RU2449252C2 - Способ обнаружения повреждения опорного подшипника качения двигателя - Google Patents

Способ обнаружения повреждения опорного подшипника качения двигателя Download PDF

Info

Publication number
RU2449252C2
RU2449252C2 RU2008109257/06A RU2008109257A RU2449252C2 RU 2449252 C2 RU2449252 C2 RU 2449252C2 RU 2008109257/06 A RU2008109257/06 A RU 2008109257/06A RU 2008109257 A RU2008109257 A RU 2008109257A RU 2449252 C2 RU2449252 C2 RU 2449252C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
measurement period
damage
bearing
engine
amplitude
Prior art date
Application number
RU2008109257/06A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2008109257A (ru
Inventor
Серж БЛАНШАР (FR)
Серж БЛАНШАР
Жюльен ГРИФФАТОН (FR)
Жюльен ГРИФФАТОН
Original Assignee
Снекма
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=38792032&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=RU2449252(C2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Снекма filed Critical Снекма
Publication of RU2008109257A publication Critical patent/RU2008109257A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2449252C2 publication Critical patent/RU2449252C2/ru

Links

Images

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01M—TESTING STATIC OR DYNAMIC BALANCE OF MACHINES OR STRUCTURES; TESTING OF STRUCTURES OR APPARATUS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G01M13/00—Testing of machine parts
    • G01M13/04—Bearings
    • G01M13/045—Acoustic or vibration analysis

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Acoustics & Sound (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Testing Of Devices, Machine Parts, Or Other Structures Thereof (AREA)
  • Rolling Contact Bearings (AREA)
  • Measurement Of Mechanical Vibrations Or Ultrasonic Waves (AREA)

Abstract

Согласно изобретению предложен способ обнаружения повреждения опорного подшипника качения, на котором установлен, по меньшей мере, один вращающийся вал двигателя. В способе определяют (S1) период измерения, соответствующий интервалу режимов вращения вала во время возобновляемой работы в режиме малых оборотов двигателя, в течение всего периода измерения получают (S2) вибрационный сигнал ускорения компонентов двигателя, вибрационный сигнал дискретизируют (S3) в зависимости от режима вращения вала во время периода измерения, дискретизированный вибрационный сигнал преобразуют (S4) в частотный сигнал для получения частотных спектральных линий, упорядоченных в зависимости от режима вращения вала, вычисляют (S5) среднее значение амплитуд спектральных линий, определяют (S6) амплитудные пики в области кратных чисел теоретической частоты поврежденного ролика, вычисляют (S7) соотношение между каждым амплитудным пиком и амплитудным уровнем, определенным для исправного подшипника, и полученное соотношение сравнивают (S8), по меньшей мере, с одним заданным пороговым значением повреждения. Технический результат - повышение надежности данного способа. 4 з.п. ф-лы, 6 ил.

