RU2286846C1 - Petroleum fraction hydrofining catalyst - Google Patents
Petroleum fraction hydrofining catalyst Download PDFInfo
- Publication number
- RU2286846C1 RU2286846C1 RU2005117469/04A RU2005117469A RU2286846C1 RU 2286846 C1 RU2286846 C1 RU 2286846C1 RU 2005117469/04 A RU2005117469/04 A RU 2005117469/04A RU 2005117469 A RU2005117469 A RU 2005117469A RU 2286846 C1 RU2286846 C1 RU 2286846C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- catalyst
- temperature
- moo
- petroleum fraction
- carrier
- Prior art date
Links
Abstract
Description
Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к катализаторам, предназначенным для использования в процессах гидроочистки нефтяных фракций.The invention relates to the field of oil refining, in particular to catalysts intended for use in the hydrotreatment of petroleum fractions.
Известен (Авт. свид. СССР 1547122, кл. B 01 J 37/02, 29/04, 1986 г.) катализатор для гидрооблагораживания нефтяного сырья следующего состава, мас.%: цеолит в форме MoO3NH4NaY - 5-20; NiO - 3,5-5,0; МоО3 - 10-20; Р2О5 - 1,5-3,0; В2О3 - 2,0-10,0; Al2О3 - остальное.Known (Aut. Certificate. USSR 1547122, class B 01 J 37/02, 29/04, 1986) a catalyst for hydrofining of petroleum feedstock of the following composition, wt.%: Zeolite in the form of MoO 3 NH 4 NaY - 5-20 ; NiO - 3.5-5.0; MoO 3 - 10-20; P 2 O 5 - 1.5-3.0; In 2 About 3 - 2.0-10.0; Al 2 About 3 - the rest.
Катализатор обеспечивает глубину удаления сернистых соединений на уровне 90%.The catalyst provides a depth of removal of sulfur compounds at the level of 90%.
Из патента №2102146 (RU МПК7 В 01 J 37/04, опубл. 20.01.98, Бюл. 2) известен катализатор гидроочистки нефтяных фракций, который имеет следующий состав, масс.%:From the patent No. 2102146 (RU IPC 7 V 01 J 37/04, publ. 20.01.98, Bull. 2) a catalyst for hydrotreating oil fractions is known, which has the following composition, wt.%:
Способ получения данного катализатора включает смешение алюмооксидного носителя с борной кислотой и раствором соли молибдена с последующей формовкой, сушкой и прокалкой гранул. Полученную алюмобормолибденовую композицию пропитывают раствором азотнокислого никеля в присутствии фосфорной кислоты при рН 3,6-4,5.A method of obtaining this catalyst involves mixing an alumina carrier with boric acid and a molybdenum salt solution, followed by molding, drying and calcining the granules. The resulting aluminobormolybdenum composition is impregnated with a solution of nickel nitrate in the presence of phosphoric acid at a pH of 3.6-4.5.
Степень обессеривания при гидроочистке дизельного топлива при температуре 335°С составляет 91,9%, а при 342°С - 92,8%.The degree of desulfurization during hydrotreatment of diesel fuel at a temperature of 335 ° C is 91.9%, and at 342 ° C - 92.8%.
При гидроочистке бензол-толуол-ксилольной фракции степень обессеривания при температуре 250°С составляет 75,0%, при этом из-за закоксовывания катализатора необходимо проведение в год 3-4-х водородных обработок с целью активации катализатора.When hydrotreating a benzene-toluene-xylene fraction, the degree of desulfurization at a temperature of 250 ° C is 75.0%, while due to coking of the catalyst, it is necessary to carry out 3-4 hydrogen treatments per year in order to activate the catalyst.
