RU2386498C2 - METHOD FOR PRODUCTION OF SEAMLESS HOT-DEFORMED BOILER THICK-WALLED PIPES WITH SIZE OF 377×50 AND 465×75 mm IN PIPE-ROLLING PLANTS WITH PILGER MILLS FOR PIPELINES OF HEAT COAL BLOCKS WITH SUPERCRITICAL STEAM PARAMETRES - Google Patents
METHOD FOR PRODUCTION OF SEAMLESS HOT-DEFORMED BOILER THICK-WALLED PIPES WITH SIZE OF 377×50 AND 465×75 mm IN PIPE-ROLLING PLANTS WITH PILGER MILLS FOR PIPELINES OF HEAT COAL BLOCKS WITH SUPERCRITICAL STEAM PARAMETRES Download PDFInfo
- Publication number
- RU2386498C2 RU2386498C2 RU2006146654/02A RU2006146654A RU2386498C2 RU 2386498 C2 RU2386498 C2 RU 2386498C2 RU 2006146654/02 A RU2006146654/02 A RU 2006146654/02A RU 2006146654 A RU2006146654 A RU 2006146654A RU 2386498 C2 RU2386498 C2 RU 2386498C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- temperature
- size
- minutes
- ingots
- pipes
- Prior art date
Links
Landscapes
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к трубопрокатному производству, а именно к способу производства бесшовных горячедеформированных котельных толстостенных труб размером 377×50 и 465×75 мм на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами для трубопроводов тепловых угольных блоков с суперсверхкритическими параметрами пара (Т≥600°С и Р=300 атм.), в том числе и для трубопроводов острого пара, из слитков электрошлакового переплава и может быть применено на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами, имеющих в своем составе станы поперечно-винтовой прокатки, при использовании в качестве передельной трубной заготовки сплошных или полых слитков ЭШП стали марки 10Х9В2МФБР.The invention relates to pipe rolling production, and in particular to a method for the production of seamless hot-deformed thick-walled boiler tubes with a size of 377 × 50 and 465 × 75 mm in pipe rolling plants with pilgrim mills for piping thermal coal blocks with super-supercritical steam parameters (T≥600 ° C and P = 300 atm.), including for pipelines of sharp steam, from ingots of electroslag remelting and can be used in pipe rolling plants with pilgrim mills, which include cross-screw mills th rolling, when using solid or hollow ingots of ESR as steel pipe billets, 10Kh9V2MFBR steel.
В практике трубопрокатного производства существует способ изготовления бесшовных горячедеформированных труб большого и среднего диаметров на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами для паровых котлов, паропроводов и коллекторов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара из кованых заготовок сталей марок 20, 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 12Х2МФСР, 10Х9МФБ, 12Х11 В2МФ, 08Х16Н9М2, 12Х18Н12Т и 10Х13Г12БС2Н2Д2 с заданными требованиями по механическим свойствам, включающий отливку слитков в электрических и мартеновских печах, их ковку (уплотнение структуры) с уковом от 2,0 до 3,0, в зависимости от марки стали, а также непрерывную разливку стали марок 20, 15ГС, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф и 15ХМ с последующей ковкой их в поковки с уковом не менее 1,5, механическую обработку (обточку со съемом металла 10-15 мм на сторону и сверление центрального отверстия диаметром 100±5 мм для удаления центральной ликвационной пористости и неметаллических включений), нагрев до температуры пластичности, прошивку заготовок в станах косой прокатки в гильзы и прокатку их в трубы на пилигримовом стане с допуском по стенке +20/-5% (ТУ 14-1-2560-78 "Заготовка трубная кованая для котельных труб", ТУ 14-3-460-2003 и ТУ 14-3Р-55-2001 "Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов" и ТУ 14-3-420-75 "Трубы для паровых котлов и трубопроводов из стали 15ГС и 15Х1М1Ф".In the practice of pipe-rolling production, there is a method of manufacturing seamless hot-deformed pipes of large and medium diameters on pipe-rolling plants with pilgrim mills for steam boilers, steam pipelines and manifolds of plants with high and supercritical steam parameters from forged billets of steel grades 20, 15GS, 15XM, 12X1MF, 15X1MF, 15X1MF , 10Х9МФБ, 12Х11 В2МФ, 08Х16Н9М2, 12Х18Н12Т and 10Х13Г12БС2Н2Д2 with specified requirements for mechanical properties, including casting of ingots in electric and open-hearth furnaces, their forging (unitary enterprise structure) with a bobbin from 2.0 to 3.0, depending on the steel grade, as well as continuous casting of steel grades 20, 15GS, 12Kh1MF, 15Kh1M1F and 15KhM, followed by forging them into forgings with a bast of at least 1.5, mechanical processing (turning with metal removal of 10-15 mm per side and drilling of a central hole with a diameter of 100 ± 5 mm to remove central segregation porosity and nonmetallic inclusions), heating to ductility temperature, piercing blanks in oblique rolling mills into sleeves and rolling them into pipes on pilgrim mill with a wall tolerance of + 20 / -5 % (TU 14-1-2560-78 "Forged pipe blanks for boiler pipes", TU 14-3-460-2003 and TU 14-3R-55-2001 "Seamless steel pipes for steam boilers and pipelines" and TU 14- 3-420-75 "Pipes for steam boilers and pipelines made of steel 15GS and 15X1M1F".
Недостатком указанного способа является относительно низкий предел длительной прочности стали 10Х9МФБ-Ш при Т≥600°С, высокая энергоемкость процесса, связанная с нагревом и деформацией (ковкой) слитков и НЛЗ в поковки с последующей обточкой и сверлением центрального отверстия, нагревом заготовок до температуры пластичности, прошивкой и прокаткой их в трубы на пилигримовых станах, повышенный расход металла (расходный коэффициент металла) при переделе слиток или НЛЗ - поковка - заготовка - труба и, как следствие, высокая стоимость труб.The disadvantage of this method is the relatively low ultimate strength of 10Kh9MFB-Sh steel at T≥600 ° C, the high energy intensity of the process associated with heating and deformation (forging) of the ingots and NLZ into forgings, followed by turning and drilling of the central hole, heating the workpieces to a plasticity temperature , flashing and rolling them into pipes on pilgrim mills, increased metal consumption (metal expenditure coefficient) during the conversion of an ingot or NLZ - forging - billet - pipe and, as a result, the high cost of pipes.
Известны в трубопрокатном производстве способы прошивки слитков (заготовок) на подъем (расширение - 3-7%), размер в размер и посад (осаживание - 2-5%), где с изменением схемы напряженно-деформированного состояния меняется и деформация, выраженная величиной вытяжки (Ф.А.Данилов и др. Горячая прокатка труб. М.: Металлургиздат, 1982, с.300, табл.34).Known in pipe rolling are methods of flashing ingots (billets) for lifting (expansion - 3-7%), size in size and posad (settling - 2-5%), where, with a change in the stress-strain state diagram, deformation expressed by the amount of drawing also changes (F.A. Danilov et al. Hot rolling of pipes. M.: Metallurgizdat, 1982, p. 300, table 34).
Недостатком указанных способов прошивки является невозможность обеспечить необходимую деформацию слитка (заготовки), позволяющую получить механические свойства и длительную прочность, структуру и плотность металла труб из данных марок стали, которые необходимы при работе для тепловых угольных блоков с суперкритическими параметрами пара.The disadvantage of these methods of firmware is the inability to provide the necessary deformation of the ingot (billet), which allows to obtain mechanical properties and long-term strength, structure and density of metal pipes from these grades of steel, which are necessary when working for thermal coal blocks with supercritical steam parameters.
В трубопрокатном производстве известен также способ изготовления газлифтных труб большого диаметра из слитков стали 09Г2С выплавки ЭШП и ВДП (Патент РФ №2119395 кл. B21B 19/04), где деформацию слитков в прошивном стане ведут вдоль расположения кристаллов, задавая слитки в стан головной частью (усадочной), и прошивают с посадом по диаметру на величинуA method for manufacturing large diameter gas lift pipes from 09G2S steel ingots for ESW and VDP smelting (RF Patent No. 2119395 class B21B 19/04) is also known in the pipe-rolling production, where the ingots are deformed in the piercing mill along the crystals, setting the ingots in the mill with the head part ( shrink), and stitched with a posad in diameter by the amount
D=2Sг(1-sinα)Sс,D = 2S g (1-sinα) S s ,
где Sг - толщина стенки гильзы, мм;where S g - wall thickness of the sleeve, mm;
Sс - толщина стенки сверленого слитка ЭШП, мм;S with - wall thickness of the drilled ingot ESR, mm;
α - угол наклона фронта кристаллизации к оси слитка, град.α is the angle of inclination of the crystallization front to the axis of the ingot, deg.
Недостатком указанного способа изготовления труб большого диаметра из слитков ЭШП и ВДП является необходимость изготовления макротемплетов для определения угла наклона фронта кристаллизации к оси слитка, а прошивка слитков усадочной (головной) частью вперед приводит к образованию дефектов в виде внутренних плен на передних концах гильз.The disadvantage of this method of manufacturing large diameter pipes from ESR and VDP ingots is the need to manufacture macro templates to determine the angle of inclination of the crystallization front to the axis of the ingot, and shrink-in (head) piercing of the ingots leads to the formation of defects in the form of inner films at the front ends of the sleeves.
Наиболее близким техническим решением является способ производства бесшовных горячедеформированных труб большого и среднего диаметров на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами для паровых котлов, паропроводов и коллекторов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара из слитков ЭШП и НЛЗ (патент RU №2275977, кл. B21B 21/00), обеспечивающий снижение энергозатрат при прошивке, снижение расхода металла при переделе слиток ЭШП и НЛЗ - котельная труба, экономию газа и, как следствие, снижение стоимости котельных труб.The closest technical solution is a method for the production of seamless hot-deformed pipes of large and medium diameters in tube rolling plants with pilgrim mills for steam boilers, steam pipelines and manifolds of plants with high and supercritical steam parameters from ESR and NLZ ingots (patent RU No. 2275977, class B21B 21 / 00), which ensures reduction of energy consumption during flashing, reduction of metal consumption during redistribution of an ingot of ESR and NLZ - a boiler pipe, gas saving and, as a result, reduction in the cost of boiler pipes.