Description

Уровень техники
Изобретение в основном относится к области контроля за износом опорного подшипника качения, на котором с возможностью вращения установлен, по меньшей мере, один вращающийся вал двигателя, например, опорного подшипника, установленного между валами авиационного газотурбинного двигателя.
Предшествующий уровень техники
Опоры с подшипником качения (шарикоподшипником или роликоподшипником) широко используются в области авиации, в частности для установки с возможностью вращения валов высокого давления и низкого давления газотурбинного двигателя.
Необходимо осуществлять контроль за износом подшипников качения опор, чтобы заранее обнаружить возможное повреждение подшипника и предупредить, таким образом, поломку или серьезное повреждение опоры.
Один из известных способов контроля за износом опорного подшипника качения газотурбинного двигателя основан на принципе, согласно которому частота после повреждения подшипника пропорциональна скорости вращения вала или валов, установленных на опоре, и эта частота распространяется за счет вибраций на элементы газотурбинного двигателя. Таким образом, данный способ состоит в определении уровней вибрации элементов газотурбинного двигателя в режимах высоких оборотов. Для этого способ предусматривает во время полного цикла полета прием вибрационного сигнала, передаваемого одним или несколькими вибрационными датчиками, которые могут обнаруживать вибрации элементов газотурбинного двигателя. Обнаружение повреждения опорного подшипника качения в этом случае основано на идентификации уровней вибрации, превышающих заранее определенный порог для исправного подшипника, для которых идентифицируют один и тот же фактор. Например, в европейской патентной заявке ЕР 1111364 описан вариант осуществления такого способа.
Однако испытания с поврежденными подшипниками опор показали, что такой способ не обеспечивает систематического (надежного) обнаружения повреждения. Действительно, показания вибрационных датчиков в режиме высоких оборотов работы газотурбинного двигателя «искажаются» естественной вибрацией окружающей среды (шум от камеры сгорания, шум от аэродинамического потока, многочисленные гармоники режимов вращения валов высокого и низкого давления и т.д.), что не позволяет выделить вибрационные уровни, характерные для повреждения.
Краткое изложение сущности изобретения
Задачей настоящего изобретения является устранение указанных недостатков путем создания надежного способа, позволяющего обнаруживать повреждение опорного подшипника качения, на котором установлен, по меньшей мере, один вращающийся вал двигателя.
В соответствии с настоящим изобретением способ содержит следующие этапы:
а) определяют период измерения, соответствующий интервалу режимов вращения вала во время возобновляемой работы в режиме малых оборотов двигателя;
б) в течение всего периода измерения получают вибрационный сигнал ускорения элементов двигателя;
в) вибрационный сигнал дискретизируют в зависимости от режима вращения вала во время периода измерения;
г) дискретизированный вибрационный сигнал преобразуют в частотный сигнал для получения частотных спектральных линий, упорядоченных в зависимости от режима вращения вала;
д) вычисляют среднее значение амплитуд спектральных линий;
е) определяют амплитудные пики в области кратных чисел теоретической частоты поврежденного ролика;
ж) вычисляют соотношение между каждым амплитудным пиком и амплитудным уровнем, определенным для исправного подшипника;
з) полученное соотношение сравнивают, по меньшей мере, с одним заранее определенным пороговым значением повреждения.
Способ в соответствии с настоящим изобретением характеризуется тем, что предусматривают получение и обработку вибрационного сигнала во время возобновляемой работы в режиме малых оборотов двигателя. Таким образом, вибрационная окружающая среда менее подвержена помехам от шума, например в случае газотурбинного двигателя производится меньше шума, связанного с процессом горения и с аэродинамическим потоком, что повышает надежность обнаружения. Кроме того, было установлено, что на малых оборотах работы двигателя теоретические частоты, характерные для повреждения подшипника, являются более низкими, чем на высоких оборотах, из чего следует, что на малых оборотах можно наблюдать большее число показателей повреждения, чем на высоких оборотах. Таким образом, повреждение подшипника можно обнаружить на более ранней стадии.
Согласно предпочтительному отличительному признаку настоящего изобретения на этапе з) полученное соотношение сравнивают с нижним порогом повреждения и, если соотношение превышает нижний порог, его сравнивают с верхним порогом повреждения, чтобы определить степень возможного повреждения подшипника.