Ближайшим (прототип) по технической сущности и достигаемому результату катализатором, известным из патента №2197323 (RU, В 01 J 23/88, опубл. 27.01.03.), является катализатор гидроочистки нефтяных фракций, включающий оксиды кобальта и/или никеля, триоксид молибдена, носитель на основе оксида алюминия, кремния. Носитель дополнительно содержит, по крайней мере, одно модифицирующее соединение металлов, выбранных из группы: натрий, железо, лантан, церий, цинк, медь, вольфрам, и/или, по крайней мере, одно соединение неметаллов, выбранных из группы: фосфор, фтор, бор. Катализатор имеет следующий состав, мас.%: NiO и/или СоО 1-5, МоО3 8-15, носитель, в составе которого: SiO2 0,01-50, модифицирующее соединение металлов 0,01-5 и/или соединение неметаллов 0,5-10, оксид алюминия остальное. Предшественником оксида алюминия является рентгеноаморфное слоистое соединение алюминия формулы Al2О3·nH2О, где n=0,3-1,5.The closest (prototype) in technical essence and the achieved result catalyst, known from patent No. 2197323 (RU, B 01 J 23/88, publ. 27.01.03.), Is a catalyst for hydrotreating oil fractions, including cobalt and / or nickel oxides, trioxide molybdenum, a carrier based on alumina, silicon. The carrier further comprises at least one modifying compound of metals selected from the group: sodium, iron, lanthanum, cerium, zinc, copper, tungsten, and / or at least one non-metal compound selected from the group: phosphorus, fluorine boron. The catalyst has the following composition, wt.%: NiO and / or CoO 1-5, MoO 3 8-15, a carrier, in the composition of which: SiO 2 0,01-50, modifying compound of metals 0,01-5 and / or compound non-metals 0.5-10, aluminum oxide the rest. The alumina precursor is an X-ray amorphous layered aluminum compound of the formula Al 2 O 3 · nH 2 O, where n = 0.3-1.5.
Там же описан способ приготовления катализатора, который включает формование экструзией гидроксида алюминия, содержащего модифицирующие соединения, сушку, прокалку, пропитку раствором соединений активных компонентов никеля и/или кобальта, молибдена, с последующей сушкой и прокалкой.It also describes a method for preparing a catalyst, which involves extrusion molding aluminum hydroxide containing modifying compounds, drying, calcining, impregnating a solution of the compounds of the active components of nickel and / or cobalt, molybdenum, followed by drying and calcining.
Недостатком известного катализатора являет сложность технологии его приготовления.A disadvantage of the known catalyst is the complexity of the technology for its preparation.
Настоящее изобретение направлено на разработку способа приготовления катализатора с повышенной гидрообессеривающей активностью при переработке нефтяного сырья, содержащего большие количества непредельных углеводородов.The present invention is directed to the development of a method for preparing a catalyst with increased hydrodesulfurization activity in the processing of petroleum feed containing large amounts of unsaturated hydrocarbons.
Заявляется катализатор гидроочистки нефтяных фракций, включающий оксиды кобальта, молибдена, натрия, лантана, фосфора, бора, алюминия, который, согласно изобретению, имеет следующий состав, масс.%:A catalyst for hydrotreating oil fractions, including oxides of cobalt, molybdenum, sodium, lanthanum, phosphorus, boron, aluminum, which, according to the invention, has the following composition, wt.%:
Сопоставительный анализ прототипа и предлагаемого изобретения показывает, что общими признаками является состав катализатора, который включает оксиды кобальта, молибдена, натрия, лантана, фосфора, бора, алюминия.A comparative analysis of the prototype and the present invention shows that the common features are the composition of the catalyst, which includes oxides of cobalt, molybdenum, sodium, lanthanum, phosphorus, boron, aluminum.
Отличие заявляемого катализатора от известного заключается в количественном содержании компонентов, масс.%:The difference of the claimed catalyst from the known one is in the quantitative content of the components, wt.%:
Предлагаемый катализатор обеспечивает более эффективную гидроочистку нефтяного сырья, содержащего увеличенное количество непредельных углеводородов.The proposed catalyst provides a more efficient hydrotreating of crude oil containing an increased amount of unsaturated hydrocarbons.
Ниже приведены конкретные примеры осуществления заявляемого технического решения.The following are specific examples of the implementation of the proposed technical solution.