Недостатками данного способа являются также невозможность получения необходимых значений механических свойств и длительной прочности металла труб из данных марок стали для тепловых угольных блоков с суперсверхкритическими параметрами пара, для трубопроводов острого пара при температуре Т≥600°С и повышенных давлениях Р=300 атм и получения гильз размером 620×320вн. из стали марки 10Х9В2МФБР за одну прошивку в стане косой прокатки из-за повышенных нагрузок на привод стана.The disadvantages of this method are the impossibility of obtaining the necessary values of the mechanical properties and the long-term strength of the pipe metal from these steel grades for thermal coal blocks with super-supercritical steam parameters, for sharp steam pipelines at a temperature of T≥600 ° C and elevated pressures P = 300 atm and producing sleeves size 620 × 320vn. 10Kh9V2MFBR steel for one firmware in an oblique rolling mill due to increased loads on the mill drive.
Задачей предложенного способа (изобретения) является создание новых материалов для тепловых угольных блоков с суперсверхкритическими параметрами пара, разработка приемлемой технологии производства передельной трубной заготовки и бесшовных горячедеформированных котельных толстостенных труб размером 377×50 и 465×75 мм на ТПУ с пилигримовыми станами, снижение энегозатрат за счет исключения из технологического процесса нагрева слитков под ковку, ковку их в поковки с последующей обточкой поковок в заготовки по наружной поверхности и сверлением центрального отверстия, а также снижение энергозатрат при прошивке за счет оптимизации величин обжатия в зависимости от геометрических размеров (диаметра) сплошных и полых слитков ЭШП, снижение расхода металла при переделе слиток ЭШП - котельная труба за счет снижения толщины снимаемого слоя металла при обточке по сравнению с кованой заготовкой и прокатки труб из более качественного и пластичного металла, не имеющего центральной ликвационной пористости и неметаллических включений.The objective of the proposed method (invention) is the creation of new materials for thermal coal blocks with super-supercritical steam parameters, the development of an acceptable technology for the production of a converted billet pipe and seamless hot-deformed thick-walled boiler tubes with a size of 377 × 50 and 465 × 75 mm on TPU with pilgrim mills, reducing energy costs for due to the exclusion from the process of heating ingots for forging, forging them into forgings, followed by turning the forgings into billets on the outer surface and drill by lowering the central hole, as well as reducing energy consumption during flashing by optimizing compression values depending on the geometric dimensions (diameter) of solid and hollow ESR ingots, reducing metal consumption during redistribution of ESR ingots - boiler pipes by reducing the thickness of the metal layer to be removed during turning compared to with forged billets and pipe rolling from a higher quality and ductile metal that does not have a central segregation porosity and non-metallic inclusions.
Технический результат достигается тем, что в известном способе производства бесшовных горячедеформированных котельных толстостенных труб размером 377×50 и 465×75 мм на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами для трубопроводов тепловых угольных блоков с суперсверхкритическими параметрами пара, включающем выплавку передельных трубных заготовок в виде сплошных слитков размером 560×1750±50 и 620×1750±50 мм или полых слитков размером 620×200вн.×2000-2100 и 620×320вн.×2000-3200 мм стали марки 10Х9В2МФБР способом электрошлакового переплава (ЭШП), сверление центрального отверстия диаметром 100±50 мм, нагрев заготовок до температуры пластичности, прошивку сплошных слитков в станах косой прокатки на оправках, диаметр которых выбирают в зависимости от геометрических размеров гильз, прокатку гильз и полых слитков ЭШП на пилигримовых станах в трубы заданного размера с вытяжками в зависимости от диаметра и толщины стенки, донную часть сплошных и полых слитков ЭШП удаляют анодно-механической резкой на длину, величину которой определяют из выражений Lсп.=К D, Lпол.=K1 D/S, где Lсп. - длина обрези с донной части сплошных слитков ЭШП, мм; Lпол. - длина обрези с донной части полых слитков ЭШП, мм; D - наружный диаметр слитков ЭШП, мм; S - толщина стенки полых слитков ЭШП, мм; К=(0,15-0,20) - коэффициент, большие значения которого относятся к сплошным слиткам меньшего диаметра; K1=(25-40) - коэффициент, большие значения которого относятся к полым слиткам ЭШП с большей толщиной стенки, сплошные слитки ЭШП обтачивают в заготовки размером 540×1750±50 и 600×1750±50 мм, с донного конца сверлят центральное отверстие, диаметр которого определяют из выражения d=К2 D, где К2=(0,18-0,20) - коэффициент, большее значение которого относится к сплошным слиткам большего диаметра, заготовки размером 540×100×1750±50 мм нагревают до температуры пластичности по режиму: выдерживают при температуре 750-800°С на колосниках методических печей в течение 120-150 минут, затем равномерно нагревают до температуры пластичности 1220-1240°С со скоростью 2,0-2,1°С в минуту с кантовкой через 20-25 минут на угол ≈180° и выдерживают при данной температуре в течение 60-90 минут с кантовкой на угол ≈180° через 15-20 минут, прошивают в стане косой прокатки в гильзы размером 540×300-315вн.×2440-2560±70-75 мм на оправках диаметром 285 или 300 мм и прокатывают на пилигримовом стане в трубы размером 377×50 мм, полые слитки ЭШП размером 620×200вн.×2000-2100 мм обтачивают и растачивают в заготовки размером 600×220вн.×2000-2100 мм, нагревают до температуры пластичности по режиму: выдерживают при температуре 750-800°С на колосниках методических печей в течение 90-120 минут, а затем равномерно нагревают до температуры 1230-1250°С со скоростью 2,0-2,2°С в минуту с кантовкой через 18-22 минуты на угол ≈180° и выдерживают при данной температуре в течение 45-60 минут с кантовкой на угол ≈180° через 10-15 минут, прошивают - раскатывают в стане косой прокатки в гильзы размером 620×340вн.×2320-2440 мм на оправке диаметром 325 мм и прокатывают на пилигримовом стане в трубы размером 465×75 мм, полые слитки ЭШП размером 620×320вн.×2000-3200 мм обтачивают и растачиваю в заготовки размером 600×340×2000-3200 мм, нагревают до температуры пластичности по режиму: выдерживают при температуре 750-800°С на колосниках методических печей в течение 60-90 минут, а затем равномерно нагревают до температуры 1210-1230°С со скоростью 1,8-1,9°С в минуту с кантовкой через 23-25 минут на угол ≈180°, выдерживают при данной температуре в течение 30-45 минут с кантовкой на угол ≈180° через 10-15 минут и прокатывают на пилигримовом стане в трубы размером 465×75 мм, заготовки размером 600×120×1750±50 мм нагревают до температуры пластичности по режиму: выдерживают при температуре 750-800°С на колосниках методических печей в течение 150-180 минут, а затем равномерно нагревают до температуры 1230-1250°С со скоростью 2,0-2,1°С в минуту с кантовкой через 20-25 минут на угол ≈180° и выдерживают при данной температуре в течение 80-100 минут с кантовкой на угол ≈180° через 15-20 минут, прошивают в стане косой прокатки в гильзы размером 600×240вн.×2030±60 мм на оправке диаметром 225 мм, используя температуру прокатного нагрева с температурой гильз 600-700°С, садят их в печь, нагревают до температуры пластичности по режиму: равномерно нагревают до температуры 1230-1250°С со скоростью 1,8-2,0°С в минуту с кантовкой на угол ≈180° через 15-20 минут, выдерживают при данной температуре в течение 45-60 минут с кантовкой на угол ≈180° через 10-15 минут, прошивают - раскатывают в стане косой прокатки в гильзы размером 620×340вн.×2280±65 мм и прокатывают на пилигримовом стане в трубы размером 465×75 мм, а трубы подвергают термической обработке по режиму: нормализация при температуре 1050-1070°С с выдержкой 50-60 минут; отпуск при температуре 740-780°С; выдержка не менее 3,0 часов и охлаждение на воздухе.The technical result is achieved by the fact that in the known method for the production of hot-rolled seamless thick-walled boiler tubes with a size of 377 × 50 and 465 × 75 mm in pipe rolling plants with pilgrim mills for piping thermal coal blocks with super-supercritical steam parameters, including the smelting of pipe billets in the form of solid ingots of size 560 × 1750 ± 50 and 620 × 1750 ± 50 mm or hollow ingots measuring 620 × 200 in. × 2000-2100 and 620 × 320 in. × 2000-3200 mm of steel grade 10X9V2MFBR by electroslag remelting method (ESR), drilling a central hole with a diameter of 100 ± 50 mm, heating the workpieces to a plasticity temperature, piercing solid ingots in oblique rolling mills on mandrels, the diameter of which is selected depending on the geometric dimensions of the sleeves, rolling the thermowells and hollow ESR ingots on pilgrim mills into pipes of a given size with hoods in Depending on the diameter and wall thickness, the bottom of solid and hollow ESR ingots is removed by anodic-mechanical cutting to a length, the value of which is determined from the expressions Lsp. = K D, Lpol. = K 1 D / S, where Lsp. - the length of the trim from the bottom of solid ESR ingots, mm; L - the length of the trim from the bottom of the hollow ingots ESR, mm; D is the outer diameter of the ESR ingots, mm; S - wall thickness of hollow ESR ingots, mm; K = (0.15-0.20) - coefficient, large values of which relate to solid ingots of smaller diameter; K 1 = (25-40) - coefficient, large values of which relate to hollow ESR ingots with a larger wall thickness, continuous ESR ingots are machined into workpieces of 540 × 1750 ± 50 and 600 × 1750 ± 50 mm in size, a central hole is drilled from the bottom end , the diameter of which is determined from the expression d = K 2 D, where K 2 = (0.18-0.20) is a coefficient, the larger value of which relates to solid ingots of a larger diameter, workpieces of size 540 × 100 × 1750 ± 50 mm are heated to ductility temperatures according to the regime: maintained at a temperature of 750-800 ° C on the grates of the methodical furnaces for 120-150 min t, then uniformly heated to a plasticity temperature of 1220-1240 ° C at a speed of 2.0-2.1 ° C per minute with a tilting in 20-25 minutes at an angle of ≈180 ° and kept at this temperature for 60-90 minutes with a tilt at an angle of ≈180 ° in 15-20 minutes, they are stitched in an oblique rolling mill into sleeves of size 540 × 300-315 in. × 2440-2560 ± 70-75 mm on mandrels with a diameter of 285 or 300 mm and rolled on a pilgrim mill in pipes of size 377 × 50 mm, ESR hollow ingots 620 × 200 in. × 2000-2100 mm in size are grinded and bored into 600 × 220 in. × 2000-2100 mm workpieces, heated to ductility temperature according to the regime: maintained at a temperature of 750-800 ° C on the grates of the methodical furnaces for 90-120 minutes, and then uniformly heated to a temperature of 1230-1250 ° C at a speed of 2.0-2.2 ° C per minute with a tilt in 18 -22 minutes at an angle of ≈180 ° and kept at this temperature for 45-60 minutes with a tilting at an angle of ≈180 ° in 10-15 minutes, stitched - rolled out in an oblique rolling mill into sleeves measuring 620 × 340 in. × 2320-2440 mm on a mandrel with a diameter of 325 mm and rolled on a pilgrim mill in pipes of 465 × 75 mm in size, hollow ingots of ESR with a size of 620 × 320 in. × 2000-3200 mm are grinded and I grind into workpieces with a size of 600 × 340 × 2000-3200 mm, heat to a plasticity temperature according to the regime: they are kept at a temperature of 750-800 ° C on the grates of the methodical furnaces for 60-90 minutes, and then they are evenly heated to a temperature of 1210-1230 ° C at a speed of 1.8-1.9 ° C per minute with a pitching in 23-25 minutes at an angle of ≈180 °, they are kept at this temperature for 30-45 minutes with a pitching at an angle of ≈180 ° in 10-15 minutes and rolled on a pilgrim mill in pipes of size 465 × 75 mm, billets of size 600 × 120 × 1750 ± 50 mm are heated to plasticity temperature according to the mode: hold at a temperature of 750-800 ° C on the grates of the method furnaces for 150-180 minutes, and then uniformly heated to a temperature of 1230-1250 ° C at a speed of 2.0-2.1 ° C per minute with a tilting in 20-25 minutes at an angle of ≈180 ° and kept at this temperature for 80-100 minutes with a tilting at an angle of ≈180 ° after 15-20 minutes, are stitched in an oblique rolling mill into sleeves of size 600 × 240 in. × 2030 ± 60 mm on a mandrel with a diameter of 225 mm, using the temperature of rolling heating with a temperature of sleeves of 600-700 ° C, they are put in a furnace, heated to plasticity temperature according to the mode: uniform о is heated to a temperature of 1230-1250 ° C at a speed of 1.8-2.0 ° C per minute with a tilt at an angle of ≈180 ° after 15-20 minutes, is kept at this temperature for 45-60 minutes with a tilt at an angle of ≈ 180 ° after 10-15 minutes, flashing - rolled in a slanting mill into sleeves measuring 620 × 340 in. × 2280 ± 65 mm and rolled on a pilgrim mill in pipes with a size of 465 × 75 mm, and the pipes are heat-treated according to the regime: normalization at temperature 1050-1070 ° C with an exposure of 50-60 minutes; tempering at a temperature of 740-780 ° C; exposure not less than 3.0 hours and cooling in air.
