RU2458967C1 - Method for thermal-oxidative cracking of black oil - Google Patents
Method for thermal-oxidative cracking of black oil Download PDFInfo
- Publication number
- RU2458967C1 RU2458967C1 RU2011113391/04A RU2011113391A RU2458967C1 RU 2458967 C1 RU2458967 C1 RU 2458967C1 RU 2011113391/04 A RU2011113391/04 A RU 2011113391/04A RU 2011113391 A RU2011113391 A RU 2011113391A RU 2458967 C1 RU2458967 C1 RU 2458967C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- reactor
- stream
- cracking
- streams
- products
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к нефтехимии, в частности к переработке тяжелых нефтяных остатков (ТНО) для получения светлых нефтепродуктов.The invention relates to petrochemistry, in particular to the processing of heavy oil residues (TNO) to obtain light petroleum products.
Известен способ переработки ТНО, включающий их обработку озонсодержащей смесью с последующим термическим крекингом полученного продукта при давлении 0,5-3,0 МПа и объемной скорости 1-2 ч-1. Термокрекинг ведут при температуре 400-430°C (RU 2184761).A known method of processing TNO, including their processing with an ozone-containing mixture followed by thermal cracking of the obtained product at a pressure of 0.5-3.0 MPa and a space velocity of 1-2 h -1 . Thermocracking is carried out at a temperature of 400-430 ° C (RU 2184761).
Основным недостатком данного способа является образование значительного количества кокса 0.2-0.25% от количества поданного сырья, что создает определенные проблемы при реализации процесса в непрерывном режиме. Дополнительным недостатком данного способа является использование оборудования для получения озонсодержащей смеси и аппаратов для такой обработки.The main disadvantage of this method is the formation of a significant amount of coke 0.2-0.25% of the amount of feed, which creates certain problems when implementing the process in a continuous mode. An additional disadvantage of this method is the use of equipment for producing ozone-containing mixtures and apparatuses for such processing.
Известна установка для термического крекинга ТНО, в котором ТНО нагревают в блоке предварительного нагрева до 100-200°C, смешивают в инжекторе с воздухом при температуре 50-250°C, давлении 0,5-1 МПа при скорости подачи воздуха 0,1-10 ч-1, разделяют в сепараторе на два потока: газообразный (отработанный воздух) и жидкий (активированные ТНО). Жидкий поток нагревают до 380-410°C в трубчатой печи и направляют в выносной реактор термического крекинга ТНО, где происходит реакция термического крекинга ТНО. Жидкие и парообразные продукты реакции разделяют на фракции в блоке разделения с выделением соответственно углеводородного газа, жидких фракций и тяжелого остатка крекинга. В зависимости от типа ТНО получают углеводородный газ и светлые фракции: бензиновую (НК - 180°C), дизельную (180-350°C) и вакуумный газойль (350-450°C), а также мазут 450°C (в случае использования в качестве исходного сырья прямогонного мазута), битум (в случае использования в качестве исходного сырья гудрона). Выход продуктов крекинга в патенте не приводят (RU 2232789).A known installation for thermal cracking of TNO, in which the TNO is heated in the preheating unit to 100-200 ° C, is mixed in the injector with air at a temperature of 50-250 ° C, a pressure of 0.5-1 MPa at an air supply rate of 0.1- 10 h -1 , separated in the separator into two streams: gaseous (exhaust air) and liquid (activated TNO). The liquid stream is heated to 380-410 ° C in a tubular furnace and sent to the external thermal cracking reactor TNO, where the thermal cracking reaction of the TNO occurs. Liquid and vaporous reaction products are separated into fractions in the separation unit with the release of hydrocarbon gas, liquid fractions and heavy cracking residue, respectively. Depending on the type of TNO, hydrocarbon gas and light fractions are obtained: gasoline (HC - 180 ° C), diesel (180-350 ° C) and vacuum gas oil (350-450 ° C), as well as fuel oil 450 ° C (in case of use as feedstock of straight-run fuel oil), bitumen (in the case of using tar as a feedstock). The yield of cracking products is not given in the patent (RU 2232789).