Пример 1.Example 1
Носитель готовят путем смешения гидроксида алюминия (лепешка псевдобемитной и бемитной структуры, состоящая из 60-40 масс.% псевдобемита и 40-60 масс.% бемита. Состав включает до 0,10 масс.% Na2O) в количестве 40 кг с 0,7 кг борной кислоты и азотнокислого раствора карбоната лантана. Полученную массу перемешивают при температуре 30°С в течение 15 минут. После получения однородной массы добавляют 1,5 дм3 25%-ного водного аммиака и массу перемешивают при 80°С в течение 20 минут. Готовую массу с содержанием сухого вещества 50% формуют в гранулы диаметром 1,7 мм. Сформованные гранулы сушат в течение 5 часов при температуре 120-200°С, а затем прокаливают при температуре 450°С в течение 5 часов.The carrier is prepared by mixing aluminum hydroxide (a cake of pseudoboehmite and boehmite structure, consisting of 60-40 wt.% Pseudoboehmite and 40-60 wt.% Boehmite. The composition includes up to 0.10 wt.% Na 2 O) in an amount of 40 kg from 0 , 7 kg of boric acid and nitric acid solution of lanthanum carbonate. The resulting mass is stirred at a temperature of 30 ° C for 15 minutes. After obtaining a homogeneous mass, add 1.5 DM 3 25% aqueous ammonia and the mass is stirred at 80 ° C for 20 minutes. The finished mass with a dry matter content of 50% is molded into granules with a diameter of 1.7 mm The formed granules are dried for 5 hours at a temperature of 120-200 ° C, and then calcined at a temperature of 450 ° C for 5 hours.
Одновременно готовят пропиточный раствор. В растворитель заливают 400 дм3 воды, добавляют 40 дм3 ортофосфорной кислоты и загружают 170 кг азотнокислого кобальта при непрерывном перемешивании при температуре 40°С. В полученный раствор с концентрацией 50 г/дм3 СоО при рН 3,5 загружают 120 кг парамолибдата аммония до получения раствора с концентрацией 200 г/дм3 МоО3.At the same time, an impregnation solution is prepared. 400 dm 3 of water are poured into the solvent, 40 dm 3 of phosphoric acid are added and 170 kg of cobalt nitrate are charged with continuous stirring at a temperature of 40 ° C. The resultant solution with a concentration of 50 g / dm 3 at pH 3.5 CoO charged 120 kg of ammonium paramolybdate to prepare a solution with a concentration of 200 g / dm 3 MoO 3.
Далее проводят пропитку носителя соединениями активных компонентов, которую осуществляют следующим образом. В емкость загружают расчетное количество полученного описанным выше способом носителя, после чего из мерника добавляют расчетное количество пропиточного раствора (40°С, рН 3,5), содержащего азотнокислый кобальт, парамолибдат аммония и фосфорную кислоту.Next, the carrier is impregnated with compounds of the active components, which is carried out as follows. The calculated amount of the carrier obtained by the above-described method is loaded into the container, after which the calculated amount of the impregnating solution (40 ° C, pH 3.5) containing cobalt nitrate, ammonium paramolybdate and phosphoric acid is added from the measuring device.
Пропитанный соединениями активных компонентов носитель сушат при температуре 150°С и прокаливают при температуре 450°С.The carrier impregnated with compounds of active components is dried at a temperature of 150 ° C and calcined at a temperature of 450 ° C.
Готовый катализатор содержит следующие соотношения компонентов, масс.%:The finished catalyst contains the following ratio of components, wt.%:
Катализатор имеет индекс прочности 2,3 кг/мм диаметра гранулы. Испытание его при гидроочистке дизельного топлива при температуре 335°С обеспечивает 92,5%-ную глубину удаления сернистых соединений. Использование же его в процессе гидрооблагораживания бензол-толуол-ксилольной фракции при 230°С обеспечивает снижение сернистых соединений на 82% (масс.). При этом межрегенерационный период составляет 11 месяцев, после 2-х лет работы требуется водородная обработка катализатора через 6 месяцев.The catalyst has a strength index of 2.3 kg / mm of pellet diameter. Testing it during hydrotreatment of diesel fuel at a temperature of 335 ° C provides a 92.5% removal depth of sulfur compounds. Using it in the process of hydrofining the benzene-toluene-xylene fraction at 230 ° C provides a decrease in sulfur compounds by 82% (mass.). At the same time, the inter-regeneration period is 11 months; after 2 years of operation, hydrogen treatment of the catalyst is required after 6 months.