Сопоставительный анализ с прототипом показывает, что заявляемый способ производства бесшовных горячедеформированных котельных толстостенных труб размером 377×50 и 465×75 мм на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами для трубопроводов тепловых угольных блоков с суперсверхкритическими параметрами пара отличается тем, что в качестве передельной трубой заготовки используют сплошные слитки электрошлакового переплава размером 560×1750±50 и 620×1750±50 мм или полые слитки электрошлакового переплава размером 620×200вн.×2000-2100 и 620×320вн.×2000-3200 мм стали марки 10Х9В2МФБР, донную часть сплошных и полых слитков ЭШП удаляют анодно-механической резкой на длину, величину которой определяют из выражений Lсп.=К D, Lпол.=K1 D/S, где Lсп. - длина обрези с донной части сплошных слитков ЭШП, мм; Lпол. - длина обрези с донной части полых слитков ЗШП, мм; D - наружный диаметр слитков ЭШП, мм; S - толщина стенки полых слитков ЭШП, мм; К=(0,15-0,20) - коэффициент, большие значения которого относятся к сплошным слиткам меньшего диаметра; K1=(25-40) - коэффициент, большие значения которого относятся к полым слиткам ЭШП с большей толщиной стенки, сплошные слитки ЭШП обтачивают в заготовки размером 540×1750±50 и 600×1750±50 мм, с донного конца сверлят центральное отверстие, диаметр которого определяют из выражения d=К2 D, где К2=(0,18-0,20) - коэффициент, большее значение которого относится к сплошным слиткам большего диаметра, заготовки размером 540×100×1750±50 мм нагревают до температуры пластичности по режиму: выдерживают при температуре 750-800°С на колосниках методических печей в течение 120-150 минут, затем равномерно нагревают до температуры пластичности 1220-1240°С со скоростью 2,0-2,1°С в минуту с кантовкой через 20-25 минут на угол ≈180° и выдерживают при данной температуре в течение 60-90 минут с кантовкой на угол ≈180° через 15-20 минут, прошивают в стане косой прокатки в гильзы размером 540×300-315вн.×2440-2560±70-75 мм на оправках диаметром 285 или 300 мм и прокатывают на пилигримовом стане в трубы размером 377×50 мм, полые слитки ЭШП размером 620×200вн.×2000-2100 мм обтачивают и растачивают в заготовки размером 600×220вн.×2000-2100 мм, нагревают до температуры пластичности по режиму: выдерживают при температуре 750-800°С на колосниках методических печей в течение 90-120 минут, а затем равномерно нагревают до температуры 1230-1250°С со скоростью 2,0-2,2°С в минуту с кантовкой через 18-22 минуты на угол ≈180° и выдерживают при данной температуре в течение 45-60 минут с кантовкой на угол ≈180° через 10-15 минут, прошивают - раскатывают в стане косой прокатки в гильзы размером 620×340вн.×2320-2440 мм на оправке диаметром 325 мм и прокатывают на пилигримовом стане в трубы размером 465×75 мм, полые слитки ЭШП размером 620×320вн.×2000-3200 мм обтачивают и растачивают в заготовки размером 600×340×2000-3200 мм, нагревают до температуры пластичности по режиму: выдерживают при температуре 750-800°С на колосниках методических печей в течение 60-90 минут, а затем равномерно нагревают до температуры 1210-1230°С со скоростью 1,8-1,9°С в минуту с кантовкой через 23-25 минут на угол ≈180°, выдерживают при данной температуре в течение 30-45 минут с кантовкой на угол ≈180° через 10-15 минут и прокатывают на пилигримовом стане в трубы размером 465×75 мм, заготовки размером 600×120×1750±50 мм нагревают до температуры пластичности по режиму: выдерживают при температуре 750-800°С на колосниках методических печей в течение 150-180 минут, а затем равномерно нагревают до температуры 1230-1250°С со скоростью 2,0-2,1°С в минуту с кантовкой через 20-25 минут на угол ≈180° и выдерживают при данной температуре в течение 80-100 минут с кантовкой на угол ≈180° через 15-20 минут, прошивают в стане косой прокатки в гильзы размером 600×240вн.×2030±60 мм на оправке диаметром 225 мм, используя температуру прокатного нагрева с температурой гильз 600-700°С, садят их в печь, нагревают до температуры пластичности по режиму: равномерно нагревают до температуры 1230-1250°С со скоростью 1,8-2,0°С в минуту с кантовкой на угол ≈180° через 15-20 минут, выдерживают при данной температуре в течение 45-60 минут с кантовкой на угол ≈180° через 10-15 минут, прошивают - раскатывают в стане косой прокатки в гильзы размером 620×340вн.×2280±65 мм и прокатывают на пилигримовом стане в трубы размером 465×75 мм, трубы подвергают термической обработке по режиму: нормализация при температуре 1050-1070°С с выдержкой 50-60 минут, отпуск при температуре 740-780°С, выдержка не менее 3,0 часов и охлаждение на воздухе. Таким образом, заявляемый способ соответствует критерию изобретения "изобретательский уровень".Comparative analysis with the prototype shows that the inventive method for the production of seamless hot-deformed thick-walled boiler tubes with a size of 377 × 50 and 465 × 75 mm in pipe rolling plants with pilgrim mills for pipelines of thermal coal blocks with super-supercritical steam parameters differs in that solid ones are used as a conversion pipe electroslag remelting ingots of 560 × 1750 ± 50 and 620 × 1750 ± 50 mm sizes or hollow electroslag remelting ingots of 620 × 200вн. × 2000-2100 and 620 × 320вн. × 2000-3200 m 10H9V2MFBR steel, a bottom part solid and hollow ESR ingot was removed anodically-mechanical cutting to length, which value is determined from expressions Lsp. = K D, Lpol. = K 1 D / S, where Lsp. - the length of the trim from the bottom of solid ESR ingots, mm; L - the length of the trim from the bottom of the hollow ingots ZShP, mm; D is the outer diameter of the ESR ingots, mm; S - wall thickness of hollow ESR ingots, mm; K = (0.15-0.20) - coefficient, large values of which relate to solid ingots of smaller diameter; K 1 = (25-40) - coefficient, large values of which relate to hollow ESR ingots with a larger wall thickness, continuous ESR ingots are machined into workpieces of 540 × 1750 ± 50 and 600 × 1750 ± 50 mm in size, a central hole is drilled from the bottom end , the diameter of which is determined from the expression d = K 2 D, where K 2 = (0.18-0.20) is a coefficient, the larger value of which relates to solid ingots of a larger diameter, workpieces of size 540 × 100 × 1750 ± 50 mm are heated to ductility temperatures according to the regime: maintained at a temperature of 750-800 ° C on the grates of the methodical furnaces for 120-150 min t, then uniformly heated to a plasticity temperature of 1220-1240 ° C at a speed of 2.0-2.1 ° C per minute with a tilting in 20-25 minutes at an angle of ≈180 ° and kept at this temperature for 60-90 minutes with a tilt at an angle of ≈180 ° in 15-20 minutes, they are stitched in an oblique rolling mill into sleeves of size 540 × 300-315 in. × 2440-2560 ± 70-75 mm on mandrels with a diameter of 285 or 300 mm and rolled on a pilgrim mill in pipes of size 377 × 50 mm, ESR hollow ingots 620 × 200 in. × 2000-2100 mm in size are grinded and bored into 600 × 220 in. × 2000-2100 mm workpieces, heated to ductility temperature according to the regime: maintained at a temperature of 750-800 ° C on the grates of the methodical furnaces for 90-120 minutes, and then uniformly heated to a temperature of 1230-1250 ° C at a speed of 2.0-2.2 ° C per minute with a tilt in 18 -22 minutes at an angle of ≈180 ° and kept at this temperature for 45-60 minutes with a tilting at an angle of ≈180 ° in 10-15 minutes, stitched - rolled out in an oblique rolling mill into sleeves measuring 620 × 340 in. × 2320-2440 mm on a mandrel with a diameter of 325 mm and rolled on a pilgrim mill in pipes of 465 × 75 mm in size, hollow ingots of ESR with a size of 620 × 320 in. × 2000-3200 mm are grinded and grind into billets with a size of 600 × 340 × 2000-3200 mm, heat to a plasticity temperature according to the regime: they are kept at a temperature of 750-800 ° C on the grates of the method furnaces for 60-90 minutes, and then they are evenly heated to a temperature of 1210-1230 ° C at a speed of 1.8-1.9 ° C per minute with a pitching in 23-25 minutes at an angle of ≈180 °, they are kept at this temperature for 30-45 minutes with a pitching at an angle of ≈180 ° in 10-15 minutes and rolled on a pilgrim mill in pipes of 465 × 75 mm in size, billets of 600 × 120 × 1750 ± 50 mm in size are heated to ductility temperature according to the regime: kept at a temperature of 750-800 ° C on the grates of the methodical furnaces for 150-180 minutes, and then uniformly heated to a temperature of 1230-1250 ° C at a speed of 2.0-2.1 ° C per minute with a tilting in 20-25 minutes at an angle of ≈180 ° and kept at this temperature for 80-100 minutes with a tilting at an angle of ≈180 ° after 15-20 minutes, are stitched in an oblique rolling mill into sleeves of size 600 × 240 in. × 2030 ± 60 mm on a mandrel with a diameter of 225 mm, using the temperature of rolling heating with a temperature of sleeves of 600-700 ° C, they are put in the furnace, heated to the temperature of plasticity according to the mode: uniform but heated to a temperature of 1230-1250 ° C at a speed of 1.8-2.0 ° C per minute with a tilt at an angle of ≈180 ° after 15-20 minutes, kept at this temperature for 45-60 minutes with a tilt at an angle of ≈ 180 ° after 10-15 minutes, flashing - rolled in a slanting mill into sleeves measuring 620 × 340 in. × 2280 ± 65 mm and rolled on a pilgrim mill in pipes with a size of 465 × 75 mm, the pipes are subjected to heat treatment according to the regime: normalization at temperature 1050-1070 ° C with an exposure of 50-60 minutes, tempering at a temperature of 740-780 ° C, exposure for at least 3.0 hours and air cooling. Thus, the claimed method meets the criteria of the invention of "inventive step".