Основным недостатком данной установки является ее сложность.The main disadvantage of this installation is its complexity.
Известен способ переработки ТНО, включающий контакт всего предварительно нагретого исходного сырья воздухом непосредственно в реакторе термического крекинга при 400-420°C, при подаче сырья в верхнюю часть реактора, а воздуха в нижнюю часть, с последующим разделением полученных продуктов на углеводородный газ, жидкие фракции и тяжелый остаток (RU 2289607, фиг.2). При переработке нефтяного гудрона при 420°C и расходе воздуха 2,5 л/кг сырья выход светлых фракций составил 30%, газообразных 5%, мазут M100 - остальное.A known method of processing TNO, comprising contacting all preheated feedstock with air directly in a thermal cracking reactor at 400-420 ° C, feeding raw materials to the upper part of the reactor and air to the lower part, followed by separation of the obtained products into hydrocarbon gas, liquid fractions and heavy residue (RU 2289607, figure 2). When processing oil tar at 420 ° C and an air flow rate of 2.5 l / kg of raw material, the yield of light fractions was 30%, gaseous 5%, fuel oil M100 - the rest.
Недостатком способа является относительно низкий выход светлых фракций.The disadvantage of this method is the relatively low yield of light fractions.
Наиболее близким аналогом к заявляемому способу является способ переработки ТНО путем окислительного крекинга, включающий подачу потоков предварительно нагретого исходного сырья до 430-450°C в верхнюю часть реактора и воздуха до 500-530°C в нижнюю часть реактора, отвод из нижней части реактора тяжелого остатка и подачу его в закалочный аппарат или отпарную колонну и из верхней части - легких продуктов крекинга и подачу их блок разделения (RU 2335525).The closest analogue to the claimed method is a method for processing TNO by oxidative cracking, which includes feeding flows of preheated feedstock to 430-450 ° C to the upper part of the reactor and air to 500-530 ° C to the lower part of the reactor, discharge from the lower part of the heavy reactor the remainder and its supply to the quenching apparatus or stripper and from the upper part - light cracking products and their separation unit (RU 2335525).
При переработке прямогонного мазута при 440°C и давлении 8,5-9 атм при времени контакта 10 мин выход светлых фракций (включая газ) составил 63%, остальное - мазут марки M100.When processing straight-run fuel oil at 440 ° C and a pressure of 8.5–9 atm with a contact time of 10 min, the yield of light fractions (including gas) was 63%, the rest was fuel oil of the M100 brand.
При переработке нефтяного гудрона с добавкой 5% нефтешламов при 450°C и температуре воздуха 530°C, его расходе 2,8 кг/100 кг сырья, давлении в реакторе 1,2 атм и времени контакта крекинга 9 мин, выход светлых фракций составил 36%, газообразных продуктов 5%, мазут M100 - остальное.When processing oil tar with the addition of 5% oil sludge at 450 ° C and an air temperature of 530 ° C, its consumption is 2.8 kg / 100 kg of feedstock, the pressure in the reactor is 1.2 atm and the cracking contact time is 9 min, the yield of light fractions is 36 %,
Основным недостатком способа является сложная система выделения получаемых продуктов, включающая закалочный аппарат или отпарную колонну, а также достаточно высокий выход газообразных продуктов (не менее 5%), трудно поддающихся утилизации.The main disadvantage of this method is the complex system of separation of the obtained products, including a quenching apparatus or stripper, as well as a sufficiently high yield of gaseous products (at least 5%), which are difficult to recycle.
Технической задачей изобретения является упрощение процесса, а также снижение выхода газообразных продуктов.An object of the invention is to simplify the process, as well as reducing the yield of gaseous products.
Данная задача решается способом переработки тяжелых нефтяных остатков, включающим нагрев потоков исходного жидкого сырья и кислородсодержащего газа, крекинг нефтяных остатков при повышенном давлении и температуре в реакторе, разделение полученных продуктов на фракции, в котором нагретые потоки сырья и кислородсодержащего газа перед подачей их в колонный аппарат смешивают, а полученную газожидкостную смесь направляют в реактор в виде одного или нескольких потоков.This problem is solved by a method of processing heavy oil residues, including heating the streams of the original liquid raw materials and oxygen-containing gas, cracking the oil residues at elevated pressure and temperature in the reactor, separating the resulting products into fractions in which heated streams of raw materials and oxygen-containing gas before feeding them into the column apparatus mixed, and the resulting gas-liquid mixture is sent to the reactor in the form of one or more streams.
