RU2399648C2 - Способ для получения среднедистиллятного продукта и низших олефинов из углеводородного сырья и устройство для его осуществления - Google Patents

Способ для получения среднедистиллятного продукта и низших олефинов из углеводородного сырья и устройство для его осуществления Download PDF

Info

Publication number
RU2399648C2
RU2399648C2 RU2007108775/04A RU2007108775A RU2399648C2 RU 2399648 C2 RU2399648 C2 RU 2399648C2 RU 2007108775/04 A RU2007108775/04 A RU 2007108775/04A RU 2007108775 A RU2007108775 A RU 2007108775A RU 2399648 C2 RU2399648 C2 RU 2399648C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
catalyst
cracking
cracking catalyst
regenerated
gas oil
Prior art date
Application number
RU2007108775/04A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2007108775A (ru
Inventor
Вайджиэн МО (US)
Вайджиэн Мо
Джорджиос Агамемнононс ХАДЖИДЖОРДЖ (US)
Джорджиос Агамемнононс ХАДЖИДЖОРДЖ
Фрэнк Хсиэн Хок КХОУВ (US)
Фрэнк Хсиэн Хок КХОУВ
Original Assignee
Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Б.В.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Б.В. filed Critical Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Б.В.
Publication of RU2007108775A publication Critical patent/RU2007108775A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2399648C2 publication Critical patent/RU2399648C2/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
    • B01J8/1809—Controlling processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
    • B01J8/24—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G11/00—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C10G11/02—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils characterised by the catalyst used
    • C10G11/04—Oxides
    • C10G11/05—Crystalline alumino-silicates, e.g. molecular sieves
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G11/00—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C10G11/14—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils with preheated moving solid catalysts
    • C10G11/18—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils with preheated moving solid catalysts according to the "fluidised-bed" technique
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G11/00—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C10G11/14—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils with preheated moving solid catalysts
    • C10G11/18—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils with preheated moving solid catalysts according to the "fluidised-bed" technique
    • C10G11/182—Regeneration
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G51/00—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by two or more cracking processes only
    • C10G51/02—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by two or more cracking processes only plural serial stages only
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G51/00—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by two or more cracking processes only
    • C10G51/02—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by two or more cracking processes only plural serial stages only
    • C10G51/026—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by two or more cracking processes only plural serial stages only only catalytic cracking steps
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/10—Feedstock materials
    • C10G2300/1037—Hydrocarbon fractions
    • C10G2300/1048—Middle distillates
    • C10G2300/1059—Gasoil having a boiling range of about 330 - 427 °C
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/80—Additives
    • C10G2300/805—Water
    • C10G2300/807—Steam
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2400/00—Products obtained by processes covered by groups C10G9/00 - C10G69/14
    • C10G2400/04—Diesel oil
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2400/00—Products obtained by processes covered by groups C10G9/00 - C10G69/14
    • C10G2400/08—Jet fuel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2400/00—Products obtained by processes covered by groups C10G9/00 - C10G69/14
    • C10G2400/20—C2-C4 olefins

Abstract

Изобретение относится к переработке тяжелого углеводородного сырья. Изобретение касается способа получения среднего дистиллята и низших олефинов, который включает проведение каталитического крекинга газойлевого сырья в зоне лифт-реактора в условиях, подходящих для получения среднего дистиллята при контактировании упомянутого газойлевого сырья с селективным катализатором крекинга, который содержит аморфный диоксид кремния-оксид алюминия и цеолит, с получением продукта крекинга газойля, содержащего средний дистиллят и отработанный катализатор крекинга; регенерацию упомянутого отработанного катализатора крекинга с получением регенерированного катализатора крекинга; контактирование в зоне реактора с плотным слоем катализатора в очень жестких условиях, подходящих для проведения крекинга бензинового сырья с, по меньшей мере, частью упомянутого регенерированного катализатора крекинга без добавления отработанного катализатора крекинга с получением продукта крекинга бензинового сырья, содержащего легкие олефины, и использованного регенерированного катализатора крекинга; и применение смеси упомянутого регенерированного катализатора крекинга и упомянутого использованного регенерированного катализатора крекинга в качестве упомянутого селективного катализатора для получения среднего дистиллята. Технический результат - получение среднедистиллятного продукта и низших олефинов. 2 н. и 9 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 ил.