Сравнение заявляемого способа не только с прототипом, но и с другими техническими решениями в данной области техники не позволило выявить в них признаки, отличающие заявляемый способ от прототипа, что соответствует патентноспособности "изобретательский уровень".Comparison of the proposed method not only with the prototype, but also with other technical solutions in the art did not allow them to identify signs that distinguish the claimed method from the prototype, which corresponds to the patentability of "inventive step".
Предложенный способ производства бесшовных горячедеформированных котельных толстостенных труб размером 377×50 и 465×75 мм на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами для трубопроводов тепловых угольных блоков с суперсверхкритическими параметрами пара заключается в том, что в качестве передельной трубой заготовки используют сплошные слитки электрошлакового переплава размером 560×1750±50 и 620×1750±50 мм или полые слитки электрошлакового переплава размером 620×200вн.×2000-2100 и 620×320вн.×2000-3200 мм стали марки 10Х9В2МФБР, донную часть сплошных и полых слитков ЭШП удаляют анодно-механической резкой на длину, величину которой определяют из выражений Lсп.=К D, Lпол.=К1 D/S, где Lсп. - длина обрези с донной части сплошных слитков ЭШП, мм; Lпол. - длина обрези с донной части полых слитков ЗШП, мм; D - наружный диаметр слитков ЭШП, мм; S - толщина стенки полых слитков ЭШП, мм; К=(0,15-0,20) - коэффициент, большие значения которого относятся к сплошным слиткам меньшего диаметра; К1=(25-40) - коэффициент, большие значения которого относятся к полым слиткам ЭШП с большей толщиной стенки, сплошные слитки ЭШП обтачивают в заготовки размером 540×1750±50 и 600×1750±50 мм, с донного конца сверлят центральное отверстие, диаметр которого определяют из выражения d=К2 D, где К2=(0,18-0,20) - коэффициент, большее значение которого относится к сплошным слиткам большего диаметра, заготовки размером 540×100×1750±50 мм нагревают до температуры пластичности по режиму: выдерживают при температуре 750-800°С на колосниках методических печей в течение 120-150 минут, затем равномерно нагревают до температуры пластичности 1220-1240°С со скоростью 2,0-2,1°С в минуту с кантовкой через 20-25 минут на угол ≈180° и выдерживают при данной температуре в течение 60-90 минут с кантовкой на угол ≈180° через 15-20 минут, прошивают в стане косой прокатки в гильзы размером 540×300-315вн.×2440-2560±70-75 мм на оправках диаметром 285 или 300 мм и прокатывают на пилигримовом стане в трубы размером 377×50 мм, полые слитки ЭШП размером 620×200вн.×2000-2100 мм обтачивают и растачивают в заготовки размером 600×220вн.×2000-2100 мм, нагревают до температуры пластичности по режиму: выдерживают при температуре 750-800°С на колосниках методических печей в течение 90-120 минут, а затем равномерно нагревают до температуры 1230-1250°С со скоростью 2,0-2,2°С в минуту с кантовкой через 18-22 минуты на угол ≈180° и выдерживают при данной температуре в течение 45-60 минут с кантовкой на угол ≈180° через 10-15 минут, прошивают - раскатывают в стане косой прокатки в гильзы размером 620×340вн.×2320-2440 мм на оправке диаметром 325 мм и прокатывают на пилигримовом стане в трубы размером 465×75 мм, полые слитки ЭШП размером 620×320вн.×2000-3200 мм обтачивают и растачиваю в заготовки размером 600×340×2000-3200 мм, нагревают до температуры пластичности по режиму: выдерживают при температуре 750-800°С на колосниках методических печей в течение 60-90 минут, а затем равномерно нагревают до температуры 1210-1230°С со скоростью 1,8-1,9°С в минуту с кантовкой через 23-25 минут на угол ≈180°, выдерживают при данной температуре в течение 30-45 минут с кантовкой на угол ≈180° через 10-15 минут и прокатывают на пилигримовом стане в трубы размером 465×75 мм, заготовки размером 600×120×1750±50 мм нагревают до температуры пластичности по режиму: выдерживают при температуре 750-800°С на колосниках методических печей в течение 150-180 минут, а затем равномерно нагревают до температуры 1230-1250°С со скоростью 2,0-2,1°С в минуту с кантовкой через 20-25 минут на угол ≈180° и выдерживают при данной температуре в течение 80-100 минут с кантовкой на угол ≈180° через 15-20 минут, прошивают в стане косой прокатки в гильзы размером 600×240вн.×2030±60 мм на оправке диаметром 225 мм, используя температуру прокатного нагрева с температурой гильз 600-700°С, садят их в печь, нагревают до температуры пластичности по режиму: равномерно нагревают до температуры 1230-1250°С со скоростью 1,8-2,0°С в минуту с кантовкой на угол ≈180° через 15-20 минут, выдерживают при данной температуре в течение 45-60 минут с кантовкой на угол ≈180° через 10-15 минут, прошивают - раскатывают в стане косой прокатки в гильзы размером 620×340вн.×2280±65 мм и прокатывают на пилигримовом стане в трубы размером 465×75 мм, а трубы подвергают термической обработке по режиму: нормализация при температуре 1050-1070°С с выдержкой 50-60 минут, отпуск при температуре 740-780°С, выдержка не менее 3,0 часов и охлаждение на воздухе.The proposed method for the production of seamless hot-deformed thick-walled boiler tubes with a size of 377 × 50 and 465 × 75 mm in pipe rolling plants with pilgrim mills for piping thermal coal blocks with super-supercritical steam parameters is that solid bars of electroslag remelting with a size of 560 × are used as a conversion tube. 1750 ± 50 and 620 × 1750 ± 50 mm or hollow ingots of electroslag remelting of 620 × 200 in. × 2000-2100 and 620 × 320 in. × 2000-3200 mm steel grades 10X9V2MFBR, the bottom part is solid and ESR ingots are removed by anodic mechanical cutting to a length, the value of which is determined from the expressions Lsp. = K D, Lspol. = K 1 D / S, where Lsp. - the length of the trim from the bottom of solid ESR ingots, mm; L - the length of the trim from the bottom of the hollow ingots ZShP, mm; D is the outer diameter of the ESR ingots, mm; S - wall thickness of hollow ESR ingots, mm; K = (0.15-0.20) - coefficient, large values of which relate to solid ingots of smaller diameter; K 1 = (25–40) is a coefficient whose large values refer to hollow ESR ingots with a larger wall thickness, solid ESR ingots are machined into workpieces of sizes 540 × 1750 ± 50 and 600 × 1750 ± 50 mm, a central hole is drilled from the bottom end , the diameter of which is determined from the expression d = K 2 D, where K 2 = (0.18-0.20) is a coefficient, the larger value of which relates to solid ingots of a larger diameter, workpieces of size 540 × 100 × 1750 ± 50 mm are heated to ductility temperatures according to the regime: maintained at a temperature of 750-800 ° C on the grates of the methodical furnaces for 120-150 min ut, then evenly heated to a plasticity temperature of 1220-1240 ° C at a speed of 2.0-2.1 ° C per minute with a tilt in 20-25 minutes at an angle of ≈180 ° and kept at this temperature for 60-90 minutes with a tilt at an angle of ≈180 ° in 15-20 minutes, they are stitched in an oblique rolling mill into sleeves of size 540 × 300-315 in. × 2440-2560 ± 70-75 mm on mandrels with a diameter of 285 or 300 mm and rolled on a pilgrim mill in pipes of size 377 × 50 mm, ESR hollow ingots 620 × 200 in. × 2000-2100 mm in size are grinded and bored into 600 × 220 in. × 2000-2100 mm blanks, heated to ductility temperature according to the regime: maintained at a temperature of 750-800 ° C on the grates of the methodical furnaces for 90-120 minutes, and then uniformly heated to a temperature of 1230-1250 ° C at a speed of 2.0-2.2 ° C per minute with a tilt in 18 -22 minutes at an angle of ≈180 ° and kept at this temperature for 45-60 minutes with a tilting at an angle of ≈180 ° in 10-15 minutes, stitched - rolled out in an oblique rolling mill into sleeves measuring 620 × 340 in. × 2320-2440 mm on a mandrel with a diameter of 325 mm and rolled on a pilgrim mill in pipes of size 465 × 75 mm, hollow ingots of ESRs of size 620 × 320 in. × 2000-3200 mm are grinded and p I grind into workpieces with a size of 600 × 340 × 2000-3200 mm, heat to a plasticity temperature according to the regime: they are kept at a temperature of 750-800 ° C on the grates of the methodical furnaces for 60-90 minutes, and then they are evenly heated to a temperature of 1210-1230 ° C at a speed of 1.8-1.9 ° C per minute with a pitching in 23-25 minutes at an angle of ≈180 °, they are kept at this temperature for 30-45 minutes with a pitching at an angle of ≈180 ° in 10-15 minutes and rolled on a pilgrim mill in pipes of size 465 × 75 mm, billets of size 600 × 120 × 1750 ± 50 mm are heated to plasticity temperature according to the mode: kept at a temperature of 750-800 ° C on the grates of the methodical furnaces for 150-180 minutes, and then uniformly heated to a temperature of 1230-1250 ° C at a speed of 2.0-2.1 ° C per minute with a tilting in 20-25 minutes at an angle of ≈180 ° and kept at this temperature for 80-100 minutes with a tilting at an angle of ≈180 ° after 15-20 minutes, are stitched in an oblique rolling mill into sleeves of size 600 × 240 in. × 2030 ± 60 mm on a mandrel with a diameter of 225 mm, using the temperature of rolling heating with a temperature of sleeves of 600-700 ° C, they are put in the furnace, heated to the temperature of plasticity according to the mode: uniform о is heated to a temperature of 1230-1250 ° C at a speed of 1.8-2.0 ° C per minute with a tilt at an angle of ≈180 ° after 15-20 minutes, is kept at this temperature for 45-60 minutes with a tilt at an angle of ≈ 180 ° after 10-15 minutes, flashing - rolled in a slanting mill into sleeves measuring 620 × 340 in. × 2280 ± 65 mm and rolled on a pilgrim mill in pipes with a size of 465 × 75 mm, and the pipes are heat-treated according to the regime: normalization at temperature 1050-1070 ° C with an exposure of 50-60 minutes, tempering at a temperature of 740-780 ° C, exposure for at least 3.0 hours and cooling in air.