Для иллюстрации способа в качестве реакторов были использованы полые вертикальные аппараты колонного типа объемом 1 л. Однако не противопоказано использование других типов реакторов. Принцип работы колонных реакторов, используемых для иллюстрации способа, может быть также различен.To illustrate the method, hollow vertical column-type apparatuses of 1 l volume were used as reactors. However, the use of other types of reactors is not contraindicated. The principle of operation of the column reactors used to illustrate the method may also be different.
Так, наличие в реакционной массе неконденсируемой газовой фазы (главным образом, азота) позволяет совместить процесс крекинга с процессом удаления образующихся светлых продуктов крекинга в виде паров с потоком газа из верхней части реактора и отводом тяжелого остатка крекинга из нижней части колонного реактора (фиг.2).So, the presence in the reaction mass of non-condensable gas phase (mainly nitrogen) allows you to combine the cracking process with the process of removing the resulting light cracking products in the form of vapors with a gas stream from the upper part of the reactor and removal of the heavy cracking residue from the bottom of the column reactor (figure 2 )
Не противопоказано также осуществление процесса по схеме, когда жидкие и газообразные продукты отводят из верхней части колонного реактора, а сам процесс разделения осуществляют в выносном сепараторе газ-жидкость (фиг.1).The implementation of the process according to the scheme is not contraindicated, when liquid and gaseous products are removed from the upper part of the column reactor, and the separation process is carried out in an external gas-liquid separator (Fig. 1).
В зависимости от способа отвода продуктов из колонного реактора место ввода газожидкостных потоков в реактор может быть также различно. Однако с целью снижения уноса непревращенных исходных веществ (кислорода и тяжелых продуктов) из реакционной зоны, в случае отвода тяжелого остатка крекинга из нижней части колонного реактора и светлых продуктов из верхней части, точки ввода потока газожидкостной смеси в реактор должны быть расположены ближе к середине колонны (фиг.2). В случае отвода продуктов из верхней части реактора точки ввода предпочтительно располагать в нижней части реактора (фиг.1).Depending on the method of product withdrawal from the column reactor, the place for introducing gas-liquid flows into the reactor may also be different. However, in order to reduce the entrainment of unconverted starting materials (oxygen and heavy products) from the reaction zone, in the case of removal of a heavy cracking residue from the bottom of the column reactor and light products from the top, the entry points of the gas-liquid mixture into the reactor should be located closer to the middle of the column (figure 2). In the case of removal of products from the upper part of the reactor, the entry points are preferably located in the lower part of the reactor (Fig. 1).
Следующие примеры иллюстрируют способ.The following examples illustrate the method.
Пример 1Example 1
Сырье, гудрон Московского НПЗ (поток I), с расходом 2.1 кг/час и воздух (поток II) с расходом 160 л/час нагревают в печах 1 и 2 до температуры 440°С и 450°С соответственно и смешивают в смесителе 3. Полученную газожидкостную смесь разделяют на два потока, один из которых направляют в самый низ реактора термоокислительного крекинга 4, а второй в его середину (фиг.1). За счет одновременного протекания реакций частичного окисления и деструкции сырья температура в реакторе в процессе проведения данного эксперимента составила 440±5°С. Давление в реакторе 0.1 МПа. Полученные газообразные и жидкие продукты термоокислительного крекинга отводят из верхней части реактора 4 и направляют в сепаратор 5, из которого со скоростью 1.38 кг/час отбирают жидкие тяжелые продукты (поток III) и пары светлых фракций углеводородов (поток IV). Поток IV направляют в ректификационную колонну 6, из которой отбирают бензиновую фракцию (НК - 180°С) со скоростью 0.09 кг/час (поток V) и дизельную фракцию (180-350°С) со скоростью 0.51 кг/час (поток VI), кубовый остаток (поток VII) со скоростью 0.03 кг/час, а также газообразные продукты - остальное (поток VIII). Поток VII объединяют с потоком III. Полученная смесь отвечает требованиям, предъявляемым к дорожному битуму марки БН 60/90.Raw materials, tar of the Moscow refinery (stream I), with a flow rate of 2.1 kg / h and air (stream II) with a flow of 160 l / h, are heated in
Выход светлых фракций 28.6%. Выход газообразных продуктов 4%.The yield of light fractions is 28.6%. The yield of gaseous products is 4%.
