RU2417197C1

RU2417197C1 - Faience mixture

Info

Publication number: RU2417197C1
Application number: RU2010103818/03A
Authority: RU
Inventors: Юлия Алексеевна Щепочкина (RU); Юлия Алексеевна Щепочкина
Original assignee: Юлия Алексеевна Щепочкина
Priority date: 2010-02-04
Filing date: 2010-02-04
Publication date: 2011-04-27

Abstract

FIELD: chemistry.

SUBSTANCE: invention relates to technology of silicates, specifically to faience mixtures which can be used in making decorative and art objects, as well as household articles. The faience mixture contains the following in wt %: clay 30.0-33.0; kaolin 23.0-26.0; quartz sand 6.0-8.0; faience fragments 0.3-0.7; electrolyte 0.08-0.13; cobalt sulphate 0.02-0.03; mixture of calcium borate and borax annealed to vitreous state and taken in equal weight parts 35.6-37.15.

EFFECT: lower burning temperature of articles.

1 tbl

Description

Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов фаянсовых масс, которые могут быть использованы для изготовления изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.The invention relates to the field of technology of silicates and relates to compositions of earthenware masses, which can be used for the manufacture of decorative, artistic and household items.

Известна фаянсовая масса следующего состава, мас.%: глина 29,0; каолин 27,0; кварцевый песок 28,0; череп фаянсовый 16,0; электролиты 0,15-0;2; сернокислый кобальт 0,03 [1].Known faience mass of the following composition, wt.%: Clay 29,0; kaolin 27.0; silica sand 28.0; faience skull 16.0; electrolytes 0.15-0; 2; cobalt sulfate 0.03 [1].

Задачей изобретения является снижение температуры обжига изделий, полученных из массы.The objective of the invention is to reduce the firing temperature of products obtained from the mass.

Технический результат достигается тем, что фаянсовая масса, содержащая глину, каолин, кварцевый песок, череп фаянсовый, электролит, сернокислый кобальт, дополнительно включает прокаленную до стеклообразного состояния смесь взятых в равных массовых частях бората кальция и буры при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 30,0-33,0; каолин 23,0-26,0; кварцевый песок 6,0-8,0; череп фаянсовый 0,3-0,7; электролит 0,08-0,13; сернокислый кобальт 0,02-0,03; прокаленная до стеклообразного состояния смесь взятых в равных массовых частях бората кальция и буры 35,6-37,15.The technical result is achieved in that the earthenware mass containing clay, kaolin, quartz sand, earthenware skull, electrolyte, cobalt sulfate additionally includes a mixture calcined to glassy state taken in equal mass parts of calcium borate and borax in the following ratio of components, wt.%: clay 30.0-33.0; kaolin 23.0-26.0; silica sand 6.0-8.0; faience skull 0.3-0.7; electrolyte 0.08-0.13; cobalt sulfate 0.02-0.03; a mixture calcined to a glassy state taken in equal mass parts of calcium borate and borax 35.6-37.15.

В составе фаянсовой массы могут быть использованы глины, включающие, мас.%: SiO₂ 51,0-8-55,88; Al₂O₃ 30,0-33,63; Fe₂O₃ 0,59-0,72; TiO₂ 1,04-1,1; CaO 0,48-0,62; MgO 0,84-0,93; Na₂O 0,4-1,58; K₂O 0,36-2,04; п.п.п. 7,0-7,99.As part of the faience mass, clays can be used, including, wt.%: SiO ₂ 51.0-8-55.88; Al ₂ O ₃ 30.0-33.63; Fe ₂ O ₃ 0.59-0.72; TiO ₂ 1.04-1.1; CaO 0.48-0.62; MgO 0.84-0.93; Na ₂ O 0.4-1.58; K ₂ O 0.36-2.04; p.p.p. 7.0-7.99.

Могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO₂ 46,02-46,5; Al₂O₃ 38,69-40,17; TiO₂ 0,47-0,52; Fe₂O₃ 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13,97.Can be used kaolins of the following composition, wt.%: SiO ₂ 46,02-46,5; Al ₂ O ₃ 38.69-40.17; TiO ₂ 0.47-0.52; Fe ₂ O ₃ 0.55-0.92; CaO 0.05-0.19; p.p.p. 13.34-13.97.