Способ производства бесшовных горячедеформированных котельных толстостенных труб размером 377×50 и 465×75 мм на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами для трубопроводов тепловых угольных блоков с суперсверхкритическими параметрами пара из кованых заготовок стали марки 10Х9В2МФБР (существующая технология), из сплошных и полых слитков ЭШП стали марки 10Х9 В2МФБР (предлагаемая технология) опробован на ТПУ 8-16'' с пилигримовыми станами ОАО "ЧТПЗ".Method for the production of seamless hot-deformed thick-walled boiler tubes 377 × 50 and 465 × 75 mm in size on tube rolling plants with pilgrim mills for piping thermal coal blocks with super-critical parameters of steam from forged steel billets of grade 10X9V2MFBR steel (existing technology), from solid and hollow ingots of ESH steel 10X9 B2MFBR (proposed technology) was tested at 8-16 '' TPU with pilgrim mills of ChTPZ OJSC.
В производство было задано 2 заготовки размером 540×100×1750, полученные из поковок размером 570×1750 мм, и 2 заготовки размером 600×100×1750 мм, полученные из поковок размером 630×1750 мм, стали марки 10Х9В2МФБР (существующая технология), 2 заготовки размером 540×100×1750 мм, полученные из сплошных слитков ЭШП стали марки 10Х9В2МФБР размером 560×1750 мм, 2 заготовки размером 600×120×1750 мм, полученные из сплошных слитков ЭШП, 2 заготовки размером 600×340вн.×2500 мм и 2 заготовки размером 600×220вн.×2100 мм, полученных после обточки и расточки полых слитков ЭШП, соответственно размером 620×320×2500 и 620×200×2100 мм, стали марки 10Х9В2МФБР (предлагаемая технология). С донной части сплошных слитков диаметром 560 мм анодно-механической резкой было удалено (отрезано) 110-115 мм, а от слитков диаметром 620 мм 95-100 мм. С донной части полых слитков размером 620×220вн. было удалено 115-120 мм, а от слитков размером 620×320вн. 105-110 мм. В сплошных слитках ЭШП диаметром 560 и 620 мм, после удаления донных частей, производили сверление центрального отверстия со стороны донной части диаметром соответственно 100×5,0 мм и 120×5,0 мм. Данные по геометрическим размерам поковок, слитков ЭШП, заготовок, труб, технологическим параметрам и расходному коэффициенту металла при производстве труб размером 377×50 и 465×75 мм на ТПУ 8-16'' с пилигримовыми станами ОАО "ЧТПЗ" из стали 10Х9В2МФБР, прокатанных по существующей и предлагаемой технологиям, приведены в таблице №1. Так как при прошивке кованых заготовок нагрузка на привод прошивного стана превышает предельно допустимую (8КА), то прокатку труб размером 377×50 мм производили за две прошивки. По существующей технологии трубы размером 377×50 мм производились из кованых заготовок, которые равномерно нагревались в методической печи до температуры пластичности (1180-1190)°С, прошивались в стане косой прокатки на оправке диаметром 200 мм в гильзы размером 540×215вн.×2010 мм. После прошивки гильзы с температурой 650-700°С садились в печь, повторно равномерно нагревались до температуры пластичности (1190-1200)°С и прокатывались - раскатывались в стане косой прокатки на оправке диаметром 285 мм в гильзы размером 560×300×2210 мм, которые подавались на пилигримовый стан и прокатывались в трубы размером 377×50×6100 мм. Нагрузка на привод прошивного стана во время прошивки была 7,5 КА, а при повторной раскатке на оправке диаметром 285 мм нагрузка была на пределе, т.е. 8 КА. После термической обработки, отбора образцов для механических испытаний и УЗК принято в соответствии с требованиями ТУ 13-3Р-55-2001 - 11,6 м или 4,97 тн. труб. Расходный коэффициент металла от поковки до трубы составил 1,419. Трубы размером 465×75 мм из кованой заготовки прокатать не смогли, т.к. нагретые до температуры пластичности (1220°С) заготовки размером 600×100×1750 мм не смогли прошить на оправке диаметром 225 мм из-за превышения нагрузки на привод прошивного стана. По предлагаемой технологии трубы размером 377×50 мм производились из заготовок размером 540×100×1750 мм, полученных из слитков ЭШП размером 560×1750 мм. Заготовки были нагреты до температуры пластичности по режиму: заготовки выдерживали при температуре 750-800°С на колосниках методических печей в течение 140 минут, затем равномерно нагревали до температуры пластичности 1230-1240°С со скоростью 2,0-2,1°С в минуту с кантовкой через 20-25 минут на угол ≈180° и выдерживают при данной температуре в течение 80 минут с кантовкой на угол ≈180° через 15-20 минут, прошивали в стане косой прокатки в гильзы размером 540×300вн.×2200 мм на оправке диаметром 285 мм и прокатывали на пилигримовом стане в трубы размером 377×50×6200 мм. После термической обработки в соответствии с п.8 формулы изобретения УТК в соответствии с ТУ 14-3Р-55-2001 было принято 12,1 м труб, общим весом 5,184 тн. Расходный коэффициент металла по трубам данной партии составил 1,313.2 billets of 540 × 100 × 1750 size, obtained from forgings of 570 × 1750 mm, and 2 billets of 600 × 100 × 1750 mm, obtained from forgings of 630 × 1750 mm, 10Kh9V2MFBR steel (existing technology) were assigned to the production, 2 workpieces with a size of 540 × 100 × 1750 mm, obtained from continuous ingots of ESR steel of 10Kh9V2MFBR steel size 560 × 1750 mm, 2 workpieces with a size of 600 × 120 × 1750 mm, obtained from solid ingots of ESW, 2 workpieces with a size of 600 × 340вн. × 2500 mm and 2 workpieces with a size of 600 × 220 in. × 2100 mm obtained after turning and boring of hollow ESR ingots, respectively 620 × 320 × 2500 and 620 × 200 × 2100 mm, steel grade 10X9V2MFBR (proposed technology). From the bottom of solid ingots with a diameter of 560 mm, anode-mechanical cutting was removed (cut off) 110-115 mm, and from ingots with a diameter of 620 mm, 95-100 mm. From the bottom of hollow ingots measuring 620 × 220vn. 115-120 mm were removed, and from ingots measuring 620 × 320вн. 105-110 mm. In solid ESR ingots with a diameter of 560 and 620 mm, after removing the bottom parts, a central hole was drilled from the bottom side with a diameter of 100 × 5.0 mm and 120 × 5.0 mm, respectively. Data on the geometric dimensions of forgings, ESR ingots, billets, pipes, technological parameters and metal flow rate in the production of 377 × 50 and 465 × 75 mm pipes at 8-16 '' TPU with Pilgrim mills of OAO ChTPZ made of 10Kh9V2MFBR steel, rolled according to existing and proposed technologies, are given in table No. 1. Since when flashing forged blanks, the load on the drive of the piercing mill exceeds the maximum permissible (8KA), the rolling of pipes with a size of 377 × 50 mm was carried out for two firmware. According to the existing technology, pipes with a size of 377 × 50 mm were made from forged billets, which were uniformly heated in a methodical furnace to a plasticity temperature of (1180-1190) ° С, were stitched in an oblique rolling mill on a mandrel with a diameter of 200 mm into sleeves of 540 × 215 in. × 2010 mm After flashing, the sleeves with a temperature of 650-700 ° C were seated in the furnace, repeatedly uniformly heated to a plasticity temperature (1190-1200) ° C and rolled - rolled in an oblique rolling mill on a mandrel with a diameter of 285 mm into sleeves of 560 × 300 × 2210 mm in size, which were fed to the pilgrim mill and rolled into pipes 377 × 50 × 6100 mm in size. The load on the drive of the piercing mill during the firmware was 7.5 KA, and when re-rolling on a mandrel with a diameter of 285 mm, the load was at its limit, i.e. 8 KA. After heat treatment, sampling for mechanical testing and ultrasonic testing, 11.6 m or 4.97 tons were adopted in accordance with the requirements of TU 13-3R-55-2001. pipes. The expenditure coefficient of the metal from the forgings to the pipe was 1.419. Pipes with a size of 465 × 75 mm from the forged billet could not be rolled, because workpieces 600 × 100 × 1750 mm in size heated to a plasticity temperature (1220 ° C) were not able to flash on a mandrel with a diameter of 225 mm due to excess load on the piercing mill drive. According to the proposed technology, pipes with a size of 377 × 50 mm were produced from billets with a size of 540 × 100 × 1750 mm obtained from ESR ingots with a size of 560 × 1750 mm. The billets were heated to plasticity temperature according to the regime: the billets were kept at a temperature of 750-800 ° C on the grates of the methodical furnaces for 140 minutes, then they were uniformly heated to a plasticity temperature of 1230-1240 ° C at a speed of 2.0-2.1 ° C a minute with a pitching in 20-25 minutes at an angle of ≈180 ° and kept at this temperature for 80 minutes with a pitching of at an angle of ≈180 ° in 15-20 minutes, were stitched in an oblique rolling mill in sleeves of size 540 × 300 in. × 2200 mm on a mandrel with a diameter of 285 mm and rolled on a pilgrim mill in a pipe measuring 377 × 50 × 6200 mm. After heat treatment in accordance with paragraph 8 of the claims of the invention, in accordance with TU 14-3P-55-2001, 12.1 m pipes were taken, with a total weight of 5.184 tons. The expenditure coefficient of the metal in the pipes of this batch was 1.313.