Пример 2Example 2
Сырье, гудрон Московского НПЗ, с расходом 2,7 кг/час и воздух с расходом 180 л/час нагревают в печах 1 и 2 до температуры 460°C и 455°C соответственно и смешивают в смесителе 3. Полученную газожидкостную смесь разделяют на три потока, которые подают в центральную часть реактора 4 термоокислительного крекинга (Фиг.2). Температура в реакторе 455±5°C. Давление в реакторе 0.3 МПа. Из нижней части реактора со скоростью 1.51 кг/час отводят тяжелые продукты (поток III). Газообразные продукты реакции из верхней части реактора (поток IV) направляют в ректификационную колонну 5, из которой отбирают бензиновую фракцию (НК - 180°C) со скоростью 0.14 кг/час (поток V) и дизельную фракцию (180-350°C) со скоростью 0.85 кг/час (поток VI), кубовый остаток (поток VII) со скоростью 0.03 кг/час, а также газообразные продукты - остальное (поток VIII). Поток III объединяют с потоком VII. Полученная смесь отвечает требованиям, предъявляемым к дорожному битуму марки БН 60/90.Raw materials, tar of the Moscow refinery, with a flow rate of 2.7 kg / h and air with a flow rate of 180 l / h are heated in
Выход светлых фракций 36.7%. Выход газообразных продуктов 4.8%.The yield of light fractions is 36.7%. The yield of gaseous products is 4.8%.
Пример 3Example 3
Процесс осуществляют аналогично примеру 1, но используя в качестве сырья тяжелый нефтяной остаток вакуумной перегонки сборных нефтей Казахстана с расходом 4,2 кг/час (поток I) и кислородсодержащий газ состава, об.%: кислород 48; азот и инерты - остальное, с расходом 78 л/час (поток II). Данные потоки нагревают в печах 1 и 2 до температуры 460°C и 440°C соответственно и смешивают в смесителе 3. Полученную газожидкостную смесь в полном объеме одним потоком направляют в низ реактора термоокислительного крекинга 4 (Фиг.1). Температура в реакторе 450±5°C. Давление в реакторе 0.2 МПа. В результате было получено: 1,40 кг/час светлых углеводородов, в т.ч. 0.3 кг/час (поток V) бензиновой фракции и 1.1 кг/час (поток VI) дизельной фракции. Тяжелый остаток (сумма потоков III и VII), в количестве 2,65 кг/час, по своим характеристикам соответствует нефтяным фракциям, используемых в производстве компаудирования мазутов, например, марки М-100. Выход светлых фракций 34.8%. Выход газообразных продуктов 3.6%.The process is carried out analogously to example 1, but using the heavy oil residue of vacuum distillation of combined oils of Kazakhstan with a flow rate of 4.2 kg / h (stream I) and an oxygen-containing gas of the composition, vol.%: Oxygen 48; nitrogen and inert - the rest, with a flow rate of 78 l / h (stream II). These streams are heated in
Пример 4Example 4
Процесс осуществляют аналогично примеру 1, но используя в качестве сырья Канадский битум провинции «Alberta» с расходом 2.1 кг/час (поток I) и кислородсодержащий газ состава, об.%: кислород 39; азот и инерты - остальное, с расходом 109 л/час (поток II). Данные потоки нагревают в печах 1 и 2 до температуры 440°C и 460°C соответственно и смешивают в смесителе 3. Полученную газожидкостную смесь разделяют на два потока. Первый поток направляют в низ реактора, второй в центральную часть реактора (Фиг.1). Температура в реакторе 445±5°C. Давление в реакторе 0.1 МПа. В результате было получено 0,68 кг/час светлых фракций и 1.33 кг/час тяжелого остатка крекинга, который по своим характеристикам соответствует нефтяным тяжелым остаткам, используемым в процессах производства компаундированных нефтяных битумов. Выход светлых фракций 32.3%. Выход газообразных продуктов 4.2%.The process is carried out analogously to example 1, but using Canadian Alberta bitumen with a flow rate of 2.1 kg / h (stream I) and an oxygen-containing gas of the composition, vol.%: Oxygen 39; nitrogen and inert - the rest, with a flow rate of 109 l / h (stream II). These streams are heated in
