材制造技术制备CuCrZr/316L连接件的方法 |
CN116275136A (zh) * | 2023-03-06 | 2023-06-23 | 云耀深维(江苏)科技有限公司 | 一种基于单粉仓的双向铺粉装置、方法以及3d打印设备 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3465426A (en) * | 1966-05-02 | 1969-09-09 | Mallory & Co Inc P R | Powder on foil capacitor |
US4015100A (en) * | 1974-01-07 | 1977-03-29 | Avco Everett Research Laboratory, Inc. | Surface modification |
US4299860A (en) * | 1980-09-08 | 1981-11-10 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy | Surface hardening by particle injection into laser melted surface |
RU2217279C2 (ru) * | 2001-05-21 | 2003-11-27 | Институт физики прочности и материаловедения СО РАН | Способ электронно-лучевой наплавки |
Family Cites Families (14)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3029446A1 (de) * | 1980-08-02 | 1982-03-11 | Robert Bosch Gmbh, 7000 Stuttgart | Duennschichtanordnung |
US4605599A (en) * | 1985-12-06 | 1986-08-12 | Teledyne Industries, Incorporated | High density tungsten alloy sheet |
US4665294A (en) * | 1986-03-27 | 1987-05-12 | Westinghouse Electric Corp. | Method of welding aluminum alloys |
SU1391816A1 (ru) * | 1986-06-16 | 1988-04-30 | Московский вечерний металлургический институт | Способ лужени медной проволоки погружением в расплавленный припой |
FR2644844B1 (fr) * | 1989-03-23 | 1994-05-06 | Snecma | Suspension du rotor de la turbine basse pression d'une turbomachine a double corps |
JPH0778242B2 (ja) * | 1993-02-12 | 1995-08-23 | 日本ユテク株式会社 | 耐摩耗性複合金属部材の製造方法 |
US5961862A (en) * | 1995-11-30 | 1999-10-05 | The Regents Of The University Of California | Deposition head for laser |
FR2744066A1 (fr) * | 1996-01-30 | 1997-08-01 | Otis Elevator Co | Procede d'impression laser |
JPH1080827A (ja) * | 1996-09-09 | 1998-03-31 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | アルミニウム合金部品の補修方法 |
JPH11189883A (ja) * | 1997-10-20 | 1999-07-13 | Alps Electric Co Ltd | 修復された金属パターンを有する基板および基板上の金属パターン修復方法と修復装置 |
US6107598A (en) * | 1999-08-10 | 2000-08-22 | Chromalloy Gas Turbine Corporation | Maskant for use during laser welding or drilling |
DE10032975B4 (de) * | 2000-07-06 | 2005-09-08 | Behr Gmbh & Co. Kg | Verfahren zum Hartlöten von Aluminiumteilen |
US6467124B1 (en) * | 2000-11-07 | 2002-10-22 | John F. Small | Ceiling texture scraping tool with vacuum system and method of making same |
US20060134320A1 (en) * | 2004-12-21 | 2006-06-22 | United Technologies Corporation | Structural repair using cold sprayed aluminum materials |
-
2007
- 2007-02-20 FR FR0753366A patent/FR2912674B1/fr not_active Expired - Fee Related
-
2008
- 2008-02-15 DE DE602008000913T patent/DE602008000913D1/de active Active
- 2008-02-15 EP EP08151481A patent/EP1961513B1/fr active Active
- 2008-02-19 SG SG200801401-1A patent/SG145660A1/en unknown
- 2008-02-19 RU RU2008106574/02A patent/RU2467852C2/ru active
- 2008-02-19 US US12/033,559 patent/US8502104B2/en active Active
- 2008-02-19 CA CA2621704A patent/CA2621704C/fr active Active
- 2008-02-20 CN CN2008100059743A patent/CN101269443B/zh active Active
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3465426A (en) * | 1966-05-02 | 1969-09-09 | Mallory & Co Inc P R | Powder on foil capacitor |
US4015100A (en) * | 1974-01-07 | 1977-03-29 | Avco Everett Research Laboratory, Inc. | Surface modification |