Производство труб размером 465х75 мм производили по трем вариантам. Полые слитки ЭШП размером 620×200вн.×2100 мм обтачивали и растачивали в заготовки размером 600×220вн.×2100 мм, нагревали до температуры пластичности по режиму: выдерживали при температуре 750-800°С на колосниках методических печей в течение 110 минут, а затем равномерно нагревали до температуры 1230-1240°С со скоростью 2,0-2,2°С в минуту с кантовкой через 18-22 минуты на угол ≈180° и выдерживали при данной температуре в течение 55 минут с кантовкой на угол ≈180° через 10-15 минут, прошивали - раскатывали в стане косой прокатки в гильзы размером 620×340вн.×2440 мм на оправке диаметром 325 мм и прокатывали на пилигримовом стане в трубы размером 465×75×4630 мм. После ТО в соответствии с п.8 формулы изобретения УТК в соответствии с ТУ 14-3Р-55-2001 было принято 8,65 м труб, общим весом 6,537 тн. Расходный коэффициент металла составил 1,373. По второму варианту полые слитки ЭШП размером 620×320вн.×2500 мм обтачивали и растачивали в заготовки размером 600×340×2500 мм, нагревают до температуры пластичности по режиму: выдерживали при температуре 750-800°С на колосниках методических печей в течение 90 минут, а затем равномерно нагревают до температуры 1210-1230°С со скоростью 1,8-1,9°С в минуту с кантовкой через 23-25 минут на угол ≈180°С, выдерживали при данной температуре в течение 45 минут с кантовкой на угол ≈180° через 10-15 минут и прокатывали на пилигримовом стане в трубы размером 465×75×4410 мм. После термической обработки УТК в соответствии с ТУ 14-3Р-55-2001 было принято 8,7 м труб, общим весом 6,575 тн. Расходный коэффициент металла по трубам данной партии составил 1,330. По третьему варианту сплошные заготовки размером 600×120×1750 мм нагревали до температуры пластичности по режиму: выдерживали при температуре 750-800°С на колосниках методических печей в течение 170 минут, а затем равномерно нагревали до температуры 1240-1250°С со скоростью 2,0-2,1°С в минуту с кантовкой через 20-25 минут на угол ≈180° и выдерживали при данной температуре в течение 90 минут с кантовкой на угол ≈180° через 15-20 минут, прошивали в стане косой прокатки в гильзы размером 600×240вн.×2030 мм на оправке диаметром 225 мм, используя температуру прокатного нагрева с температурой гильз 600-700°С, садили их в печь, нагревали до температуры пластичности по режиму: равномерно нагревали до температуры 1230-1240°С со скоростью 1,8-2,0°С в минуту с кантовкой на угол ≈180° через 15-20 минут, выдерживали при данной температуре в течение 55 минут с кантовкой на угол ≈180° через 10-15 минут, прошивали - раскатывали в стане косой прокатки в гильзы размером 620×340вн.×2280 мм и прокатывали на пилигримовом стане в трубы размером 465×75×4000 мм. Нагрузка на двигатель прошивного стана при раскатке полых заготовок в гильзы не превышала 7,5 КА. После ТО в соответствии с п.8 формулы изобретения УТК в соответствии с ТУ 14-3Р-55-2001 было принято 7,8 м труб, общим весом 5,897 тн. Расходный коэффициент металла составил 1,415.The production of pipes measuring 465x75 mm was carried out in three ways. ESW hollow ingots with a size of 620 × 200 in. × 2100 mm were grinded and bored into workpieces with a size of 600 × 220 in. × 2100 mm, heated to plasticity temperature according to the regime: they were kept at a temperature of 750-800 ° С on the grates of method furnaces for 110 minutes, and then they were uniformly heated to a temperature of 1230–1240 ° C at a speed of 2.0–2.2 ° C per minute with a tilting angle of ≈180 ° after 18-22 minutes and kept at this temperature for 55 minutes with a tilting angle of ≈180 ° after 10-15 minutes, flashed - rolled out in an oblique rolling mill into sleeves measuring 620 × 340 in. × 2440 mm on a mandrel Diameter 325 mm, and was rolled in pilger on tube size 465 × 75 × 4630 mm. After maintenance, in accordance with paragraph 8 of the claims of the UTK, in accordance with TU 14-3P-55-2001, 8.65 m of pipes were taken, with a total weight of 6.537 tons. The expenditure coefficient of the metal was 1.373. According to the second variant, hollow ESR ingots of 620 × 320 in. × 2500 mm in size were grinded and bored into billets of 600 × 340 × 2500 mm in size, heated to plasticity temperature according to the regime: they were kept at a temperature of 750-800 ° С on the grates of method furnaces for 90 minutes and then evenly heated to a temperature of 1210-1230 ° C at a speed of 1.8-1.9 ° C per minute with a tilt in 23-25 minutes at an angle of ≈180 ° C, kept at this temperature for 45 minutes with a tilt of an angle of ≈180 ° in 10-15 minutes and was rolled on a pilgrim mill in a pipe measuring 465 × 75 × 4410 mm After heat treatment of the UTK, in accordance with TU 14-3R-55-2001, 8.7 m pipes were accepted, with a total weight of 6.575 tons. The expenditure coefficient of the metal in the pipes of this batch amounted to 1,330. According to the third option, continuous billets with a size of 600 × 120 × 1750 mm were heated to plasticity temperature according to the regime: they were kept at a temperature of 750-800 ° C on the grates of the method furnaces for 170 minutes, and then they were uniformly heated to a temperature of 1240-1250 ° C at a speed of 2 , 0-2.1 ° C per minute with a pitching in 20-25 minutes at an angle of ≈180 ° and kept at this temperature for 90 minutes with a pitching of at an angle of ≈180 ° in 15-20 minutes, were stitched in an oblique rolling mill in sleeves with a size of 600 × 240 in. × 2030 mm on a mandrel with a diameter of 225 mm, using the temperature of the rolling heat VA with a temperature of sleeves of 600-700 ° C, they were put into the furnace, heated to the temperature of plasticity according to the regime: they were uniformly heated to a temperature of 1230-1240 ° C at a speed of 1.8-2.0 ° C per minute with a pitch at an angle of ≈180 ° after 15-20 minutes, kept at this temperature for 55 minutes with a groove at an angle of ≈180 ° after 10-15 minutes, flashed - rolled in a slanting mill into sleeves measuring 620 × 340 in. × 2280 mm and rolled on a pilgrim mill into pipes measuring 465 × 75 × 4000 mm. The load on the piercing mill engine during rolling of hollow billets into sleeves did not exceed 7.5 KA. After maintenance, in accordance with paragraph 8 of the claims of the UTK, in accordance with TU 14-3P-55-2001, 7.8 m of pipes were taken, with a total weight of 5.897 tons. The expenditure coefficient of the metal was 1.415.
Из таблицы 1 видно, что расходный коэффициент металла от поковки до готовых труб размером 377×50 мм, при прокатке труб по существующей технологии, составил 1,419, а по предлагаемой технологии от слитка ЭШП до готовой трубы составил 1,313, т.е. получено снижение расхода металла на 106 кг на каждой тонне труб. По трубам размером 465×75 мм данные для сравнения отсутствуют, т.к. по существующей технологии, из-за превышения нагрузки на привод прошивного стана, не могли прошить заготовку размером 600×100×1750 мм в гильзы размером 600×240×2030 мм. По предлагаемой технологии расходный коэффициент металла в зависимости от вариантов составил соответственно 1,415, 1.330 и 1,373. Лучшие результаты по расходу металла получены при производстве труб из полых заготовок размером 600×340×2500 мм, т.е. без использования прошивного стана.From table 1 it can be seen that the expenditure coefficient of the metal from forging to finished pipes 377 × 50 mm in size, when rolling pipes using the existing technology, amounted to 1,419, and according to the proposed technology, from the ESR ingot to the finished pipe amounted to 1,313, i.e. a reduction in metal consumption of 106 kg was obtained for each ton of pipe. For pipes measuring 465 × 75 mm, there are no data for comparison, because according to existing technology, due to excess load on the drive of the piercing mill, they could not flash a workpiece of size 600 × 100 × 1750 mm into sleeves of size 600 × 240 × 2030 mm. According to the proposed technology, the expenditure coefficient of the metal, depending on the options, was 1.415, 1.330 and 1.373, respectively. The best results for metal consumption were obtained in the production of pipes from hollow billets with a size of 600 × 340 × 2500 mm, i.e. without using a piercing mill.