Возобновляемая работа в режиме малых оборотов двигателя, которую выбирают для определения периода измерения, может соответствовать фазе запуска или фазе остановки двигателя. Действительно, фазы запуска и остановки соответствуют режиму малых оборотов работы двигателя и являются возобновляемыми. В частности, применение способа в соответствии с настоящим изобретением во время фазы остановки или запуска газотурбинного двигателя имеет целый ряд дополнительных преимуществ: зазор опоры стремится к сужению во время этих фаз, что акцентирует проявления повреждения подшипника и облегчает, таким образом, его обнаружение; применение способа не требует больших затрат и может осуществляться по желанию, например путем запуска с немедленной остановкой газотурбинного двигателя.
Способ в соответствии с настоящим изобретением можно применять для опоры с подшипником качения, на которой установлены два вращающихся вала двигателя. В этом случае период измерения соответствует интервалу режимов вращения одного из валов во время работы двигателя на малых оборотах, и вибрационный сигнал дискретизируют в зависимости от разности режимов вращения обоих валов во время периода измерения.
На этапе е) способа в соответствии с настоящим изобретением можно определять амплитудные пики в области целых и четных кратных чисел теоретической частоты поврежденного ролика.
Краткое описание чертежей
Другие отличительные признаки и преимущества настоящего изобретения будут более очевидны из нижеследующего описания со ссылками на прилагаемые чертежи, которые иллюстрируют неограничительный пример выполнения и на которых:
Фиг.1 - изображает блок-схему последовательности операций варианта осуществления способа согласно изобретению;
Фиг.2 - блок-схему последовательности операций способа для обнаружения повреждения промежуточного опорного подшипника валов авиационного газотурбинного двигателя согласно изобретению;
Фиг.3 - временные диаграммы N1, N2 режимов вращения вала низкого давления и вала высокого давления соответственно газотурбинного двигателя согласно изобретению;
Фиг.4 - спектрограмму газотурбинного двигателя, когда скорость вращения вала падает согласно изобретению;
Фиг.5 - диаграмму среднего значения амплитуд спектральных линий спектрограммы согласно изобретению;
Фиг.6А-6С - соотношение между амплитудными пиками в области кратных чисел теоретической частоты поврежденного ролика и амплитудным уровнем, определенным для исправного подшипника согласно изобретению.
Подробное описание варианта выполнения изобретения
На фиг.1 показана блок-схема последовательности операции способа в соответствии с настоящим изобретением для обнаружения повреждения опорного подшипника качения, на котором установлен, по меньшей мере, один вращающийся вал двигателя.
В целом, изобретение можно применять для любого типа двигателей, который содержит, по меньшей мере, один вращающийся вал и, по меньшей мере, одну опору с подшипником и который обеспечивает возобновляемую работу на малых оборотах (фаза запуска, фаза остановки, режим малого газа, цикл малого газа и т.д.) Среди этих двигателей можно указать, например, газотурбинные двигатели (называемые также турбомашинами) для самолетов или вертолетов, наземные газовые турбины, коробки агрегатов, осевые приводы и т.д.
Принцип, на котором основано изобретение, состоит в том, что частота при повреждении подшипника качения пропорциональна скорости вращения вала, вращающегося на опоре. Предполагается, что эта частота передается на датчик ускорения через элементы двигателя, которые сами подвержены вибрациям, в частности на основных частотах.
На первом этапе (S1) способа в соответствии с настоящим изобретением определяют период Р измерения, соответствующий интервалу режимов N вращения вала во время возобновляемой работы на малых оборотах двигателя.
На следующем этапе (S2) по всему периоду Р измерения получают вибрационный сигнал γ(t) ускорения элементов двигателя. Такой сигнал поступает от датчика ускорения (например, акселерометра или тензометра), предварительно установленного на неподвижном элементе двигателя.
После этого на этапе S3 вибрационный сигнал γ(t) дискретизируют в зависимости от режима N вращения вала во время периода Р измерения.
На следующем этапе (S4) дискретизированный вибрационный сигнал преобразуют в частотный сигнал для получения частотных спектральных линий, упорядоченных в зависимости от режима N вращения вала, что соответствует получению спектрограммы, упорядоченной по N.
Затем вычисляют (этап S5) временное среднее значение амплитуд спектральных линий и определяют (этап S6) амплитудные пики, которые располагаются вокруг теоретической частоты Fтеор поврежденного ролика.
После этого вычисляют (этап S7) соотношение R между каждым амплитудным пиком и амплитудным уровнем, определенным для исправного подшипника, для его сравнения, по меньшей мере, с одним заранее определенным пороговым значением повреждения (этап S8). В зависимости от результата этого сравнения можно определить, является ли подшипник поврежденным или исправным.
На фиг.2 показана блок-схема последовательности операций способа, иллюстрирующая частный вариант выполнения способа в соответствии с настоящим изобретением.