Description

Изобретение относится к способу и устройству, предназначенным для получения среднедистиллятного продукта и низших олефинов из углеводородного сырья.
Крекинг на псевдоожиженном слое катализатора (FCC) для тяжелых углеводородов для получения более низкокипящих углеводородных продуктов, таких как бензин, хорошо известен из уровня техники. Способы FCC играют значительную роль с 1940-х годов. Обычно установка или способ FCC включают лифт-реактор, сепаратор и десорбер катализатора и регенератор. Исходное сырье для FCC вводят в лифт-реактор там, где оно вступает в контакт с горячим катализатором FCC из регенератора. Смесь исходного сырья и катализатора FCC пропускают через лифт-реактор в сепаратор катализатора, где продукт крекинга отделяют от катализатора FCC. Отделенный продукт крекинга направляют из сепаратора катализатора в расположенную далее на технологической схеме систему разделения, а отделенный катализатор направляют в регенератор, где из катализатора выжигают кокс, образовавший отложения на катализаторе FCC во время реакции крекинга, и получают регенерированный катализатор. Получающийся в результате регенерированный катализатор используют в качестве вышеупомянутого горячего катализатора FCC и его смешивают с исходным сырьем FCC, которое вводят в лифт-реактор.
Множество способов и систем FCC разработано таким образом, чтобы обеспечить достижение высокой степени превращения исходного сырья FCC в продукты, характеризующиеся температурами кипения в диапазоне кипения бензина. Однако существуют ситуации, в которых желательным является достижение высокой степени превращения исходного сырья FCC в продукты диапазона кипения среднего дистиллята, а не в продукты диапазона кипения бензина, и в низшие олефины.
Таким образом, цель данного изобретения заключается в создании способа и устройства, предназначенных для предпочтительного превращения углеводородного сырья в среднедистиллятный продукт и низшие олефины.
В соответствии с этим предлагается способ получения среднего дистиллята и низших олефинов путем каталитического крекинга газойлевого сырья в зоне лифт-реактора, до получения среднего дистиллята в условиях, подходящих для проведения каталитического крекинга газойлевого сырья в зоне лифт-реактора при контактировании с селективным катализатором крекинга, который содержит аморфный диоксид кремния-оксид алюминия и цеолит, с получением продукта крекинга газойля и отработанного катализатора крекинга. Отработанный катализатор крекинга регенерируют с получением регенерированного катализатора крекинга. Бензиновое сырье вводят в контакт с регенерированным катализатором крекинга в зоне реактора с плотным слоем катализатора в очень жестких условиях проведения крекинга с получением продукта крекинга бензина и использованного регенерированного катализатора крекинга. Использованный регенерированный катализатор крекинга применяют в качестве селективного катализатора получения среднего дистиллята.
В соответствии с еще одним изобретением предлагается устройство, которое включает лифт-реактор, предназначенный для приведения газойлевого исходного сырья в контакт с катализатором каталитического крекинга в условиях проведения каталитического крекинга с получением продукта лифт-реактора, содержащего продукт крекинга газойля и отработанный катализатор крекинга; сепаратор, предназначенный для разделения продукта лифт-реактора на продукт крекинга газойля и отработанный катализатор крекинга; регенератор, предназначенный для регенерации отработанного катализатора крекинга с получением регенерированного катализатора; реактор с плотным слоем катализатора, предназначенный для приведения бензинового сырья в контакт с регенерированным катализатором в очень жестких условиях с получением продукта крекинга бензина и использованного регенерированного катализатора; и средства, предназначенные для применения использованного регенерированного катализатора в качестве катализатора каталитического крекинга.
Чертеж представляет собой схему технологического процесса, представляющую отдельные аспекты способа изобретения.
Изобретение представляет собой способ и устройство, которые обеспечивают переработку тяжелого углеводородного сырья в целях селективного получения продуктов диапазона кипения среднего дистиллята и низших олефинов. Было обнаружено, что использование реактора с плотной фазой катализатора или реактора со стационарным слоем псевдоожиженного катализатора в промежутке между регенератором катализатора и лифт-реактором обычных способа или установки FCC может обеспечить достижение повышенного выхода среднего дистиллята и улучшенной селективности в отношении получения низших олефинов. В способе изобретения используют реактор с плотной фазой катализатора для проведения крекинга бензинового сырья, которое предпочтительно кипит в бензиновом температурном диапазоне, с получением низших олефинов и для кондиционирования катализатора таким образом, чтобы в случае его использования при крекинге исходного сырья FCC в лифт-реакторе условия в реакторе были бы более подходящими для получения среднедистиллятного продукта.
В способе изобретения газойлевое сырье вводят вниз лифт-реактора, где его перемешивают с горячим катализатором крекинга, таким как регенерированный катализатор крекинга или использованный регенерированный катализатор крекинга, или комбинация обоих катализаторов. Исходным катализатором каталитического крекинга, используемым в способе изобретения и регенерированным до получения регенерированного катализатора крекинга, может являться любой подходящий катализатор крекинга, известный из уровня техники, при наличии у него активности при крекинге при повышенных температурах, предусматриваемых в изобретении.
Катализаторы каталитического крекинга, предпочтительные для использования в способе изобретения, включают псевдоожиженные катализаторы крекинга, содержащие молекулярные сита, обладающие активностью при крекинге, диспергированные в матрице или связующем на основе пористого неорганического тугоплавкого оксида. Термин «молекулярные сита» в соответствии с использованием в настоящем документе обозначает любой материал, способный разделять атомы или молекулы на основе их размеров. Молекулярные сита, подходящие для использования в качестве компонента катализатора крекинга, включают столбчатые глины, расслоившиеся глины и кристаллические алюмосиликаты. Обычно предпочтительно использовать катализатор крекинга, который содержит кристаллический алюмосиликат. Примеры таких алюмосиликатов включают Y-цеолиты, сверхстабильные Y-цеолиты, Х-цеолиты, цеолит-бета, цеолит L, оффретит, морденит, фожазит и цеолит-омега. Кристаллические алюмосиликаты, предпочтительные для использования в катализаторе крекинга, представляют собой Х- и Y-цеолиты, при этом Y-цеолиты являются наиболее предпочтительными.
Патент США №3130007, описание которого полностью включено в настоящий документ в качестве ссылки, описывает цеолиты, относящиеся к Y-типу, характеризующиеся общим молярным отношением между диоксидом кремния и оксидом алюминия в диапазоне от приблизительно 3,0 до приблизительно 6,0, при этом типичный Y-цеолит характеризуется общим молярным отношением между диоксидом кремния и оксидом алюминия, равным приблизительно 5,0. Также известно и то, что цеолиты, относящиеся к Y-типу, можно получить, обычно в результате деалюминирования с общим молярным отношением между диоксидом кремния и оксидом алюминия, превышающим приблизительно 6,0. Таким образом, для целей данного изобретения Y-цеолит представляет собой материал, обладающий характеристической кристаллической структурой Y-цеолита, о чем свидетельствует характеристическая порошковая рентгенограмма Y-цеолита, и отличающийся общим молярным отношением между диоксидом кремния и оксидом алюминия, превышающим 3,0, и он включает цеолиты, относящиеся к Y-типу, характеризующиеся общим молярным отношением между диоксидом кремния и оксидом алюминия, превышающим приблизительно 6,0.
Стабильность и/или кислотность цеолита, использованного в качестве компонента катализатора крекинга, можно увеличить в результате проведения обмена с участием ионов водорода, ионов аммония, многовалентных катионов металлов, таких как катионы, включающие редкие земли, катионы магния или катионы кальция, или комбинации ионов водорода, ионов аммония и многовалентных катионов металлов, что, тем самым, приведет к уменьшению уровня содержания натрия, до тех пор, пока последний не достигнет величины, меньшей чем приблизительно 0,8 массового процента, предпочтительно, меньшей чем приблизительно 0,5 массового процента, а наиболее предпочтительно, меньшей чем приблизительно 0,3 массового процента, при расчете на Na2O. Способы проведения ионного обмена хорошо известны из уровня техники.
Компонент катализатора крекинга, образуемый цеолитом или другими молекулярными ситами, перед использованием объединяют с матрицей или связующим на основе пористого неорганического тугоплавкого оксида с получением конечного катализатора. Компонентом конечного катализатора, образуемым тугоплавким оксидом, может являться диоксид кремния-оксид алюминия, диоксид кремния, оксид алюминия, природные или синтетические глины, столбчатые или расслоившиеся глины, смеси одного или нескольких данных компонентов и тому подобное. Предпочтительно матрица на основе неорганического тугоплавкого оксида будет содержать смесь диоксида кремния-оксида алюминия и глины, такой как каолин, гекторит, сепиолит и аттапульгит. Предпочтительный конечный катализатор обычно будет содержать от приблизительно 5 массовых процентов до приблизительно 40 массовых процентов цеолита или других молекулярных сит и более чем приблизительно 20 массовых процентов неорганического тугоплавкого оксида. В общем случае конечный катализатор может содержать от приблизительно 10 до приблизительно 35 массовых процентов цеолита или других молекулярных сит, от приблизительно 10 до приблизительно 30 массовых процентов неорганического тугоплавкого оксида и от приблизительно 30 до приблизительно 70 массовых процентов глины.
Компонент катализатора крекинга, образуемый кристаллическим алюмосиликатом или другими молекулярными ситами, можно объединять с компонентом, образуемым пористым неорганическим тугоплавким оксидом, или его предшественником любым подходящим способом, известным из уровня техники, включающим перемешивание, размалывание, смешивание или гомогенизацию. Примеры предшественников, которые можно использовать, включают оксид алюминия, золи оксида алюминия, золи диоксида кремния, диоксид циркония, гидрогели оксида алюминия, полиоксикатионы алюминия и циркония и пептизированный оксид алюминия. В предпочтительном способе получения катализатора крекинга цеолит объединяют с алюмосиликатным гелем, или золем, или другим компонентом, образуемым неорганическим тугоплавким оксидом, а получающуюся в результате смесь подвергают распылительной сушке до получения частиц конечного катализатора, обычно имеющих диаметр в диапазоне от приблизительно 40 до приблизительно 80 микрон. Однако при желании цеолит или другие молекулярные сита можно размалывать или перемешивать другим образом с компонентом, образуемым тугоплавким оксидом, или его предшественником, экструдировать, а после этого измельчать до получения желательного диапазона размеров частиц. Обычно конечный катализатор будет характеризоваться средней насыпной плотностью в диапазоне от приблизительно 0,30 до приблизительно 0,90 грамма на один кубический сантиметр и объемом пор в диапазоне от приблизительно 0,10 до приблизительно 0,90 кубического сантиметра на один грамм.