Испытания на длительную прочность (основной эксплуатационный показатель котельных труб) металла труб при Т=600°С и продолжительности 105 часов показали, что длительная прочность металла труб, прокатанных по предлагаемой технологии, выше на 26,6%. Значения механических свойств металла труб размером 465×75 мм, прокатанных по разным вариантам новой технологии, близки, т.е. идентичны.Tests for long-term strength (the main operational indicator of boiler pipes) of metal pipes at T = 600 ° C and a duration of 10 5 hours showed that the long-term strength of the metal pipes rolled by the proposed technology is 26.6% higher. The values of the mechanical properties of the metal pipes 465 × 75 mm in size, rolled according to different versions of the new technology, are close, i.e. identical.
Таким образом, использование предложенного способа производства котельных толстостенных труб размером 377×50 и 465×75 мм на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами для трубопроводов тепловых угольных блоков с суперсверхкритичекими параметрами пара из сплошных и полых слитков ЭШП стали марки 10Х9В2МФБР позволит освоить производство труб размером 465×75 мм, снизить энергозатраты за счет исключения нагрева слитков под ковку и ковку слитков в поковки, снизить расходный коэффициент металла, повысить длительную прочность (основной эксплуатационный показатель котельных труб) металла труб при Т=600°С, продолжительности 105 часов и снизить стоимость котельных труб.Thus, the use of the proposed method for the production of thick-walled boiler tubes with a size of 377 × 50 and 465 × 75 mm in pipe rolling plants with pilgrim mills for piping thermal coal blocks with super-supercritical steam parameters from solid and hollow 10X9B2MFBR steel ESR ingots will allow us to master the production of 465 × pipes 75 mm, reduce energy costs by eliminating the heating of ingots for forging and forging of ingots into forgings, reduce the expenditure coefficient of metal, increase long-term strength (main exp uatatsionny indicator boiler tubes), a metal pipe at T = 600 ° C, of 10 for 5 hours and reduce the cost of boiler tubes.
Claims (8)
Lсп.=K D,
Lпол.=K1 D/S,
где Lсп. - длина обрези с донной части сплошных слитков ЭШП, мм;
Lпол. - длина обрези с донной части полых слитков ЭШП, мм;
D - наружный диаметр слитков ЭШП, мм;
S - толщина стенки полых слитков ЭШП, мм;
K=(0,15-0,20) - коэффициент, большие значения которого относятся к сплошным слиткам меньшего диаметра;
K1=(25-40) - коэффициент, большие значения которого относятся к полым слиткам ЭШП с большей толщиной стенки.2. The method according to claim 1, characterized in that the bottom of the solid and hollow ingots of the ESR is removed by anode-mechanical cutting to a length, the value of which is determined from the expressions
Lsp. = KD,
Lq. = K 1 D / S,
where Lsp. - the length of the trim from the bottom of solid ESR ingots, mm;
L - the length of the trim from the bottom of the hollow ingots ESR, mm;
D is the outer diameter of the ESR ingots, mm;
S - wall thickness of hollow ESR ingots, mm;
K = (0.15-0.20) - coefficient, large values of which relate to solid ingots of smaller diameter;
K 1 = (25-40) - coefficient, large values of which relate to hollow ESR ingots with a larger wall thickness.
d=K2D,
где К2=(0,18-0,20) - коэффициент, большее значение которого относится к сплошным слиткам большего диаметра.3. The method according to claim 1, characterized in that the solid ESR ingots are machined into workpieces of 540 × 1750 ± 50 and 600 × 1750 ± 50 mm in size, a central hole is drilled from the bottom end, the diameter of which is determined from the expression
d = K 2 D,
where K 2 = (0.18-0.20) is the coefficient, the larger value of which relates to solid ingots of larger diameter.
нормализация при температуре 1050-1070°С с выдержкой 50-60 мин;
отпуск при температуре 740-780°С;
выдержка не менее 3,0 ч;
охлаждение на воздухе. 8. The method according to claim 1, characterized in that the pipes are subjected to heat treatment according to the mode:
normalization at a temperature of 1050-1070 ° C with a shutter speed of 50-60 minutes;
tempering at a temperature of 740-780 ° C;
exposure not less than 3.0 hours;
air cooling.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006146654/02A RU2386498C2 (en) | 2006-12-25 | 2006-12-25 | METHOD FOR PRODUCTION OF SEAMLESS HOT-DEFORMED BOILER THICK-WALLED PIPES WITH SIZE OF 377×50 AND 465×75 mm IN PIPE-ROLLING PLANTS WITH PILGER MILLS FOR PIPELINES OF HEAT COAL BLOCKS WITH SUPERCRITICAL STEAM PARAMETRES |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006146654/02A RU2386498C2 (en) | 2006-12-25 | 2006-12-25 | METHOD FOR PRODUCTION OF SEAMLESS HOT-DEFORMED BOILER THICK-WALLED PIPES WITH SIZE OF 377×50 AND 465×75 mm IN PIPE-ROLLING PLANTS WITH PILGER MILLS FOR PIPELINES OF HEAT COAL BLOCKS WITH SUPERCRITICAL STEAM PARAMETRES |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2006146654A RU2006146654A (en) | 2008-07-10 |
| RU2386498C2 true RU2386498C2 (en) | 2010-04-20 |
Family
ID=46275361
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2006146654/02A RU2386498C2 (en) | 2006-12-25 | 2006-12-25 | METHOD FOR PRODUCTION OF SEAMLESS HOT-DEFORMED BOILER THICK-WALLED PIPES WITH SIZE OF 377×50 AND 465×75 mm IN PIPE-ROLLING PLANTS WITH PILGER MILLS FOR PIPELINES OF HEAT COAL BLOCKS WITH SUPERCRITICAL STEAM PARAMETRES |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2386498C2 (en) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2523375C1 (en) * | 2013-01-09 | 2014-07-20 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" | PRODUCTION OF 550×25-60 mm SEAMLESS HOT-ROLLED PIPES FOR STEAM BOILERS, STEAM PIPELINES AND MANIFOLDS OF PLANTS WITH HIGH AND SUPERHIGH STEAM PARAMETERS FROM ESR INGOTS OF "10Х9МФБ-Ш"-GRADE STEEL |
| RU2527580C2 (en) * | 2012-12-21 | 2014-09-10 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" | PRODUCTION OF 245×10-15 mm SEAMLESS HOT-ROLLED PIPES FOR STEAM BOILERS, STEAM PIPELINES AND MANIFOLDS OF PLANTS WITH HIGH AND SUPERHIGH STEAM PARAMETERS FROM ESR INGOTS OF "10Х9МБФ-Ш"-GRADE STEEL |
| RU2530090C2 (en) * | 2012-12-21 | 2014-10-10 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" | PRODUCTION OF SEAMLESS HOT-ROLLED PIPES SIZED TO 630×28-32×4800-5500 mm FROM "15Х1М1Ф" AND "10Х9МФБ-Ш"-GRADE STEELS AT PRU 8-16" WITH PILGER MILLS FOR PIPELINES OF BOILER UNIT STEAM INTERMEDIATE OVERHEATING WITH HIGHER MECHANICAL PROPERTIES |
| RU2533613C2 (en) * | 2013-03-12 | 2014-11-20 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" | PRODUCTION OF SEAMLESS HOT-WORKED BOILER AND STEAM LINE 465×25-75 mm PIPES FROM "10Х9К3В2МФБР-Ш"-GRADE REFRACTORY STEEL FOR POWER EQUIPMENT WITH STEAM SUPERCRITICAL PARAMETERS |
| RU2533614C1 (en) * | 2013-04-16 | 2014-11-20 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" | PRU WITH PILGER MILLS FOR ROLLING OF SEAMLESS HOT-ROLLED 273-630 mm-DIA PIPES |
| RU2535251C2 (en) * | 2013-03-12 | 2014-12-10 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" | PRODUCTION OF SEAMLESS HOT-STRAINED MACHINED 610×36,53×3200-3550 mm PIPES FROM "08Х18Н10Т-Ш" GRADE STEEL FOR NUCLEAR POWER PRODUCTION |
| RU2537639C1 (en) * | 2013-06-28 | 2015-01-10 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" | Production of 426×90 mm seamless hot-rolled pipes for steam boilers, steam pipelines and manifolds of plants with high and superhigh steam parameters of "10х9мфб-ш"-grade steel at pru 8-16'' with pilger mills |
| RU2542153C2 (en) * | 2013-03-12 | 2015-02-20 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" | PRODUCTION OF SEAMLESS HOT-WORKED MACHINED 610×36, 53×3100-3300 mm FOR REFINERY COMMUNICATIONS WITH STRINGENT REQUIREMENTS TO GEOMETRICAL SIZES |
| RU2545963C2 (en) * | 2013-07-30 | 2015-04-10 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" | MANUFACTURING METHOD OF SEAMLESS PIPES WITH DIMENSIONS OF 299×10-13 mm FOR STEAM BOILERS, STEAM LINES AND HEADERS OF PLANTS WITH HIGH AND SUPERCRITICAL STEAM PARAMETERS FROM INGOTS OF ELECTROSLAG REMELTING OF STEEL GRADE "10Х9МФБ-Ш" |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114632901B (en) * | 2022-03-18 | 2024-05-17 | 西安聚能高温合金材料科技有限公司 | Preparation method of high-temperature alloy free forging bar blank for ultra-supercritical thermal power generating unit |
-
2006
- 2006-12-25 RU RU2006146654/02A patent/RU2386498C2/en not_active IP Right Cessation
