RU2334718C1 - Керамическая масса - Google Patents

Abstract

Изобретение относится к составам керамических масс, используемых в производстве электротехнических изделий. Керамическая масса содержит, мас.%: глина 17,0-25,0; каолин 20,0-25,0; кварцполевошпатовый песок 23,0-25,0; перлит вспученный 10,0-15,0; керамический бой 10,0-15,0; борат кальция 1,0-2,0; отходы обогащения апатитовой руды 5,0-7,0. Технический результат - повышение прочности изделий, полученных из керамической массы. 1 табл.

Description

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве электротехнических изделий.

Известна керамическая масса, содержащая, мас.%: глина 20,0-25,0; каолин 20,0-30,0; кварцполевошпатовый песок 10,0-24,0; перлит вспученный 10,0-20,0; стеклобой 6,0-20,0; керамический бой 8,0-15,0 [1].

Задача изобретения состоит в повышении прочности изделий, полученных из керамической массы.

Технический результат достигается тем, что керамическая масса, включающая глину, каолин, кварцполевошпатовый песок, перлит вспученный, керамический бой, дополнительно содержит отходы обогащения апатитовой руды и борат кальция, при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 17,0-25,0; каолин 20,0-25,0; кварцполевошпатовый песок 23,0-25,0; перлит вспученный 10,0-15,0; керамический бой 10,0-15,0; отходы обогащения апатитовой руды 5,0-7,0; борат кальция 1,0-2,0.

Для приготовления керамической массы могут быть использованы глины следующего химического состава, мас.%: SiO₂ 42,18-75,34; Al₂O₃ 9,45-22,9; Fe₂O₃ до 3,59; CaO 1,57-15,9; MgO 0,29-4,0; SO₃ 0,1-3,4; пп. 3,66-19,08.

Возможно использование каолинов следующего состава, мас.%: SiO₂ 13,86-35,55; Al₂O₃ 47,49-78,5; TiO₂ 0,25-1,2; Fe₂O₃ 0,35-2,5; CaO 0,13-0,71; MgO 0,18-0,9; Na₂O+K₂O 0,18-1,6; пп. 6-12,87.

В качестве керамического боя целесообразно использовать бой бракованных фарфоровых и фаянсовых изделий после первого и второго обжига.

Отходы обогащения апатитовой руды характеризуется химическим составом, мас.%: SiO₂ 28,0-29,0; Al₂О₃ 2,5-3,0; Fe₂O₃ 2,5-3:0; СаО 54,0-55,5; MgO 1,5-2,5; Na₂O 1,0-1,3; K₂O 0,7-1,0, P₂O₅ до 2.

В таблице приведены составы керамической массы.

Таблица
Компоненты	Состав, мас.%:
	1	2	3
Глина	25,0	21,0	17,0
Каолин	20,0	22,5	25,0
Кварцполевошпатовый песок	23,0	24,0	25,0
Перлит вспученный	15,0	12,5	15,0
Керамический бой	10,0	12,5	15,0
Отходы обогащения апатитовой руды	5,0	6,0	7,0
Борат кальция	2,0	1,5	1,0
Прочность на изгиб, МПа	115-120	115-120	115-120

Компоненты дозируют в требуемых количествах. Перлит вспучивают. В шаровую мельницу загружают кварцполевошпатовый песок, перлит, керамический бой, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4%,на сите 0056. Затем в мельницу добавляют глину, каолин, борат кальция, отходы обогащения апатитовой руды и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Обезвоженную керамическую массу проминают в вакуум-прессах, после чего ей дают вылежаться в массохранилище в условиях повышенной влажности не менее 10 сут.

Из полученной массы пластическим способом формуют электротехнические изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-2%, и при температуре 1360°С проводят первый обжиг, а при температуре 1200°С - второй (политой) обжиг.

Источники информации

1. SU 1486496, С04В 33/24, 1989.

Claims (1)

1. Керамическая масса, содержащая глину, каолин, кварцполевошпатовый песок, перлит вспученный, керамический бой, отличающаяся тем, что дополнительно содержит борат кальция и отходы обогащения апатитовой руды при следующем соотношении компонентов, мас.%:

   глина 17,0-25,0 каолин 20,0-25,0 кварцполевошпатовый песок 23,0-25,0 перлит вспученный 10,0-15,0 керамический бой 10,0-15,0 борат кальция 1,0-2,0 отходы обогащения апатитовой руды 5,0-7,0