Пример 2.Example 2
Носитель готовят путем смешения гидроксида алюминия (лепешка псевдобемитной и бемитной структуры, состоящая из 60-40 масс.% псевдобемита и 40-60 масс.% бемита. Состав включает до 0,10 масс.% Na2O) в количестве 40 кг с 0,6 кг борной кислоты и азотнокислого раствора карбоната лантана. Полученную массу перемешивают при температуре 30°С в течение 15 минут. После получения однородной массы добавляют 1,5 дм3 25%-ного водного аммиака и массу перемешивают при 80°С в течение 20 минут. Готовую массу с содержанием сухого вещества 50% формуют в гранулы диаметром 1,7 мм. Сформованные гранулы сушат в течение 5 часов при температуре 120-200°С, а затем прокаливают при температуре 450°С в течение 5 часов.The carrier is prepared by mixing aluminum hydroxide (a cake of pseudoboehmite and boehmite structure, consisting of 60-40 wt.% Pseudoboehmite and 40-60 wt.% Boehmite. The composition includes up to 0.10 wt.% Na 2 O) in an amount of 40 kg from 0 , 6 kg of boric acid and nitric acid solution of lanthanum carbonate. The resulting mass is stirred at a temperature of 30 ° C for 15 minutes. After obtaining a homogeneous mass, add 1.5 DM 3 25% aqueous ammonia and the mass is stirred at 80 ° C for 20 minutes. The finished mass with a dry matter content of 50% is molded into granules with a diameter of 1.7 mm The formed granules are dried for 5 hours at a temperature of 120-200 ° C, and then calcined at a temperature of 450 ° C for 5 hours.
Одновременно готовят пропиточный раствор: в растворитель заливают 400 дм3 воды, добавляют 50 дм3 ортофосфорной кислоты и загружают 160 кг азотнокислого кобальта при непрерывном перемешивании при температуре 80°С. В полученный раствор с концентрацией 50 г/дм3 СоО при рН 2,0 загружают 110 кг парамолибдата аммония до получения раствора с концентрацией 190 г/дм3 МоО3.At the same time, an impregnating solution is prepared: 400 dm 3 of water is poured into the solvent, 50 dm 3 of phosphoric acid are added and 160 kg of cobalt nitrate are charged with continuous stirring at a temperature of 80 ° C. The resultant solution with a concentration of 50 g / dm 3 at pH 2.0 CoO charged 110 kg of ammonium paramolybdate to prepare a solution with a concentration of 190 g / dm 3 MoO 3.
Далее проводят пропитку носителя соединениями активных компонентов, которую осуществляют следующим образом. В емкость загружают расчетное количество полученного описанным выше способом носителя, после чего из мерника добавляют расчетное количество пропиточного раствора (80°С, рН 2,0), содержащего азотнокислый кобальт, парамолибдат аммония и фосфорную кислоту.Next, the carrier is impregnated with compounds of the active components, which is carried out as follows. The calculated amount of the carrier obtained by the above-described method is loaded into the container, after which the calculated amount of an impregnating solution (80 ° C, pH 2.0) containing cobalt nitrate, ammonium paramolybdate and phosphoric acid is added from the measuring device.
Пропитанный соединениями активных компонентов носитель сушат при температуре 150°С и прокаливают при температуре 450°С.The carrier impregnated with compounds of active components is dried at a temperature of 150 ° C and calcined at a temperature of 450 ° C.
Готовый катализатор содержит следующие соотношения компонентов, масс.%:The finished catalyst contains the following ratio of components, wt.%:
Катализатор имеет индекс прочности 2,3 кг/мм диаметра гранулы. Испытание его при гидроочистке дизельного топлива при температуре 335°С обеспечивает 93,0%-ную глубину удаления сернистых соединений. Использование же его в процессе гидрооблагораживания бензол-толуол-ксилольной фракции при 230°С обеспечивает снижение сернистых соединений на 83% (масс.). При этом межрегенерационный период составляет 11 месяцев, после 2-х лет работы требуется водородная обработка катализатора через 6 месяцев.The catalyst has a strength index of 2.3 kg / mm of pellet diameter. Testing it during hydrotreatment of diesel fuel at a temperature of 335 ° C provides a 93.0% depth of removal of sulfur compounds. Using it in the process of hydrofining the benzene-toluene-xylene fraction at 230 ° C provides a decrease in sulfur compounds by 83% (mass.). At the same time, the inter-regeneration period is 11 months; after 2 years of operation, hydrogen treatment of the catalyst is required after 6 months.