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2527580C2 (en) * | 2012-12-21 | 2014-09-10 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" | PRODUCTION OF 245×10-15 mm SEAMLESS HOT-ROLLED PIPES FOR STEAM BOILERS, STEAM PIPELINES AND MANIFOLDS OF PLANTS WITH HIGH AND SUPERHIGH STEAM PARAMETERS FROM ESR INGOTS OF "10Х9МБФ-Ш"-GRADE STEEL |
| RU2530090C2 (en) * | 2012-12-21 | 2014-10-10 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" | PRODUCTION OF SEAMLESS HOT-ROLLED PIPES SIZED TO 630×28-32×4800-5500 mm FROM "15Х1М1Ф" AND "10Х9МФБ-Ш"-GRADE STEELS AT PRU 8-16" WITH PILGER MILLS FOR PIPELINES OF BOILER UNIT STEAM INTERMEDIATE OVERHEATING WITH HIGHER MECHANICAL PROPERTIES |
| RU2523375C1 (en) * | 2013-01-09 | 2014-07-20 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" | PRODUCTION OF 550×25-60 mm SEAMLESS HOT-ROLLED PIPES FOR STEAM BOILERS, STEAM PIPELINES AND MANIFOLDS OF PLANTS WITH HIGH AND SUPERHIGH STEAM PARAMETERS FROM ESR INGOTS OF "10Х9МФБ-Ш"-GRADE STEEL |
| RU2533613C2 (en) * | 2013-03-12 | 2014-11-20 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" | PRODUCTION OF SEAMLESS HOT-WORKED BOILER AND STEAM LINE 465×25-75 mm PIPES FROM "10Х9К3В2МФБР-Ш"-GRADE REFRACTORY STEEL FOR POWER EQUIPMENT WITH STEAM SUPERCRITICAL PARAMETERS |
| RU2535251C2 (en) * | 2013-03-12 | 2014-12-10 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" | PRODUCTION OF SEAMLESS HOT-STRAINED MACHINED 610×36,53×3200-3550 mm PIPES FROM "08Х18Н10Т-Ш" GRADE STEEL FOR NUCLEAR POWER PRODUCTION |
| RU2542153C2 (en) * | 2013-03-12 | 2015-02-20 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" | PRODUCTION OF SEAMLESS HOT-WORKED MACHINED 610×36, 53×3100-3300 mm FOR REFINERY COMMUNICATIONS WITH STRINGENT REQUIREMENTS TO GEOMETRICAL SIZES |
| RU2533614C1 (en) * | 2013-04-16 | 2014-11-20 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" | PRU WITH PILGER MILLS FOR ROLLING OF SEAMLESS HOT-ROLLED 273-630 mm-DIA PIPES |
| RU2537639C1 (en) * | 2013-06-28 | 2015-01-10 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" | Production of 426×90 mm seamless hot-rolled pipes for steam boilers, steam pipelines and manifolds of plants with high and superhigh steam parameters of "10х9мфб-ш"-grade steel at pru 8-16'' with pilger mills |
| RU2545963C2 (en) * | 2013-07-30 | 2015-04-10 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" | MANUFACTURING METHOD OF SEAMLESS PIPES WITH DIMENSIONS OF 299×10-13 mm FOR STEAM BOILERS, STEAM LINES AND HEADERS OF PLANTS WITH HIGH AND SUPERCRITICAL STEAM PARAMETERS FROM INGOTS OF ELECTROSLAG REMELTING OF STEEL GRADE "10Х9МФБ-Ш" |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2006146654A (en) | 2008-07-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2386498C2 (en) | METHOD FOR PRODUCTION OF SEAMLESS HOT-DEFORMED BOILER THICK-WALLED PIPES WITH SIZE OF 377×50 AND 465×75 mm IN PIPE-ROLLING PLANTS WITH PILGER MILLS FOR PIPELINES OF HEAT COAL BLOCKS WITH SUPERCRITICAL STEAM PARAMETRES | |
| RU2322315C2 (en) | Method for producing in tube rolling plants with pilger mills seamless hot-deformed elongated tubes for steam boilers, steam conduits and manifolds of plants with high and super-critical parameters of steam | |
| RU2387501C2 (en) | FABRICATION METHOD OF SEAMLESS HOT-DEFORMED MECHANICALLY TREATED TUBES WITH DIAMETRE OF 530-550 mm FROM CORROSION-RESISTANT DIFFICULT-TO-FORM GRADES OF STEEL AND ALLOYS ON TUBE-FORMING INSTALLATION 8-16" WITH PILGER MILLS | |
| RU2278750C2 (en) | Method for producing hot rolled conversion large- and mean-diameter tubes of hard-to-form steels and alloys in tube rolling plants with pilger mills | |
| RU2386502C2 (en) | METHOD FOR PRODUCTION OF SEAMLESS HOT-DEFORMED BOILER THICK-WALLED PIPES WITH SIZE OF 465×75 mm IN PIPE-ROLLING PLANTS WITH PILGER MILLS FOR PIPELINES OF HEAT COAL BLOCKS WITH SUPERCRITICAL STEAM PARAMETRES | |
| RU2297892C2 (en) | Method for producing in tube rolling plants with pilger mills seamless hot deformed large- and mean-diameter tubes for steam boilers, steam pipes and collectors of plants with high and supercritical parameters of steam | |
| RU2570154C2 (en) | PRODUCTION OF 377×20-60 mm SEAMLESS HOT-ROLLED PIPES FOR STEAM BOILERS, STEAM PIPELINES AND MANIFOLDS OF PLANTS WITH HIGH AND SUPERHIGH STEAM PARAMETERS OF "10Х9МФБ-Ш"-GRADE STEEL | |
| RU2297891C2 (en) | Method for producing in tube rolling plants with pilger mills seamless hot-deformed large- and mean-diameter tubes for steam boilers, steam pipes and collectors of plants with high and super-critical parameters of steam from ingots of electroslag refining and continuously cast billets | |
| RU2233721C2 (en) | Method for making conversion cast iron and technical-grade tubes from center-die cast hollow billets of hard-to-form steels and alloys | |
| RU2545969C2 (en) | MANUFACTURING METHOD OF SEAMLESS HOT-ROLLED PIPES WITH DIMENSIONS OF 530×25-30 mm FOR STEAM BOILERS, STEAM LINES AND HEADERS OF PLANTS WITH HIGH AND SUPERCRITICAL STEAM PARAMETERS FROM STEEL GRADE "10Х9МФБ-Ш" | |
| RU2523375C1 (en) | PRODUCTION OF 550×25-60 mm SEAMLESS HOT-ROLLED PIPES FOR STEAM BOILERS, STEAM PIPELINES AND MANIFOLDS OF PLANTS WITH HIGH AND SUPERHIGH STEAM PARAMETERS FROM ESR INGOTS OF "10Х9МФБ-Ш"-GRADE STEEL | |
| RU2522512C1 (en) | PRODUCTION OF 299×10-60 mm SEAMLESS HOT-ROLLED PIPES FOR STEAM BOILERS, STEAM PIPELINES AND MANIFOLDS OF PLANTS WITH HIGH AND SUPERHIGH STEAM PARAMETERS OF "10Х9МФБ-Ш"-GRADE STEEL | |
| RU2315673C2 (en) | Method for producing hot rolled commercial and conversion tubes of large and mean diameters of corrosion resistant hard-to-form kinds of steels and alloys in tube rolling plants with pilger mills | |
| RU2514240C1 (en) | Production of 530x25-60 mm seamless hot-rolled pipes for steam boilers, steam pipelines and manifolds of plants with high and superhigh steam parameters of "10х9мфб-ш"-grade steel | |
| RU2545924C2 (en) | PRODUCTION OF 377×14-19 mm SEAMLESS HOT-ROLLED PIPES FOR STEAM BOILERS, STEAM PIPELINES AND MANIFOLDS OF PLANTS WITH HIGH AND SUPERHIGH STEAM PARAMETERS FROM ESR INGOTS OF "10Х9МФБ-Ш"-GRADE STEEL | |
| RU2527550C2 (en) | PRODUCTION OF SEAMLESS HOT-WORKED BOILER AND STEAM LINE 465×15-24 mm PIPES FROM "10Х9К3Б2МФБР-Ш"-GRADE REFRACTORY STEEL FOR POWER EQUIPMENT WITH STEAM SUPERCRITICAL PARAMETERS | |
| RU2547360C2 (en) | METHOD FOR PRODUCTION OF WELDLESS DRAWN PIPES WITH SIZE OF 299×10-13 mm FOR STEAM BOILERS, PIPELINES AND HEADERS OF PLANTS WITH HIGH AND SUPERCRITICAL PARAMETERS OF STEAM FROM STEEL OF GRADE OF "10Х9МФБ-Ш" | |
| RU2545925C2 (en) | PRODUCTION OF 426×15-60 mm SEAMLESS HOT-ROLLED PIPES FOR STEAM BOILERS, STEAM PIPELINES AND MANIFOLDS OF PLANTS WITH HIGH AND SUPERHIGH STEAM PARAMETERS OF "10Х9МФБ-Ш"-GRADE STEEL | |
| RU2642998C1 (en) | Method of production of seamless cold-formed pipes 08h18n10t-sh of size 426x14-19 mm | |
| RU2545952C2 (en) | Production of seamless hot-rolled 530 mm and 550 mm diameter pipes at pru with pilger mills for steam boilers, steam lines and manifolds of units operating with high and supercritical parameters of steam | |
| RU2613811C1 (en) | METHOD OF MANUFACTURING SEAMLESS PIPES OF SIZE 377×8-18 mm FOR NUCLEAR POWER FACILITIES OF STEEL OF 08X18H10T-W GRADE | |
| RU2530430C1 (en) | ESR BLANK-INGOT FOR PIERCING AND ROLLING-OFF AT TWO-ROLL SCREW ROLLING MILL TO REROLLED SLEEVES-BLANKS FOR PRODUCTION OF MACHINED 610×36,53×3200-3550 mm PIPES FROM "08X18H10T"-GRADE STEEL FOR NUCLEAR POWER ENGINEERING STRUCTURES | |
| RU2516161C1 (en) | Method to produce seamless pipes with size of 377h14-60 mm for steam boilers, steam lines and headers of plants with high and supercritical parameters of steam from steel of grade 10h9mfb-sh | |
| RU2306991C2 (en) | Method for producing hot rolled commercial and conversion tubes of large- and mean-diameters of hard-to-form steels and alloys in tube rolling plants with pilger mills | |
| RU2638264C1 (en) | METHOD OF PRODUCTION OF SEAMLESS MACHINED PIPES WITH SIZE OF 610×15-20 mm FROM STEEL TO 08Cr18N10T-S GRADE |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FA94 | Acknowledgement of application withdrawn (non-payment of fees) |
Effective date: 20090226 |
|
| FZ9A | Application not withdrawn (correction of the notice of withdrawal) |
Effective date: 20090310 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20081226 |