В случае использования в способе изобретения лифт-реактора, который имеет вертикальную компоновку, совместно с газойлевым сырьем и горячим катализатором крекинга вниз лифт-реактора также можно вводить и газ или водяной пар, применяемые для газлифта. Регенерированный катализатор крекинга, который получают из регенератора катализатора, имеет более высокую температуру по сравнению с использованным регенерированным катализатором крекинга, который получают из реактора с плотной фазой катализатора. Кроме того, использованный регенерированный катализатор крекинга в результате его применения в реакторе с плотной фазой катализатора содержит отложения некоторого количества кокса. Как более полно будет обсуждаться далее в настоящем документе, для содействия управлению условиями в лифт-реакторе в целях обеспечения создания определенных желательных условий проведения крекинга, необходимых для получения желательных продукта или смеси продуктов, могут быть использованы конкретные катализатор или комбинация катализаторов.
Смесь газойлевого сырья и горячего катализатора крекинга и необязательно газа или водяного пара, применяемых для газлифта, пропускают через лифт-реактор, где происходит крекинг. Лифт-реактор определяет зону каталитического крекинга и обеспечивает наличие средств для поддерживания времени нахождения в контакте, что делает возможным протекание реакций крекинга. Среднее время пребывания углеводородов в лифт-реакторе в общем случае может находиться в диапазоне от малых величин по нарастающей до величин в диапазоне приблизительно от 5 до 10 секунд, но обычно оно находится в диапазоне от 0,1 до 5 секунд. Массовое отношение между количествами катализатора и углеводородного сырья (отношение катализатор/масло) в общем случае может находиться в диапазоне от приблизительно 2 до приблизительно 100 и даже доходить вплоть до 150. Более часто соотношение между количествами катализатора и масла может находиться в диапазоне от 5 до 100. Температура в лифт-реакторе в общем случае может находиться в диапазоне от приблизительно 400°С (752°F) до приблизительно 600°С (1112°F). Более часто температура в лифт-реакторе может находиться в диапазоне от 450°С (842°F) до 550°С (1022°F). Температуры в лифт-реакторе способа изобретения будут иметь тенденцию к уменьшению по сравнению с температурами в обычно используемых способах крекинга на псевдоожиженном слое катализатора; поскольку способ изобретения заключается в достижении высокого выхода средних дистиллятов в противоположность получению бензина, что обычно происходит при использовании обычных способов крекинга на псевдоожиженном слое катализатора.
Смесь углеводородов и катализатора из лифт-реактора в качестве продукта лифт-реактора, содержащего продукт крекинга газойля и отработанный катализатор крекинга, направляют в систему десорбера, в которой происходит отделение углеводородов от катализатора и которая определяет зону разделения десорбера, где продукт крекинга газойля отделяют от отработанного катализатора крекинга. Система десорбера - это любая система или средства, известные специалисту в соответствующей области техники способностью обеспечивать отделение катализатора FCC от углеводородного продукта. В ходе обычной операции в десорбере продукт лифт-реактора, который представляет собой смесь продукта крекинга газойля и отработанного катализатора крекинга, пропускают в систему десорбера, которая включает циклоны для отделения отработанного катализатора крекинга от парообразного продукта крекинга газойля. Отделенный отработанный катализатор крекинга поступает в емкость десорбера из циклонов, где его вводят в контакт с водяным паром для дополнительного удаления продукта крекинга газойля из отработанного катализатора крекинга. Уровень содержания кокса в отделенном отработанном катализаторе крекинга в основном находится в диапазоне от приблизительно 0,5 до приблизительно 5 массовых процентов (мас.%) при расчете на совокупную массу катализатора и углерода. Обычно уровень содержания кокса в отделенном отработанном катализаторе крекинга находится в диапазоне от 0,5% (мас.) или приблизительно 0,5 мас.% до 1,5 мас.% или приблизительно 1,5 мас.%.
После этого отделенный отработанный катализатор крекинга направляют в регенератор катализатора, который обеспечивает регенерацию отделенного отработанного катализатора крекинга и определяет зону регенерации, в которую вводят отделенный отработанный катализатор крекинга и где выжигают отложения углерода на отделенном отработанном катализаторе крекинга для того, чтобы удалить углерод и получить регенерированный катализатор крекинга, характеризующийся пониженным уровнем содержания углерода. Регенератор катализатора обычно представляет собой вертикальную цилиндрическую емкость, которая определяет зону регенерации и где отработанный катализатор крекинга выдерживают в виде псевдоожиженного слоя в результате пропускания снизу вверх кислородсодержащего регенерирующего газа, такого как воздух.
Температуру в зоне регенерации в общем случае выдерживают в диапазоне от приблизительно 621°С (1150°F) до 760°С (1400°F), а более часто в диапазоне от 677°С (1250°F) до 715°С (1320°F). Давление в зоне регенерации обычно находится в диапазоне от приблизительно атмосферного до приблизительно 345 кПа (50 фунт/дюйм2 (изб.)), а предпочтительно от приблизительно 34 до 345 кПа (от 5 до 50 фунт/дюйм2 (изб.)). Время пребывания отделенного отработанного катализатора крекинга в зоне регенерации составляет от приблизительно 1 до приблизительно 6 минут, а обычно от 2 или приблизительно 2 до 4 или приблизительно 4 минут. Уровень содержания кокса в регенерированном катализаторе крекинга составляет величину, меньшую уровня содержания кокса на отделенном отработанном катализаторе крекинга и в общем случае меньшую чем 0,5 мас.%. Таким образом, уровень содержания кокса в регенерированном катализаторе крекинга в общем случае будет находиться в диапазоне от 0,01 мас.% или приблизительно 0,01 мас.% до 0,5 мас.% или приблизительно 0,5 мас.%. Предпочтительно, чтобы концентрация кокса в регенерированном катализаторе крекинга составляла бы величину, меньшую чем 0,1 мас.%, и, таким образом, предпочтительно она будет находиться в диапазоне от 0,01 мас.% до 0,1 мас.%.
Регенерированный катализатор крекинга из регенератора катализатора направляют в реактор с плотной фазой катализатора или в реактор со стационарным слоем псевдоожиженного катализатора, который обеспечивает введение бензинового сырья в контакт с регенерированным катализатором крекинга и который определяет зону реакции с плотной фазой катализатора, где бензиновое сырье вводят в контакт с регенерированным катализатором крекинга в подходящих очень жестких условиях проведения крекинга.
Реактор с плотной фазой катализатора может представлять собой емкость, которая определяет зону реакции с плотной фазой катализатора. Содержимым емкости является регенерированный катализатор крекинга, который переводят в псевдоожиженное состояние в результате введения бензинового сырья и необязательно водяного пара. Зона реакции с плотной фазой катализатора функционирует в таких условиях, которые обеспечивают получение продукта крекинга бензина и предпочтительно достижение высокого выхода низших олефинов при крекинге. Очень жесткие условия проведения крекинга могут включать температуру в зоне реакции с плотной фазой катализатора, которая находится в диапазоне от приблизительно 482°С (900°F) до приблизительно 871°С (1600°F), но предпочтительно температура находится в диапазоне от 510°С (950°F) до 871°С (1600°F), а наиболее предпочтительно от 538°С (1000°F) до 732°С (1350°F). Давление в зоне реакции с плотной фазой катализатора может находиться в диапазоне от приблизительно атмосферного до приблизительно 345 кПа (50 фунт/дюйм2 (изб.)), а предпочтительно от приблизительно 34 до 345 кПа (от 5 до 50 фунт/дюйм2 (изб.)).
Несмотря на то, что, как ранее упоминалось, введение водяного пара совместно с бензиновым сырьем в зону реакции с плотной фазой катализатора является необязательным, тем не менее, предпочтительным аспектом изобретения является введение в зону реакции с плотной фазой катализатора как водяного пара, так и бензинового сырья и обеспечение их контакта с регенерированным катализатором крекинга, содержащимся в ней. Использование водяного пара является в особенности желательным; поскольку при крекинге бензинового исходного сырья он может обеспечить достижение улучшенной селективности в отношении получения низших олефинов. Таким образом, в случае использования водяного пара массовое соотношение между водяным паром и бензиновым исходным сырьем, вводимыми в зону реакции с плотной фазой катализатора, может находиться в диапазоне от малых соотношений по нарастающей до 15:1 или приблизительно 15:1, но предпочтительно оно находится в диапазоне от 0,1:1 до 10:1. Более предпочтительно массовое соотношение между водяным паром и бензиновым исходным сырьем находится в диапазоне от 0,2:1 до 9:1, а наиболее предпочтительно от 0,5:1 до 8:1.
Использованный регенерированный катализатор крекинга удаляют из зоны реакции с плотной фазой катализатора и применяют в качестве горячего катализатора крекинга, смешанного с газойлевым сырьем, которое вводят в лифт-реактор. Одно из преимуществ способа изобретения, в дополнение к высокому выходу низших олефинов, заключается в том, что оно обеспечивает частичную дезактивацию регенерированного катализатора перед его применением в качестве горячего катализатора крекинга в лифт-реакторе. Под частичной дезактивацией подразумевается содержание в использованном регенерированном катализаторе крекинга несколько более высокой концентрации углерода по сравнению с концентрацией углерода, которая имеет место для регенерированного катализатора крекинга. Данная частичная дезактивация регенерированного катализатора крекинга способствует достижению предпочтительного выхода продукта в случае крекинга газойлевого сырья в зоне лифт-реактора. Концентрация кокса в использованном регенерированном катализаторе крекинга превышает концентрацию кокса в регенерированном катализаторе крекинга, но она составляет величину, меньшую, чем соответствующая характеристика для отделенного отработанного катализатора крекинга. Таким образом, уровень содержания кокса в использованном регенерированном катализаторе может превышать 0,1 мас.% и даже превышать 0,5 мас.%. Предпочтительно уровень содержания кокса в использованном регенерированном катализаторе находится в диапазоне от приблизительно 0,1 мас.% до приблизительно 1 мас.%, а наиболее предпочтительно от 0,1 мас.% до 0,6 мас.%.
Еще одно преимущество, достигаемое в результате использования зоны реакции с плотной фазой катализатора, связано с тем, что использованный регенерированный катализатор крекинга имеет температуру, которая составляет величину, меньшую температуры регенерированного катализатора крекинга. Данная пониженная температура использованного регенерированного катализатора крекинга в комбинации с частичной дезактивацией, обсуждавшейся выше, обеспечивает достижение дополнительных преимуществ в отношении предпочтительного выхода продукта при крекинге газойлевого сырья.
В целях обеспечения управления технологическими условиями в лифт-реакторе для получения желательной смеси продуктов регенерированный катализатор крекинга можно разделить на, по меньшей мере, часть, которую направляют в зону реакции с плотной фазой катализатора, и оставшуюся часть регенерированного катализатора крекинга, которую перемешивают с газойлевым сырьем для введения в лифт-реактор. В зависимости от требований способа и желаемого выхода продуктов данная, по меньшей мере, часть регенерированного катализатора крекинга, вводимого в зону реакции с плотной фазой катализатора, может составлять величину в диапазоне от малых долей до 100% регенерированного катализатора крекинга, получаемого из регенератора катализатора. Более точно, данная, по меньшей мере, часть регенерированного катализатора крекинга будет представлять собой величину в диапазоне от приблизительно 10% до 100% от отделенного регенерированного катализатора, отбираемого из регенератора катализатора. Кроме этого, данная, по меньшей мере, часть регенерированного катализатора крекинга может составлять величину в диапазоне от приблизительно 50% до приблизительно 90% от отделенного регенерированного катализатора, который отбирают из регенератора катализатора.