В этом частном варианте рассмотрен случай обнаружения повреждения роликоподшипника промежуточной опоры валов авиационного газотурбинного двигателя. Например, на такой промежуточной опоре установлен вращающийся вал низкого давления с возможностью вращения по отношению к вращающемуся валу высокого давления газотурбинного двигателя.
В случае газотурбинного двигателя изобретение можно также применять для обнаружения повреждения шарикоподшипника или роликоподшипника опоры, на которой с возможностью вращения установлен только один вал, вращающийся относительно статора.
Кроме того, описанный ниже частный вариант осуществления способа в соответствии с настоящим изобретением применяется к фазе остановки газотурбинного двигателя, которая является возобновляемой фазой и происходит на малых оборотах. Способ можно также применять для любой другой возобновляемой фазы на малых оборотах газотурбинного двигателя, например для фазы запуска.
В дальнейшем описании позиции N1 и N2 (фиг.3) обозначают временные режимы вращения соответственно вала низкого давления и вала высокого давления газотурбинного двигателя, установленных на опоре.
На первом этапе (Е1) способа в соответствии с настоящим изобретением определяют период Р измерения, соответствующий интервалу режимов вращения одного из двух валов газотурбинного двигателя во время фазы его остановки.
Для газотурбинного двигателя период Р измерения определяют в зависимости от режима N2 вращения вала высокого давления, и интервал режимов вращения ограничен между нижним порогом порядка нескольких сот оборотов в минуту и верхним порогом порядка нескольких тысяч оборотов в минуту.
На следующем этапе (Е2) по всему периоду Р измерения получают цифровые сигналы, характеризующие режимы N1, N2 вращения валов низкого и высокого давления, и цифровой вибрационный сигнал γ(t) ускорения элементов газотурбинного двигателя.
Измерение режимов N1 и N2 вращения производят при помощи датчиков скорости, установленных на этих валах, например, цифровых тахометров. Что касается вибрационного сигнала γ(t), то он может поступать от датчика ускорения, установленного на неподвижном элементе газотурбинного двигателя, чтобы помогать балансировать вентилятор газотурбинного двигателя. Цифровые сигналы, поступающие от датчиков скорости и ускорения, направляются в компьютер, содержащий соответствующие программы для обработки сигналов этого типа.
На практике получение вибрационного сигнала γ(t) начинается, как только тест команды на остановку газотурбинного двигателя оказывается положительным (этап Е1-1) и когда режим N2 вращения вала высокого давления становится ниже верхнего порога, определенного для периода Р измерения (этап Е1-2). Получение вибрационного сигнала γ(t) прекращается, как только режим N2 вращения вала высокого давления становится ниже заранее определенного нижнего порога (этап Е2-1).
На следующем этапе (Е3) при помощи соответствующей программы осуществляют вычисление функции f(t), которая соответствует разности между режимом N2 вращения вала высокого давления и режимом N1 вращения вала низкого давления в зависимости от времени. Эта функция f(t) предназначена для вычисления граничной частоты фильтра нижних частот, применяемого на следующем этапе, и для дискретизации сигналов.
На фиг.3 показаны диаграммы режимов N1 и N2 вращения валов низкого и высокого давления газотурбинного двигателя во время фазы его остановки. На фиг.3 показана также кривая N2-N1, соответствующая разности f(t) между этими режимами вращения.
После этого вибрационный сигнал γ(t) на этапе Е4 подают на фильтр нижних частот с граничной частотой, соответствующей f(N2-N1). Применение этого фильтра нижних частот позволяет отделить часть основных частот газотурбинного двигателя и их гармоник.
На следующем этапе (Е5) производят дискретизацию в зависимости от f(t) (то есть в зависимости от разности (N2-N1)) режимов вращения двух валов во время периода (Р) измерения следующих цифровых сигналов: предварительно отфильтрованного вибрационного сигнала γ(t), сигнала, характеризующего время, и сигналов, характеризующих режимы N1 и N2 вращения. Дискретизация позволяет выделить сигналы, разрешение которых по порядкам (N2-N1) является постоянным.
На основании такой дискретизации на следующем этапе (Е6) осуществляют преобразование (путем применения преобразующей Фурье) дискретизированного вибрационного сигнала в частотный сигнал для получения частотных спектральных линий, упорядоченных по N2-N1. Это соответствует созданию спектрограммы, показывающей вибрационные частоты, упорядоченные по N2-N1. На фиг.4 показана спектрограмма (выраженная в g пик) для газотурбинного двигателя, когда скорость вращения вала высокого давления падает от нескольких тысяч до нескольких сот оборотов/мин, режим N2.
Этапы Е5 и Е6 дискретизации сигналов и создания спектрограммы путем частотного преобразования хорошо известны специалистам, и их подробное описание опускается. Их осуществляют при помощи соответствующей вычислительной программы, загруженной в компьютер.