Пример 5Example 5
Процесс осуществляют аналогично примеру 4, но поток битума до смесителя нагревают до 430°C, а воздуха до 460°C. Полученную газожидкостную смесь разделяют на четыре потока. Первый поток направляют в низ реактора, три других потока распределяют равномерно по колонне от ее середины до низа. Температура в реакторе 440±5°C. Давление в реакторе 0.1 МПа. Выход светлых фракций 34.3%. Выход газообразных продуктов 3.8%.The process is carried out analogously to example 4, but the bitumen flow to the mixer is heated to 430 ° C, and air to 460 ° C. The resulting gas-liquid mixture is divided into four streams. The first stream is directed to the bottom of the reactor, the other three streams are distributed evenly throughout the column from its middle to the bottom. The temperature in the reactor is 440 ± 5 ° C. The pressure in the reactor is 0.1 MPa. The yield of light fractions is 34.3%. The yield of gaseous products 3.8%.
Проведение процесса данным способом позволяет существенно упростить технологию крекинга, а также снизить выход газообразных продуктов с 5.0 до 3.6-4.6% при достаточно высоком выходе светлых фракций (28-37%).Carrying out the process by this method can significantly simplify the cracking technology, as well as reduce the yield of gaseous products from 5.0 to 3.6-4.6% with a fairly high yield of light fractions (28-37%).
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2011113391/04A RU2458967C1 (en) | 2011-04-07 | 2011-04-07 | Method for thermal-oxidative cracking of black oil |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2011113391/04A RU2458967C1 (en) | 2011-04-07 | 2011-04-07 | Method for thermal-oxidative cracking of black oil |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2458967C1 true RU2458967C1 (en) | 2012-08-20 |
Family
ID=46936667
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2011113391/04A RU2458967C1 (en) | 2011-04-07 | 2011-04-07 | Method for thermal-oxidative cracking of black oil |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2458967C1 (en) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2622291C1 (en) * | 2016-06-16 | 2017-06-14 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Российский химико-технологический университет имени Д.И. Менделеева" (РХТУ им. Д.И. Менделеева) | Thermal-oxidative cracking method of oil tar |
RU2784941C1 (en) * | 2021-07-12 | 2022-12-01 | Альфия Гариповна Ахмадуллина | Method for thermo-oxidative cracking of hydrocarbon raw materials |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2184761C1 (en) * | 2001-07-18 | 2002-07-10 | Демьянов Сергей Витальевич | Method of processing heavy petroleum residues |
RU2221835C2 (en) * | 2002-01-31 | 2004-01-20 | Пугачев Александр Васильевич | Method of conversion of hydrocarbons by a cascade oxidative cracking |
RU2232789C1 (en) * | 2003-09-02 | 2004-07-20 | Демьянов Сергей Витальевич | Installation of a thermal cracking of a heavy petroleum leavings |
EP1129153B1 (en) * | 1998-10-16 | 2006-04-26 | World Energy Systems Corporation | Process for conversion of heavy hydrocarbons into liquids |
RU2289607C1 (en) * | 2005-11-24 | 2006-12-20 | Сергей Витальевич Демьянов | Method and the installation (versions) for reprocessing of the petroleum tailings |
RU2335525C1 (en) * | 2007-08-08 | 2008-10-10 | Ринат Галиевич Галиев | Method and facility for heavy oil residual treatment |
-
2011
- 2011-04-07 RU RU2011113391/04A patent/RU2458967C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1129153B1 (en) * | 1998-10-16 | 2006-04-26 | World Energy Systems Corporation | Process for conversion of heavy hydrocarbons into liquids |