Еще один способ, в соответствии с которым управляют технологическими условиями в лифт-реакторе и получают желательную смесь продуктов, заключается в добавлении в зону реакции с плотной фазой катализатора добавки ZSM-5. Добавка ZSM-5 представляют собой добавку на основе молекулярных сит, выбираемую из семейства кристаллических алюмосиликатов или цеолитов со средним размером пор.
Молекулярные сита, которые можно использовать в качестве добавки ZSM-5 настоящего изобретения, включают цеолиты со средним размером пор, описанные в работе «Atlas of Zeolite Structure Types", eds. W.H.Meier and D.H.Olson, Butterworth-Heineman, Third Edition, 1992, которая включена в настоящий документ в качестве ссылки. Цеолиты со средним размером пор в общем случае характеризуются размером пор в диапазоне от приблизительно 0,5 нм до приблизительно 0,7 нм и включают, например, цеолиты, относящиеся к типу структур MFI, MFS, MEL, MTW, EUO, MTT, HEU, FER и TON (IUPAC Commission of Zeolite Nomenclature). Неограничивающие примеры таких цеолитов со средним размером пор включают ZSM-5, ZSM-12, ZSM-22, ZSM-23, ZSM-34, ZSM-35, ZSM-38, ZSM-48, ZSM-50, силикалит и силикалит 2. Наиболее предпочтительным является ZSM-5, который описывается в патентах США №3702886 и 3770614. ZSM-11 описывается в патенте США №3709979; ZSM-12 - в патенте США №3832449; ZSM-21 и ZSM-38 - в патенте США №3948758; ZSM-23 - в патенте США №4076842; а ZSM-35 - в патенте США №4016245. Все вышеупомянутые патенты включены в настоящий документ в качестве ссылки. Другие подходящие молекулярные сита включают силикоалюмофосфаты (SAPO), такие как SAPO-4 и SAPO-11, которые описываются в патенте США №4440871; хромосиликаты; силикаты галлия, силикаты железа; фосфаты алюминия (ALPO), такие как ALPO-11, описанные в патенте США №4310440; алюмосиликаты титана (TASO), такие как TASO-45, описанный в документе ЕР-А №229295; силикаты бора, описанные в патенте США №4254297; алюмофосфаты титана (ТАРО), такие как ТАРО-11, описанный в патенте США №4500651; и алюмосиликаты железа.
Добавку ZSM-5 можно вводить вместе с компонентом, образуемым матрицей каталитически неактивного неорганического оксида, в соответствии с обычно используемыми способами.
Патент США 4368114 подробно описывает класс цеолитов, которые могут оказаться подходящими добавками ZSM-5 в способе изобретения, и этот патент включен в настоящий документ в качестве ссылки.
Комбинация из одного или нескольких параметров из описанных выше технологических переменных и рабочих условий делает возможным управление степенью превращения газойлевого сырья. В общем случае желательно, чтобы степень превращения газойлевого сырья находилась бы в диапазоне от 30 до 90 массовых процентов, а предпочтительно от 40 до 85 массовых процентов. Под степенью превращения газойлевого сырья понимают массовое количество углеводородов, содержащихся в газойлевом сырье, которое имеет температуру кипения, большую чем 221°С (430°F), которые в лифт-реакторе превращаются в углеводороды, имеющие температуру кипения, меньшую чем 221°С (430°F), поделенное на массовое количество углеводородов, содержащихся в газойлевом сырье, имеющем температуру кипения, большую чем 221°С (430°F). Как отмечалось ранее, способ изобретения можно реализовать таким образом, чтобы обеспечить предпочтительное или селективное получение продуктов диапазона кипения среднего дистиллята и низших олефинов.
Газойлевое сырье, загружаемое в способ по изобретению, может быть любым углеводородным сырьем, которое можно загружать или обычно загружают в установку крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора. В общем случае подходящее сырье для способа по изобретению - это углеводородные смеси, кипящие в диапазоне от 345°С (650°F) до 760°С (1400°F). Примеры типов потоков сырья на нефтеперерабатывающих предприятиях, которые могут составлять подходящее газойлевое сырье, включают вакуумные газойли, газойль коксования, мазуты прямой гонки, масла, подвергнутые термическому крекингу, и другие углеводородные потоки.
Бензиновым сырьем, загружаемым в зону реакции с плотной фазой катализатора, может являться любое подходящее углеводородное сырье, имеющее температуру кипения, которая находится в диапазоне температур кипения бензина. В общем случае бензиновое сырье содержит углеводороды, кипящие в диапазоне температур от приблизительно 32°С (90°F) до приблизительно 204°С (400°F). Примеры потоков нефтеперерабатывающих предприятий, которые можно использовать в качестве бензинового сырья в способе изобретения, включают бензин прямой гонки, лигроин, бензин каталитического крекинга и лигроин коксования.
Теперь обратимся к фигуре 1, которая демонстрирует схему технологического процесса, представляющую один аспект способа изобретения 10. В способе изобретения 10 газойлевое сырье пропускают через трубопровод 12 и вводят вниз лифт-реактора 14. Лифт-реактор 14 определяет зону лифт-реактора или зону реакции крекинга, где газойлевое сырье перемешивают с катализатором каталитического крекинга. Катализатором каталитического крекинга может являться использованный регенерированный катализатор крекинга или регенерированный катализатор крекинга, или комбинация обоих катализаторов.
Использованным регенерированным катализатором крекинга является регенерированный катализатор крекинга, который использовали в реакторе 16 с плотным слоем катализатора при жестком крекинге бензинового исходного сырья. Использованный регенерированный катализатор крекинга подают из реактора 16 с плотным слоем катализатора и вводят в лифт-реактор 14 по трубопроводу 18. Регенерированный катализатор крекинга также можно перемешивать с газойлевым сырьем. Регенерированный катализатор крекинга выводят из регенератора 20 через трубопровод 22 и вводят через трубопровод 24 в лифт-реактор 14, где его перемешивают с газойлевым сырьем.
В результате пропускания через лифт-реактор 14, который функционирует в условиях проведения каталитического крекинга, смесь газойлевого исходного сырья и горячего катализатора каталитического крекинга образует продукт лифт-реактора, который содержит смесь продукта крекинга газойля и отработанный катализатор крекинга. Продукт лифт-реактора выводят из лифт-реактора 14 и вводят в систему десорбера или сепаратор/десорбер 26.
Сепаратором/десорбером 26 может быть любая обычно используемая система, которая определяет зону разделения или зону десорбции или как зону разделения, так и зону десорбции и обеспечивает наличие средств разделения продукта крекинга газойля и отработанного катализатора крекинга. Отделенный продукт крекинга газойля выпускают из сепаратора/десорбера 26 через трубопровод 28 в систему разделения 30. Системой разделения 30 может быть любая система, известная специалисту в соответствующей области техники, которая обеспечивает извлечение и разделение продукта крекинга газойля на различные продукты FCC, такие как, например, газ крекинга, бензин крекинга, газойли крекинга и рецикловый газойль. Система разделения 30 может включать такие системы, как абсорберы и десорберы, фракционирующие колонны, компрессоры и сепараторы, или любую комбинацию известных систем, обеспечивающих извлечение и разделение продуктов, которые составляют продукт крекинга газойля.
Таким образом, система разделения 30 определяет зону разделения и обеспечивает разделение продукта крекинга газойля на продукты крекинга. Газ крекинга, бензин крекинга и газойли крекинга, соответственно, выпускают из системы разделения 30 через трубопроводы 32, 34 и 36. Рецикловый газойль выпускают из системы разделения 30 через трубопровод 38 и вводят в лифт-реактор 14.
Отделенный отработанный катализатор крекинга выпускают из сепаратора/десорбера 26 через канал 40 и вводят в регенератор 20. Регенератор 20 определяет зону регенерации и обеспечивает приведение отработанного катализатора крекинга в контакт с кислородсодержащим газом, таким как воздух, в условиях осуществления выжигания углерода для удаления углерода из отработанного катализатора крекинга. Кислородсодержащий газ вводят в регенератор 20 через трубопровод 42, а газообразные продукты сгорания выводят из регенератора 20 по трубопроводу 44.
Регенерированный катализатор крекинга выпускают из регенератора 20 через трубопровод 22. В рамках необязательного признака способа поток регенерированного катализатора крекинга, выпускаемый через трубопровод 22, можно разделить на два потока, при этом, по меньшей мере, часть регенерированного катализатора, выпускаемого из регенератора 20 через трубопровод 22, направляют через трубопровод 46 в реактор 16 с плотным слоем катализатора, а оставшуюся часть регенерированного катализатора, выпускаемого из регенератора 20, направляют через трубопровод 24 в лифт-реактор 14.
Реактор 16 с плотным слоем катализатора определяет зону псевдоожижения с плотным слоем катализатора и обеспечивает приведение бензинового исходного сырья в контакт с регенерированным катализатором крекинга, содержащимся в реакторе 16 с плотным слоем катализатора. Зона псевдоожижения с плотным слоем катализатора функционирует в очень жестких условиях проведения крекинга таким образом, чтобы обеспечить предпочтительный крекинг бензинового исходного сырья с получением низших олефиновых соединений, таких как этилен, пропилен и бутилены, и с получением продукта крекинга бензина. Продукт крекинга бензина выводят из реактора 16 с плотным слоем катализатора через трубопровод 48.
Использованный регенерированный катализатор крекинга выпускают из реактора 16 с плотным слоем катализатора через трубопровод 18 и вводят в лифт-реактор 14. Бензиновое сырье вводят в реактор 16 с плотным слоем катализатора через трубопровод 50, а водяной пар вводят в реактор 16 с плотным слоем катализатора через трубопровод 52. Бензиновое сырье и водяной пар вводят в реактор 16 с плотным слоем катализатора таким образом, чтобы обеспечить получение псевдоожиженного слоя регенерированного катализатора. Добавку ZSM-5 можно добавить к регенерированному катализатору реактора 16 с плотной фазой катализатора или можно ввести в реактор 16 с плотным слоем катализатора через трубопровод 54.
В объеме изложенного описания и прилагаемой формулы изобретения без изменения объема изобретения могут быть созданы варианты, модификации и приспособления.
Для подтверждения технического результата и возможности экспериментов в виде таблиц (1, 2).реализации назначения изобретения заявитель приводит результаты
В таблицах показаны результаты крекинга газойлевого сырья в соответствии с обычным крекингом (обычный), крекингом FCC (FCC) и крекингом FCC + реактор с плотным слоем (FCC + плотный слой). Как показано в таблицах, способ в соответствии с изобретением позволяет получать больше среднего дистиллята, чем традиционный способ крекинга. Условия осуществления способа по изобретению соответствуют предпочтительным условиям, указанным в описании.
Таблица 1
Продукт - пропан Обычный крекинг FCC FCC + плотный слой
Рецикл катализатора крекинга в плотный слой   нет нет есть
Добавка ZSM-5   нет есть есть
Температура лифт-реактора FCC °С обычная +5 +5
Выход этилена мас.% 1,1 1,2 2,4
Выход пропилена мас.% 5,2 8,2 11,9
Выход газолина мас.% 45,9 39,7 26,9-18,9
Выход легкого рециклового газойля (ЛРГ) мас.% 15,8 14,7 15,2-23,2
Цетановое число ЛРГ   25,9 24,9 24,8
Отношение газолин/ЛРГ Мас.ч/мас.ч. 2,9 2,7 1,8-0,8
Таблица 2
Продукт - дизельное топливо Обычный крекинг FCC FCC + плотный слой
Рецикл катализатора крекинга в плотный слой   нет нет есть
Добавка ZSM-5   нет нет есть
Температура лифт-реактора FCC °С обычная -19 -30
Выход этилена мас.% U 0,8 1,9
Выход пропилена мас.% 5,2 4,0 9,8
Выход газолина мас.% 45,9 45,2 26,4-17,4
Выход легкого рециклового газойля (ЛРГ) мас.% 15,8 18,9 19,3-28,3
Цетановое число ЛРГ   25,9 31,0 33,3
Отношение газолин/ЛРГ Мас.ч/мас.ч. 2,9 2,4 1,4-0,6
Из таблиц ясно, что в способе по изобретению ассортимент продуктов и их количество больше, чем в способах уровня техники, т.е. технический результат способа достигнут. Заявитель надеется, что приведенные разъяснения снимают все возражения эксперта, предлагает к рассмотрению уточненную формулу изобретения и просит продолжить экспертизу заявки и выдать по ней патент.