После этого на этапе Е7 вычисляют среднее значение амплитуд спектральных линий спектрограммы. На фиг.5 показан результат вычисления среднего значения на основании спектрограммы, показанной на фиг.4. На фиг.5 видно, что амплитудные пики соответствуют горизонтальным линиям спектрограммы. Таким образом, все, что не упорядочено по (N2-N1), ослабляется эффектом среднего значения, что позволяет выявить появление явлений, упорядоченных по N2-N1, например дефекта промежуточного подшипника качения.
На основании этого вычисления среднего значения и предварительного вычисления теоретической частоты Fтеор поврежденного ролика (этап Е7-1) на этапе Е8 определяют амплитудные пики в области кратных чисел теоретической частоты Fтеор поврежденного ролика. Такие амплитудные пики являются характерными для повреждения подшипника.
Кратные числа теоретической частоты Fтеор поврежденного ролика могут быть целыми и четными кратными числами Fтеор, как показано на фиг.5 (на фиг.5 частоты, которые являются четными кратными числами теоретической частоты Fтеор, показаны горизонтальными пунктирными линиями). В альтернативном варианте эти кратные числа могут быть нецелыми кратными числами и/или нечетными кратными числами теоретической частоты.
Для подшипника промежуточной опоры валов вычисление теоретической частоты Fтеор поврежденного ролика производят по следующей формуле:
Fтеор=(D/(2d)(N2-N1)(1-(d/D)2); где D - номинальный диаметр подшипника, d - диаметр ролика, и N1 и N2 - соответствующие скорости вращения двух валов.
В целом теоретические частоты повреждения подшипника являются функциями, которые зависят от геометрии подшипника, от числа катящихся элементов и от скорости вращения валов. Этот тип вычисления хорошо известен специалистам в данной области.
После этого вычисляют (этап Е9) соотношение R между каждым определенным амплитудным пиком и амплитудным уровнем, определенным для исправного подшипника, и это соотношение R сравнивают, по меньшей мере, с одним заранее определенным порогом повреждения (например, равным 1), чтобы определить, является ли подшипник поврежденным.
Для этого амплитудный уровень для исправного подшипника определяют на основании среднего значения, рассчитанного для разных двигателей и из разных инструментальных показаний во время испытаний. Что касается порогов повреждения, то их определяют на основании испытаний с данным поврежденным подшипником или на основании испытаний с поврежденными подшипниками, аналогичными подшипнику, для которого необходимо определить пороги.
Согласно предпочтительному отличительному признаку настоящего изобретения соотношение R между амплитудным пиком и амплитудным уровнем, определенным для исправного подшипника, сначала сравнивают с нижним порогом Sнижн повреждения (например, равным 3) на этапе Е9-1, затем, в случае необходимости, сравнивают с верхним порогом Sверх повреждения (например, равным 10) на этапе Е9-2. Если соотношение R меньше нижнего порога Sнижн, подшипник считается исправным. Если, наоборот, соотношение R превышает Sнижн, подшипник считается поврежденным. Чтобы узнать степень повреждения, соотношение R сравнивают с верхним порогом Sверх повреждения: если соотношение меньше Sверх, подшипник считается слабо поврежденным; если соотношение превышает Sверх, подшипник считается сильно поврежденным.
На фиг.6А-6С показаны результаты, полученные при помощи способа в соответствии с настоящим изобретением для поврежденного подшипника на различных этапах срока службы. Фиг.6А-6С аналогичны фиг.5 в том, что они показывают вычисление среднего значения на основании полученной спектрограммы для различных этапов срока службы промежуточного опорного подшипника газотурбинного двигателя согласно описанным выше этапам.
На фиг.6А соотношение RA между амплитудными пиками горизонтальных линий в области четных кратных чисел теоретической частоты поврежденного ролика и амплитудным уровнем, определенным для исправного подшипника, меньше нижнего порога Sнижн повреждения. Отсюда следует, что рассматриваемый подшипник можно считать исправным.
На фиг.6В соотношение RB между амплитудными пиками и амплитудным уровнем, определенным для исправного подшипника, превышает нижний порог Sнижн повреждения, но меньше верхнего порога Sверх повреждения. Поэтому подшипник считается слабо поврежденным (говорят также о поврежденном подшипнике в начале срока службы).
Наконец, на фиг.6С соотношение RC между амплитудными пиками и амплитудным уровнем, определенным для исправного подшипника, превышает нижний порог Sнижн повреждения, а также верхний порог Sверх повреждения. Следовательно, подшипник считается сильно поврежденным (говорят также о поврежденном подшипнике в конце срока службы).
Разумеется, можно предусмотреть сравнение соотношения R с числом порогов повреждения более двух, чтобы еще точнее определить степень повреждения подшипника.