RU2184761C1 (en) * | 2001-07-18 | 2002-07-10 | Демьянов Сергей Витальевич | Method of processing heavy petroleum residues |
RU2221835C2 (en) * | 2002-01-31 | 2004-01-20 | Пугачев Александр Васильевич | Method of conversion of hydrocarbons by a cascade oxidative cracking |
RU2232789C1 (en) * | 2003-09-02 | 2004-07-20 | Демьянов Сергей Витальевич | Installation of a thermal cracking of a heavy petroleum leavings |
RU2289607C1 (en) * | 2005-11-24 | 2006-12-20 | Сергей Витальевич Демьянов | Method and the installation (versions) for reprocessing of the petroleum tailings |
RU2335525C1 (en) * | 2007-08-08 | 2008-10-10 | Ринат Галиевич Галиев | Method and facility for heavy oil residual treatment |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2622291C1 (en) * | 2016-06-16 | 2017-06-14 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Российский химико-технологический университет имени Д.И. Менделеева" (РХТУ им. Д.И. Менделеева) | Thermal-oxidative cracking method of oil tar |
RU2784941C1 (en) * | 2021-07-12 | 2022-12-01 | Альфия Гариповна Ахмадуллина | Method for thermo-oxidative cracking of hydrocarbon raw materials |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2733847C2 (en) | Integrated method for increasing production of olefins by reprocessing and treatment of a heavy residue of cracking | |
EP3143103B1 (en) | Process to produce aromatics from crude oil | |
US6726832B1 (en) | Multiple stage catalyst bed hydrocracking with interstage feeds | |
US20160122668A1 (en) | Integrated slurry hydroprocessing and steam pyrolysis of crude oil to produce petrochemicals | |
CN115161070A (en) | High severity fluid catalytic cracking system and process with partial catalyst recycle | |
RU2005117790A (en) | METHOD FOR PROCESSING HEAVY RAW MATERIALS, SUCH AS HEAVY RAW OIL AND CUBE RESIDUES | |
CN109593556A (en) | For the method and facility by converting crude oil at the petrochemical industry product with improved productivity of propylene | |
JPS6210190A (en) | Direct distillation vacuum residue and co-treatment of cracking residue | |
WO2014031970A1 (en) | Hydrovisbreaking process for feedstock containing dissolved hydrogen | |
EP0328216B1 (en) | Process for the thermal cracking of residual hydrocarbon oils | |
US10336953B2 (en) | Optimization of a deasphalting process with the aim of producing a feed for a carbon black unit | |
US11827857B2 (en) | Conversion of heavy ends of crude oil or whole crude oil to high value chemicals using a combination of thermal hydroprocessing, hydrotreating with steam crackers under high severity conditions to maximize ethylene, propylene, butenes and benzene | |
RU2574033C1 (en) | Thermal-oxidative cracking method of heavy oil residues | |
RU2458967C1 (en) | Method for thermal-oxidative cracking of black oil | |
FR2516932A1 (en) | PROCESS FOR CONVERTING HEAVY OILS OR PETROLEUM RESIDUES IN GASEOUS AND DISTILLABLE HYDROCARBONS | |
RU2502785C2 (en) | Thermal-oxidative cracking method of heavy oil residues | |
US2702782A (en) | Hydrocarbon conversion | |
RU2610845C1 (en) | Method of processing heavy oil residues | |
RU2622291C1 (en) | Thermal-oxidative cracking method of oil tar | |
RU2819187C1 (en) | Viscosity breaking unit | |
US3249529A (en) | Catalytic conversion of hydrocarbons | |
RU2759378C1 (en) | Method for obtaining raw materials for the production of carbon black | |
RU2427606C1 (en) | Procedure for production of bitumen | |
JP5489715B2 (en) | Delayed coking process using modified feedstock | |
Bunaev et al. | Development of non-stationary model of pyrolysis |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20150408 |
|
NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20160127 |
|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20190408 |