Claims (11)

1. Способ получения среднего дистиллята и низших олефинов, который включает проведение каталитического крекинга газойлевого сырья в зоне лифт-реактора в условиях, подходящих для получения среднего дистиллята при контактировании упомянутого газойлевого сырья с селективным катализатором крекинга, который содержит аморфный диоксид кремния - оксид алюминия и цеолит, с получением продукта крекинга газойля, содержащего средний дистиллят и отработанный катализатор крекинга; регенерацию упомянутого отработанного катализатора крекинга с получением регенерированного катализатора крекинга; контактирование в зоне реактора с плотным слоем катализатора в очень жестких условиях, подходящих для проведения крекинга бензинового сырья с, по меньшей мере, частью упомянутого регенерированного катализатора крекинга без добавления отработанного катализатора крекинга с получением продукта крекинга бензинового сырья, содержащего легкие олефины, и использованного регенерированного катализатора крекинга; и применение смеси упомянутого регенерированного катализатора крекинга и упомянутого использованного регенерированного катализатора крекинга в качестве упомянутого селективного катализатора для получения среднего дистиллята.
2. Способ по п.1, дополнительно включающий разделение упомянутого продукта лифт-реактора на упомянутый продукт крекинга газойля и упомянутый отработанный катализатор крекинга.
3. Способ по п.1 или 2, дополнительно включающий добавление к упомянутому регенерированному катализатору крекинга добавки ZSM-5.
4. Способ по п.1 или 2, дополнительно включающий введение в упомянутую зону реактора с плотным слоем катализатора водяного пара.
5. Способ по п.1 или 2, где упомянутые подходящие условия проведения каталитического крекинга являются такими, которые обеспечивают достижение степени превращения упомянутого газойлевого исходного сырья в диапазоне от 40 до 85 мас.% от совокупного газойлевого исходного сырья.
6. Способ по п.1 или 2, где упомянутый использованный регенерированный катализатор крекинга содержит небольшую концентрацию углерода.
7. Способ получения среднего дистиллята и низших олефинов, включающий контактирование в зоне лифт-реактора в условиях, подходящих для проведения каталитического крекинга, газойлевого сырья с катализатором крекинга и получение продукта лифт-реактора, содержащего продукт крекинга газойля и отработанный катализатор крекинга; разделение упомянутого продукта лифт-реактора на упомянутый продукт крекинга газойля и упомянутый отработанный катализатор крекинга; регенерацию упомянутого отработанного катализатора крекинга с получением регенерированного катализатора крекинга; разделение упомянутого регенерированного катализатора крекинга на, по меньшей мере, две части; направление упомянутой, по меньшей мере, одной части упомянутого регенерированного катализатора крекинга в зону реактора с плотным слоем катализатора, в которой, по меньшей мере, часть упомянутого регенерированного катализатора крекинга без добавления отработанного катализатора крекинга в очень жестких условиях проведения крекинга вводят в контакт с бензиновым сырьем с получением продукта крекинга бензинового сырья и использованного регенерированного катализатора крекинга; и применение оставшейся второй части упомянутого регенерированного катализатора крекинга и упомянутого использованного регенерированного катализатора крекинга в качестве упомянутого катализатора крекинга.
8. Способ по п.7, дополнительно включающий примешивание к упомянутой, по меньшей мере, части упомянутого отработанного катализатора крекинга добавки ZSM-5.
9. Способ по п.7 или 8, дополнительно включающий введение в упомянутую зону реактора с плотным слоем катализатора водяного пара.
10. Способ по п.7 или 8, дополнительно включающий отделение продукта в виде рециклового газойля от упомянутого продукта крекинга газойля.
11. Способ по п.7 или 8, дополнительно включающий введение упомянутого продукта в виде рециклового газойля в упомянутую зону лифт-реактора.
RU2007108775/04A 2004-08-10 2005-08-08 Способ для получения среднедистиллятного продукта и низших олефинов из углеводородного сырья и устройство для его осуществления RU2399648C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US60026404P 2004-08-10 2004-08-10
US60/600,264 2004-08-10