Claims (5)

1. Способ обнаружения повреждения опорного подшипника качения, на котором установлен, по меньшей мере, один вращающийся вал двигателя, отличающийся тем, что
а) определяют (S1) период измерения, соответствующий интервалу режимов вращения вала во время возобновляемой работы в режиме малых оборотов двигателя,
б) в течение всего периода измерения получают (S2) вибрационный сигнал ускорения элементов двигателя,
в) вибрационный сигнал дискретизируют (S3) в зависимости от режима вращения вала во время периода измерения,
г) дискретизированный вибрационный сигнал преобразуют (S4) в частотный сигнал для получения частотных спектральных линий, упорядоченных в зависимости от режима вращения вала,
д) вычисляют (S5) среднее значение амплитуд спектральных линий,
е) определяют (S6) амплитудные пики в области кратных чисел теоретической частоты поврежденного ролика,
ж) вычисляют (S7) соотношение между каждым амплитудным пиком и амплитудным уровнем, определенным для исправного подшипника,
з) полученное соотношение сравнивают (S8), по меньшей мере, с одним заранее определенным пороговым значением повреждения.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что на этапе з) полученное соотношение сравнивают (S8) с нижним порогом повреждения и, если соотношение превышает нижний порог, его сравнивают с верхним порогом повреждения, чтобы определить степень возможного повреждения подшипника.
3. Способ по любому из пп.1 и 2, отличающийся тем, что возобновляемая работа в режиме малых оборотов двигателя, которую выбирают для определения периода измерения, соответствует фазе запуска или фазе остановки двигателя.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что на опоре с подшипником качения установлены два вращающихся вала двигателя, при этом
период измерения соответствует интервалу режимов вращения одного из валов во время работы двигателя на малых оборотах; и
вибрационный сигнал дискретизируют в зависимости от разности режимов вращения обоих валов во время периода измерения.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что на этапе е) определяют амплитудные пики в области целых и четных кратных чисел теоретической частоты поврежденного ролика.
RU2008109257/06A 2007-03-12 2008-03-11 Способ обнаружения повреждения опорного подшипника качения двигателя RU2449252C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR0753755A FR2913769B1 (fr) 2007-03-12 2007-03-12 Procede de detection d'un endommagement d'un roulement de palier d'un moteur
FR0753755 2007-03-12

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2008109257A RU2008109257A (ru) 2009-09-20
RU2449252C2 true RU2449252C2 (ru) 2012-04-27

Family

ID=38792032

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2008109257/06A RU2449252C2 (ru) 2007-03-12 2008-03-11 Способ обнаружения повреждения опорного подшипника качения двигателя

Country Status (8)

Country Link
US (1) US7770458B2 (ru)
EP (1) EP1970691B1 (ru)
JP (1) JP5073533B2 (ru)
CN (1) CN101266197B (ru)
CA (1) CA2623617C (ru)
FR (1) FR2913769B1 (ru)
RU (1) RU2449252C2 (ru)
ZA (1) ZA200801958B (ru)