Исследование предлагаемых катализаторов в процессе гидроочистки обеспечивает получение гидрогенизата с пониженным содержанием сернистых соединений. При этом будет достигнуто улучшение технико-экономических показателей: экономия энергозатрат и материальных средств.The study of the proposed catalysts in the hydrotreatment process provides hydrogenated with a low content of sulfur compounds. At the same time, the improvement of technical and economic indicators will be achieved: saving energy costs and material resources.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2005117469/04A RU2286846C1 (en) | 2005-07-04 | 2005-07-04 | Petroleum fraction hydrofining catalyst |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2005117469/04A RU2286846C1 (en) | 2005-07-04 | 2005-07-04 | Petroleum fraction hydrofining catalyst |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2286846C1 true RU2286846C1 (en) | 2006-11-10 |
Family
ID=37500752
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2005117469/04A RU2286846C1 (en) | 2005-07-04 | 2005-07-04 | Petroleum fraction hydrofining catalyst |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2286846C1 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2726634C1 (en) * | 2020-03-19 | 2020-07-15 | Акционерное общество «Газпромнефть - Омский НПЗ» (АО «Газпромнефть - ОНПЗ») | Hydrofining catalyst for diesel fuel |
| RU2763889C1 (en) * | 2021-04-09 | 2022-01-11 | Акционерное общество «Газпромнефть - Омский НПЗ» (АО «Газпромнефть - ОНПЗ») | Diesel fuel hydrotreating catalyst |
-
2005
- 2005-07-04 RU RU2005117469/04A patent/RU2286846C1/en active
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2726634C1 (en) * | 2020-03-19 | 2020-07-15 | Акционерное общество «Газпромнефть - Омский НПЗ» (АО «Газпромнефть - ОНПЗ») | Hydrofining catalyst for diesel fuel |
| RU2763889C1 (en) * | 2021-04-09 | 2022-01-11 | Акционерное общество «Газпромнефть - Омский НПЗ» (АО «Газпромнефть - ОНПЗ») | Diesel fuel hydrotreating catalyst |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101439293B (en) | Selective hydrodesulfurization catalyst containing mesoporous molecular screen and preparation method thereof | |
| RU2569682C2 (en) | Composition and method for preparation of carrier and catalyst of deep hydrofining of hydrocarbon stock | |
| CN106694025B (en) | Ultra-deep hydrodesulfurization catalyst carrier for poor diesel oil and preparation method and application thereof | |
| CN107961795B (en) | Hydrodesulfurization catalyst, preparation method thereof and preparation method of vulcanized hydrodesulfurization catalyst | |
| CN104437518B (en) | A kind of catalyst for selectively hydrodesulfurizing and its preparation and application | |
| RU2306978C1 (en) | Petroleum fractions hydrofining catalyst and a method for preparation thereof | |
| CN101439288B (en) | Combined aluminum oxide-based selective hydrodesulfurization catalyst and preparation method thereof | |
| RU2626397C1 (en) | Crude hydrocarbons hydro-cracking method | |
| CN103657671B (en) | Dialkenes selective hydrogenation catalyst and preparation method and application of dialkenes selective hydrogenation catalyst | |
| CN102049289A (en) | Superdeep hydrodesulfurization catalyst and preparation method thereof | |
| CN1169337A (en) | Catalyst treated by distillate added with hydrogen and preparation method thereof | |
| RU2626402C1 (en) | Method for preparing hydrotreatment catalyst of hydrocracking raw materials | |
| RU2607908C1 (en) | Method of preparing catalyst for hydrocracking hydrocarbon material | |
| RU2286846C1 (en) | Petroleum fraction hydrofining catalyst | |
| RU2626399C1 (en) | Method of preparing catalyst of hydrocarbon raw material hydrotreatment | |
| RU2286847C1 (en) | Method of preparing petroleum fraction hydrofining catalyst | |
| CN102049281A (en) | Super deep hydrodesulfurization catalyst and preparation method thereof | |
| CN1211157C (en) | Hydrocracking after-treatment catalyst and preparing method thereof | |
| CN1766047A (en) | Selective hydrogenation desulfuration catalyst for catalytically cracking gasoline and its preparation method | |
| RU2626396C1 (en) | Hydrocarbons crude hydrocraking catalyst | |
| RU2708643C1 (en) | Catalytic cracking gasoline hydrotreating catalyst and a method for production thereof | |
| RU2607905C1 (en) | Catalyst for hydrocracking hydrocarbon material | |
| RU2603776C1 (en) | Method of hydrocracking hydrocarbon material | |
| RU2293107C1 (en) | Petroleum fraction hydrofining process | |
| RU2660904C1 (en) | Catalyst of protective layer for hydrotreating process |