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2007108775A RU2007108775A (ru) 2008-09-20
RU2399648C2 true RU2399648C2 (ru) 2010-09-20

Family

ID=35106982

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2007108775/04A RU2399648C2 (ru) 2004-08-10 2005-08-08 Способ для получения среднедистиллятного продукта и низших олефинов из углеводородного сырья и устройство для его осуществления

Country Status (11)

Country Link
US (2) US20060231461A1 (ru)
EP (1) EP1781759A1 (ru)
JP (1) JP2008510032A (ru)
KR (1) KR20070056090A (ru)
CN (1) CN101001938B (ru)
AR (1) AR051277A1 (ru)
AU (1) AU2005274030B2 (ru)
BR (1) BRPI0514218A (ru)
CA (1) CA2576329A1 (ru)
RU (1) RU2399648C2 (ru)
WO (1) WO2006020547A1 (ru)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2606971C2 (ru) * 2011-11-17 2017-01-10 Текнип Процесс Текнолоджи, Инк. Способ максимального получения дистиллята на установках флюид-каталитического крекинга (уфкк)
RU2793858C1 (ru) * 2019-07-10 2023-04-07 У. Р. Грейс Энд Ко.- Конн. Способ флюидизированного крекинга для повышения выхода олефинов и предназначенная для этого каталитическая композиция

Families Citing this family (45)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NZ522206A (en) 2000-04-24 2004-05-28 Shell Int Research Method for the production of hydrocarbons and synthesis gas from a hydrocarbon - containing formation
US6991032B2 (en) 2001-04-24 2006-01-31 Shell Oil Company In situ thermal processing of an oil shale formation using a pattern of heat sources
WO2003036039A1 (en) 2001-10-24 2003-05-01 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. In situ production of a blending agent from a hydrocarbon containing formation
JP2008510032A (ja) * 2004-08-10 2008-04-03 シエル・インターナシヨネイル・リサーチ・マーチヤツピイ・ベー・ウイ 炭化水素供給原料から中間留分生成物及び低級オレフィンを製造する方法及び装置
NZ567657A (en) 2005-10-24 2012-04-27 Shell Int Research Methods of hydrotreating a liquid stream to remove clogging compounds
CN101045881B (zh) * 2006-03-31 2010-06-23 中国石油化工股份有限公司 一种催化转化装置
RU2455381C2 (ru) 2006-04-21 2012-07-10 Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Б.В. Высокопрочные сплавы
US20080011645A1 (en) * 2006-07-13 2008-01-17 Dean Christopher F Ancillary cracking of paraffinic naphtha in conjuction with FCC unit operations
US20080011644A1 (en) 2006-07-13 2008-01-17 Dean Christopher F Ancillary cracking of heavy oils in conjuction with FCC unit operations
ES2303448B1 (es) * 2006-08-01 2009-06-22 Universidad Politecnica De Valencia Craqueo catalitico de compuestos organicos utilizando la zeolita itq-33.
EP2074284A4 (en) 2006-10-20 2017-03-15 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. Heating hydrocarbon containing formations in a line drive staged process
EP2099880A2 (en) * 2006-11-07 2009-09-16 Saudi Arabian Oil Company Advanced control of severe fluid catalytic cracking process for maximizing propylene production from petroleum feedstock
US20090095657A1 (en) * 2006-11-07 2009-04-16 Saudi Arabian Oil Company Automation and Control of Energy Efficient Fluid Catalytic Cracking Processes for Maximizing Value Added Products
US9764314B2 (en) * 2006-11-07 2017-09-19 Saudi Arabian Oil Company Control of fluid catalytic cracking process for minimizing additive usage in the desulfurization of petroleum feedstocks
US20100076096A1 (en) * 2007-02-06 2010-03-25 Hans Peter Alexander Calis Process for the preparation of alkylate and middle distillate
RU2452762C2 (ru) * 2007-04-13 2012-06-10 Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Б.В. Установка и способ получения среднего дистиллята и низших олефинов из углеводородного сырья
AU2008242799B2 (en) 2007-04-20 2012-01-19 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. Parallel heater system for subsurface formations
WO2008134612A1 (en) * 2007-04-30 2008-11-06 Shell Oil Company Systems and methods for making a middle distillate product and lower olefins from a hydrocarbon feedstock
DE112008002718T5 (de) * 2007-10-10 2010-09-09 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. Systeme und Verfahren zum Herstellen eines Mitteldestillatproduktes und niedere Olefine aus einem Kohlenwasserstoffeinsatzgut
KR20100087717A (ko) 2007-10-19 2010-08-05 쉘 인터내셔날 리써취 마트샤피지 비.브이. 탄화수소 함유 지층을 처리하기 위한 열원의 불규칙적인 이격
KR100904297B1 (ko) * 2007-10-26 2009-06-25 한국화학연구원 연속적인 2단계 촉매 반응을 이용한 합성가스로부터 경질올레핀의 제조방법
CN102159672A (zh) * 2007-10-31 2011-08-17 国际壳牌研究有限公司 由烃原料制备中间馏分产物和低级烯烃的系统和方法
CN101889067B (zh) * 2007-11-29 2014-01-08 国际壳牌研究有限公司 由烃原料制备中间馏分产物和低级烯烃的系统和方法
RU2483796C2 (ru) 2008-03-07 2013-06-10 Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Б.В. Устройство для крекирования углеводородного сырья
KR101606496B1 (ko) * 2008-03-13 2016-03-25 차이나 페트로리움 앤드 케미컬 코포레이션 저급 원료유로부터 경질 연료를 제조하는 방법
US20090260823A1 (en) 2008-04-18 2009-10-22 Robert George Prince-Wright Mines and tunnels for use in treating subsurface hydrocarbon containing formations
CN102549113B (zh) 2009-11-09 2014-12-03 环球油品公司 用于由两个反应器回收产物的方法和设备
FR2953851B1 (fr) * 2009-12-14 2012-12-21 Total Raffinage Marketing Procede de craquage catalytique avec maximisation des bases gazoles
BR112012024901A2 (pt) * 2010-03-31 2021-07-20 Indian Oil Corporation Limited processo para o craqueamento simultâneo de hidrocarbonetos mais leves e mais pesados e sistema para o mesmo
FR2968010B1 (fr) * 2010-11-25 2014-03-14 Ifp Energies Now Procede de conversion d'une charge lourde en distillat moyen
CN103703106A (zh) 2011-06-30 2014-04-02 国际壳牌研究有限公司 用于制备中间馏分油和低级烯烃的双提升管催化裂化方法
WO2013003514A1 (en) 2011-06-30 2013-01-03 Shell Oil Company A dual riser catalytic cracking process for making middle distillate and lower olefins
KR101954472B1 (ko) 2011-07-27 2019-03-05 사우디 아라비안 오일 컴퍼니 하향류 반응기에서 파라핀계 나프타의 유동접촉분해 방법
US20130178672A1 (en) 2012-01-06 2013-07-11 Shell Oil Company Process for making a distillate product and/or c2-c4 olefins
US9452404B2 (en) 2012-07-12 2016-09-27 Lummus Technology Inc. Fluid cracking process and apparatus for maximizing light olefins or middle distillates and light olefins
FR3019554B1 (fr) * 2014-04-07 2017-10-27 Ifp Energies Now Procede de production d'olefines legeres et de btx utilisant une unite fcc traitant une charge lourde de type vgo tres hydrotraite, couplee avec une unite de reformage catalytique et un complexe aromatique traitant une charge de type naphta.
US9895671B2 (en) * 2014-10-14 2018-02-20 China Petroleum & Chemical Corporation Fluidized bed reactor, reaction regeneration apparatus, process for preparing olefins, and process for preparing aromatic hydrocarbons
JP7364467B2 (ja) 2016-09-16 2023-10-18 ラマス・テクノロジー・リミテッド・ライアビリティ・カンパニー 軽質オレフィン収量を最大化するおよび他の適用のための流体接触分解プロセスおよび装置
EP3555233B1 (en) * 2016-12-13 2021-12-08 SABIC Global Technologies B.V. Naphtha catalytic cracking for light olefins production over cyclic regenerative process with dry gas diluent
FR3068967B1 (fr) * 2017-07-13 2019-06-28 IFP Energies Nouvelles Methode et procede pour convertir l'ethylene present dans l'effluent de tete d'un fcc de maniere a augmenter la production de propylene
CN109519158A (zh) * 2018-10-25 2019-03-26 安蔓页岩技术有限公司 一种一体开发含有机质的页岩和邻近的含油储层的方法
TW202104562A (zh) 2019-04-03 2021-02-01 美商魯瑪斯科技有限責任公司 用於升級輕油系列材料之合併有固體分離裝置之分段流體化媒裂程序
KR20220024578A (ko) 2019-07-02 2022-03-03 루머스 테크놀로지 엘엘씨 유체 촉매 분해 방법 및 장치
CA3168778A1 (en) * 2020-03-13 2021-09-16 Rama Rao Marri Production of light olefins from crude oil via fluid catalytic cracking process and apparatus
US20220064548A1 (en) * 2020-09-01 2022-03-03 Saudi Arabian Oil Company Integrated process for conversion of whole crude to light olefins