Families Citing this family (54)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102006055012B4 (de) * 2006-11-22 2021-01-14 Robert Bosch Gmbh Verfahren zur Diagnose einer Brennkraftmaschine in einem Kraftfahrzeug
CN101750213B (zh) * 2008-12-10 2011-11-09 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 一种发动机高压关节轴承的加温加载疲劳试验装置
DE102008062354B4 (de) * 2008-12-18 2013-01-31 Siemens Aktiengesellschaft Lagerschwingungsmesseinrichtung für eine Turbomaschine
FR2941049B1 (fr) * 2009-01-13 2011-02-11 Snecma Procede et systeme de surveillance de phenomenes vibratoires survenant dans un moteur a turbine a gaz d'aeronef en fonctionnement
GB0902730D0 (en) * 2009-02-18 2009-04-01 Oxford Biosignals Ltd Method and apparatus for monitoring and analyzing vibrations in rotary machines
EP2427745A4 (en) 2009-05-05 2017-11-29 SPM Instrument AB An apparatus and a method for analysing the vibration of a machine having a rotating part
FR2952177B1 (fr) * 2009-11-04 2012-06-01 Snecma Procede de detection d'un endommagement d'au moins un roulement de palier d'un moteur
FR2956481B1 (fr) * 2010-02-18 2012-02-10 Snecma Procede de detection de resonance d'un arbre de rotor d'un turbomoteur
CN101929917B (zh) * 2010-03-24 2012-08-29 陈先利 一种旋转机械的故障诊断方法
DK178172B1 (en) * 2010-05-07 2015-07-20 Man Diesel & Turbo Deutschland Improved monitoring of wear of bearings in a large two stroke diesel engine
DE102011007031A1 (de) * 2011-04-08 2012-10-11 Robert Bosch Gmbh Verfahren zur Diagnose eines Aufladesystems von Verbrennungsmotoren
FR2973877B1 (fr) * 2011-04-08 2013-05-17 Snecma Methode et dispositif de detection acoustique d'un dysfonctionnement d'un moteur a turbine a gaz
US9206898B2 (en) 2011-05-11 2015-12-08 GM Global Technology Operations LLC Apparatus and method for operating a clutch in a transmission
EP2732251B1 (en) * 2011-07-14 2019-03-13 S.P.M. Instrument AB A method and a system for analysing the condition of a rotating machine part
GB2494648B (en) * 2011-09-13 2017-10-04 Ford Global Tech Llc A method for controlling an engine stop-start system
US8626372B2 (en) 2011-09-15 2014-01-07 General Electric Company Systems and methods for diagnosing an engine
JP5595997B2 (ja) * 2011-10-03 2014-09-24 中国電力株式会社 回転機械の部品摩耗検出方法、及び回転機械の部品摩耗検出装置
FR2986070B1 (fr) * 2012-01-24 2014-11-28 Snecma Systeme d'acquisition d'un signal vibratoire d'un moteur rotatif
EP2810027B1 (en) 2012-01-30 2017-06-07 S.P.M. Instrument AB Apparatus and method for analysing the condition of a machine having a rotating part
CN102788695B (zh) * 2012-07-18 2014-12-10 南京航空航天大学 一种滚动轴承磨损的识别方法
FR2994261B1 (fr) 2012-07-31 2014-07-18 Eurocopter France Procede de detection de defauts d'un roulement par analyse vibratoire
KR20150047497A (ko) * 2012-08-30 2015-05-04 지멘스 악티엔게젤샤프트 가스터빈의 작동을 모니터링하기 위한 방법
US9606022B2 (en) 2012-08-31 2017-03-28 General Electric Company Systems and methods for diagnosing engine components and auxiliary equipment associated with an engine
CN103076168B (zh) * 2013-01-09 2015-01-21 西安交通大学 一种断路器机械故障的诊断方法
EP2980545A1 (en) * 2014-07-31 2016-02-03 Alstom Technology Ltd Method and system for monitoring sub-synchronous torsional oscillations of a shaft line of a steam turbine
US20160201611A1 (en) * 2015-01-08 2016-07-14 General Electric Company Sensor for Determining Engine Characteristics
CN104595030B (zh) * 2015-01-19 2017-04-12 玉柴船舶动力股份有限公司 一种低速二冲程柴油机轴承磨损监测系统
CN104697796A (zh) * 2015-04-01 2015-06-10 北京交通大学 一种基于滚动轴承的分段故障检测的方法
FR3041760B1 (fr) * 2015-09-30 2017-12-08 Ntn-Snr Roulements Procede de detection d'une defaillance transitoire de rotation d'un organe tournant
CN105510043B (zh) * 2015-11-26 2018-04-20 中国船舶工业系统工程研究院 一种船用柴油机工作稳定性分析方法及装置
RU2614908C1 (ru) * 2015-12-24 2017-03-30 Открытое акционерное общество "Уфимское моторостроительное производственное объединение" ОАО "УМПО" Способ вибрационной диагностики подшипниковых опор в составе газотурбинных двигателей по изменению размаха амплитуды роторных частот
CN106585534B (zh) * 2016-12-15 2019-05-07 唐智科技湖南发展有限公司 一种减少原动机非齿轮端非法碰磨故障的诊断维修方法
FR3064604B1 (fr) * 2017-03-28 2019-06-14 Airbus Safran Launchers Sas Procede de pilotage d'une baie multimoteurs, systeme de commande pour baie multimoteurs et baie multimoteurs
US10655607B2 (en) * 2017-06-02 2020-05-19 General Electric Company Systems and methods for detecting damage in wind turbine bearings
RU2664748C1 (ru) * 2017-08-14 2018-08-22 Публичное Акционерное Общество "Одк-Сатурн" Способ диагностики технического состояния подшипника качения ротора газотурбинного двигателя
US10488372B2 (en) * 2017-08-16 2019-11-26 General Electric Company Systems and methods for detecting damage in rotary machines
CN107796341B (zh) * 2017-11-23 2023-12-12 苏州金牛精密机械有限公司 一种轴承压入到位检查机构及使用方法
FR3076361B1 (fr) * 2018-01-04 2019-12-13 Safran Aircraft Engines Procede de filtrage adaptatif
KR102097944B1 (ko) * 2019-06-25 2020-04-07 현대자동차주식회사 진동신호를 이용한 엔진의 베어링 손상 감지 방법
JP6507297B1 (ja) * 2018-09-07 2019-04-24 オークマ株式会社 転がり軸受の異常診断方法及び異常診断装置、異常診断プログラム
JP6986050B2 (ja) * 2019-06-21 2021-12-22 ミネベアミツミ株式会社 軸受監視装置、軸受監視方法
FR3097960B1 (fr) * 2019-06-27 2021-06-18 Safran Aircraft Engines Procédé d’acquisition de données pour la détection d’un endommagement d’un palier
CN110532693B (zh) * 2019-08-29 2021-07-13 西安交通大学 一种航空发动机中介轴承磨损故障振动响应仿真方法
GB201913195D0 (en) * 2019-09-12 2019-10-30 Rolls Royce Plc Gas turbine engine
CN110471018B (zh) * 2019-09-19 2021-12-24 中南大学 一种频谱校正方法
DE102020200936A1 (de) 2020-01-27 2021-07-29 MTU Aero Engines AG Verfahren, Vorrichtung und graphische Benutzeroberfläche zur Analyse eines mechanischen Objektes
CN111350804B (zh) * 2020-02-25 2021-08-03 江苏大学 一种链轮磨损在线监测系统及谷物联合收割机链传动系统
DE102020113126A1 (de) 2020-05-14 2021-11-18 Schaeffler Technologies AG & Co. KG Vorrichtung und Verfahren zum Messen der Schwingfestigkeit eines Bauteils
CN112525533A (zh) * 2020-10-30 2021-03-19 中国航发沈阳黎明航空发动机有限责任公司 一种航空发动机滚珠轴承接触角的在线检测方法
CN112649197A (zh) * 2020-12-02 2021-04-13 中车永济电机有限公司 牵引电机轴承试验装置及方法
FR3117249B1 (fr) * 2020-12-09 2022-12-09 Safran Aircraft Engines Procédé vidéo d’analyse vibratoire d’un ensemble mécanique par amplification synchronisée
FR3126154B1 (fr) 2021-08-11 2023-06-30 Safran Procédé de détection d’un défaut de roulement d’un système rotatif et système de surveillance mettant en œuvre ce procédé
CN113931831B (zh) * 2021-08-20 2024-05-31 中国航空工业集团公司北京长城航空测控技术研究所 一种飞机轴向柱塞泵滑靴部件的状态检测方法及系统
CN113669375B (zh) * 2021-09-02 2023-05-16 武汉联影医疗科技有限公司 动压滑动轴承的使用情况确定方法、系统、装置