US4299860A (en) * | 1980-09-08 | 1981-11-10 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy | Surface hardening by particle injection into laser melted surface |
RU2217279C2 (ru) * | 2001-05-21 | 2003-11-27 | Институт физики прочности и материаловедения СО РАН | Способ электронно-лучевой наплавки |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
ГРИГОРЬЯНЦ А.Г. и др. Технологические процессы лазерной обработки, издательство МГТУ им.Н.Э.Баумана, 2006, с.337, с.333. * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP1961513B1 (fr) | 2010-04-07 |
CN101269443B (zh) | 2013-10-16 |
FR2912674B1 (fr) | 2009-08-28 |
SG145660A1 (en) | 2008-09-29 |
US20080199344A1 (en) | 2008-08-21 |
CA2621704C (fr) | 2015-06-02 |
US8502104B2 (en) | 2013-08-06 |
EP1961513A1 (fr) | 2008-08-27 |
FR2912674A1 (fr) | 2008-08-22 |
CN101269443A (zh) | 2008-09-24 |
CA2621704A1 (fr) | 2008-08-20 |
RU2008106574A (ru) | 2009-08-27 |
DE602008000913D1 (de) | 2010-05-20 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2467852C2 (ru) | Способ наплавки детали из алюминиевого сплава | |
Colopi et al. | Limits and solutions in processing pure Cu via selective laser melting using a high-power single-mode fiber laser | |
US6326585B1 (en) | Apparatus for laser twist weld of compressor blisks airfoils | |
US11524363B2 (en) | Laser powder deposition weld rework for gas turbine engine non-fusion weldable nickel castings | |
RU2446931C2 (ru) | Устройство для удержания деталей в способе ремонта лопатки моноблочного турбинного диска турбины | |
EP0176942B1 (en) | Method for repairing metal in an article | |
US6172327B1 (en) | Method for laser twist welding of compressor blisk airfoils | |
US4730093A (en) | Method and apparatus for repairing metal in an article | |
Richter et al. | Laser cladding of the titanium alloy Ti6242 to restore damaged blades | |
EP2892686B1 (en) | Method for repairing a turbomachine component | |
RU2410226C2 (ru) | Способ изготовления полой лопатки, вершина которой имеет форму ванночки, а также способ ремонта такой лопатки | |
Shamsujjoha et al. | Effects of laser ablation coating removal (LACR) on a steel substrate: Part 1: Surface profile, microstructure, hardness, and adhesion | |
US20050178750A1 (en) | Repair of article by laser cladding | |
RU2564644C2 (ru) | Способ ремонта лопатки из титана путем лазерной наплавки и умеренного hip прессования | |
US20050029235A1 (en) | Method for the restoration of damaged areal components | |
JP2006231409A (ja) | 一体形ブレード付きディスクを補修する方法、作業開始時および作業終了時テストピース | |
FR2962357A1 (fr) | Procede de reparation ou de rechargement d'au moins une piece metallique | |
JP2004344973A (ja) | 拡散溶接および超塑性成形による中空の機械部品の製造方法 | |
JP2002235557A (ja) | 超合金物品の蒸着修理 | |
CN109338357B (zh) | 一种金属铸件缺陷部位的激光熔化沉积修复方法 | |
KR20140119820A (ko) | 하나 이상의 플랫폼을 가진 터빈 블레이드의 재처리 방법 | |
EP2617513B1 (en) | Apparatus and method for on line surface enhancement of a workpiece | |
CN108914048B (zh) | 激光微熔原位反应制备氮化钛涂层的方法 | |
EP0578518A1 (fr) | Procédé de formation d'un insert sur une pièce à revêtir en acier ou en alliage de titane | |
CA2487913A1 (en) | Method of producing a composite component |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PC43 | Official registration of the transfer of the exclusive right without contract for inventions |
Effective date: 20180720 |
|
PD4A | Correction of name of patent owner |