Family Cites Families (96)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US545313A (en) * 1895-08-27 Ronald j
US3130007A (en) * 1961-05-12 1964-04-21 Union Carbide Corp Crystalline zeolite y
US3702886A (en) * 1969-10-10 1972-11-14 Mobil Oil Corp Crystalline zeolite zsm-5 and method of preparing the same
US3709979A (en) * 1970-04-23 1973-01-09 Mobil Oil Corp Crystalline zeolite zsm-11
US3770614A (en) * 1971-01-15 1973-11-06 Mobil Oil Corp Split feed reforming and n-paraffin elimination from low boiling reformate
US3832449A (en) * 1971-03-18 1974-08-27 Mobil Oil Corp Crystalline zeolite zsm{14 12
US3748251A (en) * 1971-04-20 1973-07-24 Mobil Oil Corp Dual riser fluid catalytic cracking with zsm-5 zeolite
US3761391A (en) * 1971-07-26 1973-09-25 Universal Oil Prod Co Process for the production of gasoline and low molecular weight hydrocarbons
US4051013A (en) * 1973-05-21 1977-09-27 Uop Inc. Fluid catalytic cracking process for upgrading a gasoline-range feed
US3928172A (en) * 1973-07-02 1975-12-23 Mobil Oil Corp Catalytic cracking of FCC gasoline and virgin naphtha
US4016245A (en) * 1973-09-04 1977-04-05 Mobil Oil Corporation Crystalline zeolite and method of preparing same
US3894933A (en) * 1974-04-02 1975-07-15 Mobil Oil Corp Method for producing light fuel oil
US3948758A (en) * 1974-06-17 1976-04-06 Mobil Oil Corporation Production of alkyl aromatic hydrocarbons
US3974062A (en) * 1974-10-17 1976-08-10 Mobil Oil Corporation Conversion of full range crude oils with low molecular weight carbon-hydrogen fragment contributors over zeolite catalysts
CA1064890A (en) * 1975-06-10 1979-10-23 Mae K. Rubin Crystalline zeolite, synthesis and use thereof
GB1492880A (en) * 1975-09-25 1977-11-23 British Petroleum Co Olefins production
NL7811732A (nl) * 1978-11-30 1980-06-03 Stamicarbon Werkwijze voor de omzetting van dimethylether.
US4368114A (en) * 1979-12-05 1983-01-11 Mobil Oil Corporation Octane and total yield improvement in catalytic cracking
US4310440A (en) * 1980-07-07 1982-01-12 Union Carbide Corporation Crystalline metallophosphate compositions
US4309280A (en) * 1980-07-18 1982-01-05 Mobil Oil Corporation Promotion of cracking catalyst octane yield performance
US4422925A (en) * 1981-12-28 1983-12-27 Texaco Inc. Catalytic cracking
US4440871A (en) * 1982-07-26 1984-04-03 Union Carbide Corporation Crystalline silicoaluminophosphates
US4500651A (en) * 1983-03-31 1985-02-19 Union Carbide Corporation Titanium-containing molecular sieves
US4994173A (en) * 1984-07-05 1991-02-19 Mobil Oil Corporation Method of adding zsm-5 containing catalyst to fluid bed catalytic cracking units
IN165201B (ru) 1984-07-11 1989-08-26 Mobil Oil Corp
US4711710A (en) * 1985-09-23 1987-12-08 Mobil Oil Corporation Process for making improved lubricating oils from heavy feedstock
US4686029A (en) 1985-12-06 1987-08-11 Union Carbide Corporation Dewaxing catalysts and processes employing titanoaluminosilicate molecular sieves
US4731174A (en) * 1986-04-28 1988-03-15 Union Oil Company Of California Process for cracking nitrogen-containing feedstocks
US4830728A (en) * 1986-09-03 1989-05-16 Mobil Oil Corporation Upgrading naphtha in a multiple riser fluid catalytic cracking operation employing a catalyst mixture
US4803186A (en) * 1986-12-04 1989-02-07 Mobil Oil Corporation Shape selective crystalline silicate zeolite containing intermetallic component and use as catalyst in hydrocarbon conversions
CN1004878B (zh) 1987-08-08 1989-07-26 中国石油化工总公司 制取低碳烯烃的烃类催化转化方法
US4830729A (en) * 1987-12-28 1989-05-16 Mobil Oil Corporation Dewaxing over crystalline indium silicates containing groups VIII means
US4840928A (en) * 1988-01-19 1989-06-20 Mobil Oil Corporation Conversion of alkanes to alkylenes in an external catalyst cooler for the regenerator of a FCC unit
US5234578A (en) * 1988-08-26 1993-08-10 Uop Fluidized catalytic cracking process utilizing a high temperature reactor
US4927523A (en) * 1988-12-12 1990-05-22 Mobil Oil Corporation Addition of shape selective zeolites to catalytic cracking units
US4929337A (en) * 1988-12-30 1990-05-29 Mobil Oil Corporation Process for catalytic cracking of heavy hydrocarbon feed to lighter products
US5055437A (en) * 1988-12-30 1991-10-08 Mobil Oil Corporation Multi-component catalyst mixture and process for catalytic cracking of heavy hydrocarbon feed to lighter products
US5009769A (en) 1989-02-06 1991-04-23 Stone & Webster Engineering Corporation Process for catalytic cracking of hydrocarbons
US5168086A (en) * 1989-03-02 1992-12-01 W. R. Grace & Co.-Conn. Catalytic cracking catalysis
US5000837A (en) * 1989-04-17 1991-03-19 Mobil Oil Corporation Multistage integrated process for upgrading olefins
US4994995A (en) 1990-03-14 1991-02-19 International Business Machines Corporation Bit-serial division method and apparatus
US5156817A (en) * 1990-05-15 1992-10-20 Exxon Research And Engineering Company Fccu regenerator catalyst distribution system
US5372704A (en) * 1990-05-24 1994-12-13 Mobil Oil Corporation Cracking with spent catalyst
GB9026775D0 (en) 1990-12-10 1991-01-30 Shell Int Research Process for the preparation of an olefins-containing mixture of hydrocarbons
FR2675714B1 (fr) * 1991-04-26 1993-07-16 Inst Francais Du Petrole Procede et dispositif d'echange thermique de particules solides pour regeneration en craquage catalytique.
US5234575A (en) * 1991-07-31 1993-08-10 Mobil Oil Corporation Catalytic cracking process utilizing an iso-olefin enhancer catalyst additive
CN1089641A (zh) * 1992-08-20 1994-07-20 史东及韦伯斯特工程公司 含高和低康拉逊残炭组分的富石蜡原料的催化裂化方法
US5435906A (en) * 1992-08-20 1995-07-25 Stone & Webster Engineering Corporation Process for catalytically cracking feedstocks paraffin rich comprising high and low concarbon components
US5318696A (en) * 1992-12-11 1994-06-07 Mobil Oil Corporation Catalytic conversion with improved catalyst catalytic cracking with a catalyst comprising a large-pore molecular sieve component and a ZSM-5 component
US5346613A (en) * 1993-09-24 1994-09-13 Uop FCC process with total catalyst blending
FI98529C (fi) * 1994-03-31 1997-07-10 Neste Oy Menetelmä ja laitteisto keveiden olefiinien valmistamiseksi
US5521264A (en) * 1995-03-03 1996-05-28 Advanced Extraction Technologies, Inc. Gas phase olefin polymerization process with recovery of monomers from reactor vent gas by absorption
JP3580518B2 (ja) 1996-06-05 2004-10-27 新日本石油株式会社 重質油の流動接触分解法
US5904837A (en) 1996-10-07 1999-05-18 Nippon Oil Co., Ltd. Process for fluid catalytic cracking of oils
US6045690A (en) 1996-11-15 2000-04-04 Nippon Oil Co., Ltd. Process for fluid catalytic cracking of heavy fraction oils
DE19648795A1 (de) * 1996-11-26 1998-05-28 Metallgesellschaft Ag Verfahren zum Erzeugen von C¶3¶- und C¶4¶-Olefinen aus einem C¶4¶- bis C¶7¶-Olefine enthaltenden Einsatzgemisch
US5888378A (en) 1997-03-18 1999-03-30 Mobile Oil Corporation Catalytic cracking process
IT1290433B1 (it) 1997-03-24 1998-12-03 Euron Spa Processo di cracking catalitico a letto fluido caratterizzato da alta selettivita' ad olefine
JP3927704B2 (ja) 1997-10-15 2007-06-13 中国石油化工集団公司 軽質オレフィンの生産のための接触式熱分解プロセスのための触媒およびその調製
US5965012A (en) 1997-12-05 1999-10-12 Uop Llc FCC process with short primary contacting and controlled secondary contacting
US6123832A (en) * 1998-04-28 2000-09-26 Exxon Research And Engineering Co. Fluid catalytic cracking process for converting hydrocarbon mixtures
US6106697A (en) * 1998-05-05 2000-08-22 Exxon Research And Engineering Company Two stage fluid catalytic cracking process for selectively producing b. C.su2 to C4 olefins
US6339180B1 (en) * 1998-05-05 2002-01-15 Exxonmobil Chemical Patents, Inc. Process for producing polypropylene from C3 olefins selectively produced in a fluid catalytic cracking process
US6455750B1 (en) * 1998-05-05 2002-09-24 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Process for selectively producing light olefins
US6123833A (en) * 1998-09-22 2000-09-26 Uop Llc Method for controlling moisture in a catalyst regeneration process
US5944982A (en) * 1998-10-05 1999-08-31 Uop Llc Method for high severity cracking
CA2319263A1 (en) 1998-11-24 2000-06-02 Arthur W. Chester Catalytic cracking for olefin production
US6656344B1 (en) * 1998-12-23 2003-12-02 Marri Rama Rao Fluidized catalytic cracking process
US20020003103A1 (en) * 1998-12-30 2002-01-10 B. Erik Henry Fluid cat cracking with high olefins prouduction
JP4565432B2 (ja) * 1999-05-11 2010-10-20 シエル・インターナシヨネイル・リサーチ・マーチヤツピイ・ベー・ウイ 流動接触熱分解方法
US7169293B2 (en) * 1999-08-20 2007-01-30 Uop Llc Controllable space velocity reactor and process
US6166282A (en) * 1999-08-20 2000-12-26 Uop Llc Fast-fluidized bed reactor for MTO process
US6869521B2 (en) * 2002-04-18 2005-03-22 Uop Llc Process and apparatus for upgrading FCC product with additional reactor with thorough mixing
DE10000889C2 (de) * 2000-01-12 2002-12-19 Mg Technologies Ag Verfahren zum Erzeugen von C¶2¶- und C¶3¶-Olefinen aus Kohlenwasserstoffen
WO2001060746A1 (en) * 2000-02-16 2001-08-23 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Treatment of molecular sieves with silicon containing compounds
WO2001060951A1 (en) * 2000-02-16 2001-08-23 Indian Oil Corporation Limited A multi stage selective catalytic cracking process and a system for producing high yield of middle distillate products from heavy hydrocarbon feedstocks
US7102050B1 (en) * 2000-05-04 2006-09-05 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Multiple riser reactor
FR2811327B1 (fr) * 2000-07-05 2002-10-25 Total Raffinage Distribution Procede et dispositif de craquage d'hydrocarbures mettant en oeuvre deux chambres reactionnelles successives
US6538169B1 (en) * 2000-11-13 2003-03-25 Uop Llc FCC process with improved yield of light olefins
US6791022B2 (en) * 2001-03-15 2004-09-14 Philip Shepard Green Stringed musical instrument
US6835302B2 (en) * 2001-03-23 2004-12-28 Uop Llc FCC process and apparatus with automatic catalyst recycle control
JP4412886B2 (ja) * 2001-08-29 2010-02-10 中國石油化工股▲分▼有限公司 石油炭化水素の接触分解処理
ATE321829T1 (de) 2001-12-21 2006-04-15 Shell Int Research Verfahren zur regenerierung von gebrauchtem fcc katalysator
US6866771B2 (en) * 2002-04-18 2005-03-15 Uop Llc Process and apparatus for upgrading FCC product with additional reactor with catalyst recycle
DE10217866A1 (de) * 2002-04-22 2003-11-06 Linde Ag Verfahren und Vorrichtung zur Olefinherstellung
US7122160B2 (en) * 2002-09-24 2006-10-17 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Reactor with multiple risers and consolidated transport
US7083762B2 (en) * 2002-10-18 2006-08-01 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Multiple riser reactor with centralized catalyst return
US20060283777A1 (en) * 2002-10-29 2006-12-21 Petroleo Brasileiro S.A. Process for fluid catalytic cracking of hydrocarbon feedstocks with high levels of basic nitrogen
US6791002B1 (en) * 2002-12-11 2004-09-14 Uop Llc Riser reactor system for hydrocarbon cracking
US7276149B2 (en) * 2003-08-15 2007-10-02 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Method of shutting down a reaction system
US7347930B2 (en) * 2003-10-16 2008-03-25 China Petroleum & Chemical Corporation Process for cracking hydrocarbon oils
US7582203B2 (en) * 2004-08-10 2009-09-01 Shell Oil Company Hydrocarbon cracking process for converting gas oil preferentially to middle distillate and lower olefins
JP2008510032A (ja) * 2004-08-10 2008-04-03 シエル・インターナシヨネイル・リサーチ・マーチヤツピイ・ベー・ウイ 炭化水素供給原料から中間留分生成物及び低級オレフィンを製造する方法及び装置
FR2877671B1 (fr) * 2004-11-09 2008-10-17 Inst Francais Du Petrole Dispositif et procede pour le craquage catalytique de deux charges distinctes d'hydrocarbures
US7288685B2 (en) * 2005-05-19 2007-10-30 Uop Llc Production of olefins from biorenewable feedstocks
BRPI0502577B1 (pt) * 2005-07-07 2015-11-03 Petroleo Brasileiro Sa processo de craqueamento catalítico para produção de diesel a partir de óleos vegetais