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5511422A (en) * 1993-04-09 1996-04-30 Monitoring Technology Corporation Method and apparatus for analyzing and detecting faults in bearings and other rotating components that slip
RU2104510C1 (ru) * 1996-05-06 1998-02-10 Акционерное общество открытого типа "ВНИПП" Способ комплексной вибродиагностики подшипников качения и устройство для его осуществления
DE19702234A1 (de) * 1997-01-23 1998-08-06 Acida Gmbh Aachener Ct Fuer In Verfahren zur Überwachung und Qualitätsbeurteilung von sich bewegenden und/oder rotierenden Maschinenteilen insbesondere von Maschinenlagern
RU2209410C1 (ru) * 2001-11-21 2003-07-27 Открытое акционерное общество "ВНИПП" Способ диагностики подшипников
EP1111364B1 (fr) * 1999-12-23 2009-10-14 Snecma Détection de l'endommagement de pièces d'un moteur

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0641769B2 (ja) * 1985-02-20 1994-06-01 株式会社日立製作所 滑り軸受保護装置
CN2160902Y (zh) * 1993-03-23 1994-04-06 航空航天工业部第五研究院第五一○研究所 轴承监测器
JP2572530B2 (ja) * 1993-08-30 1997-01-16 川崎重工業株式会社 振動スペクトルモニタリング装置、並びにヘルスモニタリング方法及び装置
US6351714B1 (en) * 1998-03-03 2002-02-26 Entek Ird International Corporation Order tracking signal sampling process
DE19938722B4 (de) * 1999-08-16 2010-10-07 Prüftechnik Dieter Busch AG Verfahren und Vorrichtung zur Analyse von Wälzlagern in Maschinen
US6727725B2 (en) * 2001-05-01 2004-04-27 Square D Company Motor bearing damage detection via wavelet analysis of the starting current transient
TW579424B (en) * 2001-07-09 2004-03-11 Shell Int Research Vibration analysis for predictive maintenance in machinery
US20070032966A1 (en) * 2002-06-07 2007-02-08 Exxonmobil Research And Engineering Company Law Department System and methodology for vibration analysis and conditon monitoring
US6801873B1 (en) * 2003-03-21 2004-10-05 National Instruments Corporation Analysis of rotating machines

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5511422A (en) * 1993-04-09 1996-04-30 Monitoring Technology Corporation Method and apparatus for analyzing and detecting faults in bearings and other rotating components that slip
RU2104510C1 (ru) * 1996-05-06 1998-02-10 Акционерное общество открытого типа "ВНИПП" Способ комплексной вибродиагностики подшипников качения и устройство для его осуществления
DE19702234A1 (de) * 1997-01-23 1998-08-06 Acida Gmbh Aachener Ct Fuer In Verfahren zur Überwachung und Qualitätsbeurteilung von sich bewegenden und/oder rotierenden Maschinenteilen insbesondere von Maschinenlagern
EP1111364B1 (fr) * 1999-12-23 2009-10-14 Snecma Détection de l'endommagement de pièces d'un moteur
RU2209410C1 (ru) * 2001-11-21 2003-07-27 Открытое акционерное общество "ВНИПП" Способ диагностики подшипников

Also Published As

Publication number Publication date
JP5073533B2 (ja) 2012-11-14
JP2008249699A (ja) 2008-10-16
EP1970691B1 (fr) 2011-05-25
CN101266197A (zh) 2008-09-17
CA2623617A1 (fr) 2008-09-12
FR2913769B1 (fr) 2009-06-05
US20080223135A1 (en) 2008-09-18
CN101266197B (zh) 2011-10-12
FR2913769A1 (fr) 2008-09-19
RU2008109257A (ru) 2009-09-20
CA2623617C (fr) 2015-02-17
US7770458B2 (en) 2010-08-10
EP1970691A1 (fr) 2008-09-17
ZA200801958B (en) 2009-08-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2449252C2 (ru) Способ обнаружения повреждения опорного подшипника качения двигателя
US9032803B2 (en) Method for detecting damage in at least one engine roller bearing
US9016132B2 (en) Rotating blade analysis
US8313279B2 (en) Dual rotor vibration monitoring
US8380450B2 (en) Determination of blade vibration frequencies and/or amplitudes
CA2793305C (en) Determining fan parameters through pressure monitoring
US9404791B2 (en) Lateral, angular and torsional vibration monitoring of rotordynamic systems
RU2011147173A (ru) Способ вибрационной диагностики и прогнозирования внезапного отказа двигателя и носитель
CN108225783B (zh) 航空涡轮风扇发动机风扇转子配平方法和装置
US20140238128A1 (en) Method for determining current eccentricity of rotating rotor and method of diagnostics of eccentricity of rotating rotor
Li et al. Application of a Method of Identifiying Instantaneous Shaft Speed from Spectrum in Aeroengine Vibration Analysis
DK2630453T3 (en) A method for monitoring a rotating member belonging to a mechanical transmission of a wind turbine
CN111174903B (zh) 一种透平机械故障的诊断方法
RU2411466C1 (ru) Способ обнаружения резонансных колебаний лопаток ротора турбомашины
CN113358210B (zh) 一种基于压力脉动的增压器涡轮叶片振动监测方法
RU2624089C1 (ru) Способ определения режимов работы газотурбинного двигателя, соответствующих минимальным значениям осевой силы, действующей на радиально-упорный подшипник
RU2614908C1 (ru) Способ вибрационной диагностики подшипниковых опор в составе газотурбинных двигателей по изменению размаха амплитуды роторных частот
RU2585800C1 (ru) Способ исследования динамических свойств вращающегося ротора
CN116601475A (zh) 用于确定飞行器的旋转机器中的一个或多个故障的方法和系统
Hu et al. Experience with the non-contacting blade vibration measurement method using two sensors in a low pressure model steam turbine
RU2380670C2 (ru) Способ диагностики технического состояния элементов двигателя

Legal Events

Date Code Title Description
PD4A Correction of name of patent owner