Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности и может быть использовано при производстве древесностружечных плит.
Известна стружечно-клеевая композиция, состоящая из стружки, полученной из технологической щепы с ограничениями по содержанию синевы, гнили и минеральных примесей, и связующего на основе вакуумированной карбамидоформальдегидной смолы с введением отвердителя - водного раствора хлористого аммония /Шварцман Г.М., Щедро Д.А. Производство древесно-стружечных плит, М: Лесная промышленность, 1987, с.320/. Недостатком данной композиции является ее токсичность, обусловленная высоким содержанием свободного формальдегида в товарной смоле, а также высокая себестоимость изготавливаемых плит. Технической задачей изобретения является снижение материалоемкости производства древесностружечных плит, энергоемкости процесса прессования, повышение производительности прессового оборудования и снижение токсичности получаемых плит.
Поставленная задача достигается тем, что в составе стружечно-клеевой композиции для внутреннего слоя при производстве древесностружечных плит используется до 40% стружки из отходов гниющих заготовок, при соотношении мас.%:
| стружка, полученная из технологической |
|
| щепы марки ПС |
40-70 |
| стружка от оцилиндровки круглых лесоматериалов |
20 |
| стружка, полученная из отходов гниющих заготовок |
10-40 |
с применением связующего на основе низкомольной карбамидоформальдегидной смолы, при соотношении мас.%:
| низкомольная смола КФ-10 ПМ 60-62%-ной |
|
| концентрации (от массы сухой стружки) |
8-10 |
| водный раствор хлористого аммония (NH4Cl) - 20%-ной |
|
| концентрации (по сухому остатку смолы) |
2,0-2,2 |
| парафиновая эмульсия 36%-ной концентрации |
|
| по раствору связующего) |
2-3 |
Пример 1. Приготовление стружечно-клеевой композиции осуществляется следующим образом. Сырьевая смесь следующего состава: стружка, полученная из технологической щепы марки ПС в количестве 65%, произведенная по ГОСТ 15815-83; стружка от оцилиндровки круглых лесоматериалов в количестве 20%; стружка, полученная из отходов гниющих заготовок в количестве 15% - высушивается до влажности 1,5-2,2%) и смешивается со связующим на основе низкомольной карбамидоформальдегидной смолы марки КФ-10ПМ. Так как некондиционное сырье имеет кислотность на уровне pH=4,5, поэтому для компенсации уровня pH в связующее внутреннего слоя добавляется парафиновая эмульсия в количестве 2-3% от массы смолы с введением 2,0-2,2% отвердителя - 20%-ного водного раствора хлористого аммония.
Затем формируется ковер и производится горячее прессование при температуре 195±5°C в течение 0,23-0,26 мин/мм плиты при давлении 2,3-2,4 МПа. Плотность полученных плит составляет 650 кг/м3. Полученные плиты выдерживаются в течение 24 часов при комнатной температуре, раскраиваются на образцы и испытываются согласно ГОСТ 10632-2007. Результаты физико-механических показателей древесностружечных плит на основе полученной стружечно-клеевой композиции представлены в таблице 1.
Пример 2. Приготовление стружечно-клеевой композиции осуществляется следующим образом. Сырьевая смесь следующего состава: стружка, полученная из технологической щепы марки ПС в количестве 55%, произведенная по ГОСТ 15815-83; стружка от оцилиндровки круглых лесоматериалов в количестве 20%; стружка, полученная из отходов гниющих заготовок в количестве 25% - высушивается до влажности 1,5-2,2% и смешивается со связующим на основе низкомольной карбамидоформальдегидной смолы марки КФ-10 ПМ. Далее, как в примере 1. Результаты физико-механических показателей получаемых древесностружечных плит представлены в таблице 2.
Пример 3. Приготовление стружечно-клеевой композиции осуществляется следующим образом. Сырьевая смесь следующего состава: стружка, полученная из технологической щепы марки ПС в количестве 45%, произведенная по ГОСТ 15815-83; стружка от оцилиндровки круглых лесоматериалов в количестве 20%; стружка, полученная из отходов гниющих заготовок в количестве 35% - высушивается до влажности 1,5-2,2% и смешивается со связующим на основе маломольной карбамидоформальдегидной смолы марки КФ-10 ПМ. Далее, как в примере 1. Результаты физико-механических показателей полученных плит представлены в таблице 3.
Таким образом, изобретение позволяет расширить номенклатуру сырьевой базы для производства древесностружечных плит в совокупности с уменьшением себестоимости и снижением токсичности получаемых плит ввиду использования низкомольной карбамидоформальдегидной смолы. Все физико-механические показатели древесностружечных плит соответствуют ГОСТ 10632-2007.
| Таблица 1 |
| Прочность древесностружечных плит при использовании некондиционной стружки в количестве 15% в составе стружечно-клеевой композиции |
| Продолжительность прессования, мин. |
Предел прочности при статическом изгибе, МПа |
Предел прочности на нормальный отрыв при содержании парафиновой эмульсии во внутреннем слое, МПа |
| Норма по ГОСТ 10632-2007 |
Факт |
Норма по ГОСТ 10632-2007 |
Факт |
| 2% |
3% |
| 5 |
|
18,1 |
|
0,32 |
0,31 |
| 4,75 |
17,9 |
0,33 |
0,33 |
| 4,5 |
11,5 |
17,6 |
0,24 |
0,36 |
0,36 |
| 4,25 |
17,5 |
0,39 |
0,38 |
| 4 |
17,3 |
0,36 |
0,35 |
| Таблица 2 |
| Прочность древесностружечных плит при использовании некондиционной стружки в количестве 25% в составе стружечно-клеевой композиции |
| Продолжительность прессования, мин. |
Предел прочности при статическом изгибе, МПа |
Предел прочности на нормальный отрыв при содержании парафиновой эмульсии во внутреннем слое, МПа |
| Норма по ГОСТ 10632-2007 |
Факт |
Норма по ГОСТ 10632-2007 |
Факт |
| 2% |
3% |
| 5 |
|
17,2 |
|
0,35 |
0,35 |
| 4,75 |
17,0 |
0,37 |
0,36 |
| 4,5 |
11,5 |
16,9 |
0,24 |
0,39 |
0,39 |
| 4,25 |
16,7 |
0,42 |
0,4 |
| 4 |
16,6 |
0,4 |
0,39 |
| Таблица 3 |
| Прочность древесностружечных плит при использовании некондиционной стружки в количестве 35% в составе стружечно-клеевой композиции |
| Продолжительность прессования, мин. |
Предел прочности при статическом изгибе, МПа |
Предел прочности на нормальный отрыв при содержании парафиновой эмульсии во внутреннем слое, МПа |
| Норма по ГОСТ 10632-2007 |
Факт |
Норма по ГОСТ 10632-2007 |
Факт |
| 2% |
3% |
| 5 |
|
16,5 |
|
0,32 |
0,31 |
| 4,75 |
16,3 |
0,34 |
0,32 |
| 4,5 |
11,5 |
16,1 |
0,24 |
0,38 |
0,37 |
| 4,25 |
16,0 |
0,39 |
0,38 |
| 4 |
15,9 |
0,37 |
0,36 |