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2606971C2 (ru) * 2011-11-17 2017-01-10 Текнип Процесс Текнолоджи, Инк. Способ максимального получения дистиллята на установках флюид-каталитического крекинга (уфкк)
RU2793858C1 (ru) * 2019-07-10 2023-04-07 У. Р. Грейс Энд Ко.- Конн. Способ флюидизированного крекинга для повышения выхода олефинов и предназначенная для этого каталитическая композиция

Also Published As

Publication number Publication date
CA2576329A1 (en) 2006-02-23
CN101001938B (zh) 2012-01-11
US20060231461A1 (en) 2006-10-19
AU2005274030B2 (en) 2008-11-20
AU2005274030A1 (en) 2006-02-23
CN101001938A (zh) 2007-07-18
US20060178546A1 (en) 2006-08-10
WO2006020547A1 (en) 2006-02-23
BRPI0514218A (pt) 2008-06-03
US7632977B2 (en) 2009-12-15
AR051277A1 (es) 2007-01-03
KR20070056090A (ko) 2007-05-31
EP1781759A1 (en) 2007-05-09
JP2008510032A (ja) 2008-04-03
RU2007108775A (ru) 2008-09-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2399648C2 (ru) Способ для получения среднедистиллятного продукта и низших олефинов из углеводородного сырья и устройство для его осуществления
RU2463335C2 (ru) Установка и способ получения средних дистиллятов и низших олефинов из углеводородного сырья
AU743504B2 (en) Two stage fluid catalytic cracking process for selectively producing c2 to c4 olefins
US8920630B2 (en) Systems and methods for making a middle distillate product and lower olefins from a hydrocarbon feedstock
US7582203B2 (en) Hydrocarbon cracking process for converting gas oil preferentially to middle distillate and lower olefins
JP4711951B2 (ja) 流動接触分解装置におけるプロピレン生成のためのｃ６リサイクル
RU2474606C2 (ru) Системы и способы получения средних дистиллятов и низших олефинов из углеводородного сырья
RU2474605C2 (ru) Установки и способы для получения среднедистиллятного продукта и низших олефинов из углеводородного исходного сырья
EP2220195A1 (en) Systems and methods for making a middle distillate product and lower olefins from a hydrocarbon feedstock

Legal Events

Date Code Title Description
QB4A Licence on use of patent

Free format text: LICENCE

Effective date: 20120413

MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20150809