Борат кальция содержит, мас.%: SiO₂ 0,15; B₂O₃ 41,68; CaO 36,29; Na₂O 16,0; п.п.п. 46,0.Calcium borate contains, wt.%: SiO ₂ 0,15; B ₂ O ₃ 41.68; CaO 36.29; Na ₂ O 16.0; p.p.p. 46.0.

В таблице приведены составы фаянсовой массы.The table shows the composition of earthenware mass.

ТаблицаTable КомпонентыComponents Состав, мас.%:Composition, wt.%: 1one 22 33 ГлинаClay 30,030,0 31,531.5 33,033.0 КаолинKaolin 26,026.0 24,524.5 23,023.0 Кварцевый песокQuartz sand 8,08.0 7,07.0 6,06.0 Череп фаянсовыйSkull Faience 0,30.3 0,50.5 0,70.7 ЭлектролитElectrolyte - сода- soda 0,080.08 -- -- - жидкое стекло- liquid glass -- 0,10.1 -- - триполифосфат натрия- sodium tripolyphosphate -- -- 0,130.13 Сернокислый кобальтCobalt sulfate 0,020.02 0,030,03 0,020.02 Прокаленная до стеклообразного состояния смесь взятых в равных массовых частях бората кальция и бурыA mixture calcined to a glassy state taken in equal mass parts of calcium borate and borax 35,635.6 36,3736.37 37,1537.15

При температуре 700-850°С прокаливают до стеклообразного состояния смесь взятых в равных массовых частях бората кальция и буры. Сырьевые компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают глину, каолин, кварцевый песок, череп фаянсовый, электролит, сернокислый кобальт, прокаленную до стеклообразного состояния смесь взятых в равных массовых частях бората кальция и буры и проводят измельчение компонентов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 008. Влажность шликера принимают 36-40%. С применением полученного шликера в гипсовых формах отливают изделия требуемой конфигурации. Отлитые изделия подвяливают в формах до влажности 18-21%, при которой отливки свободно отделяются от стенок форм. Затем изделия сушат до влажности 1-6%. Первый обжиг проводят при температуре 950-980°C, второй обжиг (для разлива глазури) при температуре 750-780°C.At a temperature of 700-850 ° C, the mixture taken in equal mass parts of calcium borate and borax is calcined to a glassy state. Raw components are dosed in the required quantities. The ball mill is loaded with clay, kaolin, quartz sand, earthenware skull, electrolyte, cobalt sulfate, a mixture of calcium borate and borax taken in equal mass parts, calcined to a glassy state, and the components are ground. The degree of grinding of the finished slurry should correspond to the remainder of 1.5-2% on sieve 008. The moisture content of the slurry is 36-40%. Using the obtained slip in gypsum molds, articles of the desired configuration are cast. Cast products wither in molds to a moisture content of 18-21%, at which the castings freely separate from the walls of the molds. Then the products are dried to a moisture content of 1-6%. The first firing is carried out at a temperature of 950-980 ° C, the second firing (for spilling glaze) at a temperature of 750-780 ° C.

Источник информацииThe source of information

1. Полубояринов Д.Н., Балкевич В.Л. Справочник по производству строительной керамики. Отделочная и специальная строительная керамика. - М.: Гос. изд-во лит-ры по строительству, архитектуре и строительным материалам. - Т.2., 1961. - С.122.1. Poluboyarinov D.N., Balkevich V.L. Handbook for the production of building ceramics. Finishing and special building ceramics. - M .: State. publishing house on construction, architecture and building materials. - T.2., 1961. - P.122.

Claims

Earthenware mass containing clay, kaolin, silica sand, earthenware skull, electrolyte, cobalt sulfate, characterized in that it further includes a mixture of calcium borate and borax, calcined to glassy state, in the following proportions, wt.%:
clay 30.0-33.0 kaolin 23.0-26.0 quartz sand 6.0-8.0 faience skull 0.3-0.7 electrolyte 0.08-0.13 cobalt sulfate 0.02-0.03 glassy calcined mixture taken in equal mass parts calcium borate and borax 35.6-37.15