RU2284364C2 - Антифрикционный сплав и способ изготовления биметаллической заготовки для подшипников из этого сплава - Google Patents
Антифрикционный сплав и способ изготовления биметаллической заготовки для подшипников из этого сплава Download PDFInfo
- Publication number
- RU2284364C2 RU2284364C2 RU2004116858/02A RU2004116858A RU2284364C2 RU 2284364 C2 RU2284364 C2 RU 2284364C2 RU 2004116858/02 A RU2004116858/02 A RU 2004116858/02A RU 2004116858 A RU2004116858 A RU 2004116858A RU 2284364 C2 RU2284364 C2 RU 2284364C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- alloy
- aluminum
- silicon
- titanium
- tin
- Prior art date
Links
Landscapes
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Conductive Materials (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии, в частности к составам антифрикционных сплавов на основе алюминия и к способам изготовления заготовок из них, и может быть использовано в производстве подшипников. Сплав содержит следующие компоненты, мас.%: свинец 1,5-3,5, олово 9,0-12,0, медь 1,5-4,0, никель 0,5-2,0, висмут 0,1-0,3, цинк 0,1-0,5, кремний 0,4-1,5, титан 0,01-0,2, алюминий - остальное. Способ включает выплавку антифрикционного сплава. Проведение термообработки при 340-360°С в течение 3-4 часов не позднее, чем через 4 часа после выплавки сплава. Последующую прокатку проводят в три стадии, при этом степень деформации на первой стадии обеспечивает плакирование заготовки алюминием. Вторую стадию проводят непосредственно после первой, а между второй и третьей стадиями проводят отжиг заготовки при 340-360°С в течение 1 часа. Осуществляют совместное деформирование полученной плакированной алюминием полосы антифрикционного сплава и стальной полосы для совместного деформирования. Окончательный отжиг заготовки проводят при 340-360°С в течение 3-4 часов. Техническим результатом изобретения является повышение усталостной прочности и сопротивления задирам. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к области металлургии, в частности к составам антифрикционных сплавов на основе алюминия, а также к способам изменения их физической структуры сочетанием термической обработки и пластической деформации и может быть использовано в производстве подшипников.
Антифрикционные сплавы, используемые, в частности, в производстве подшипников должны обеспечивать следующий комплекс требований: высокую усталостную прочность, высокую износостойкость в присутствии смазки и при сухом трении, способность поглощать абразивные частицы, высокое сопротивление задирам, а также способность удерживать граничную смазку при повышенных температурах. Эти сплавы также должны отвечать определенному уровню механических свойств и обладать высоким сопротивлением выкрашиванию при переменной и ударной нагрузках, способностью выдерживать небольшие разупрочнения при повышенных температурах. Как правило, всем этим требованиям соответствуют сплавы на основе алюминия легированные свинцом и/или оловом с небольшими добавками таких элементов, как медь, никель, кремний, титан, цинк и т.п.
Данные сплавы получили широкое распространение и раскрыты во многих патентных документах.
В частности, в патенте DE 19750740 А описан стабильный под нагрузкой и обладающий хорошей деформируемостью сплав, содержащий 10-25% олова и небольшие добавки марганца и кремния в количествах от 0,2 до 2% по массе и при соотношении марганца к кремнию в интервале между 0,6 и 1,5.
В патенте US 5536587 А приведен состав сплава, содержащего в мас.%: олово - 8, кремний - 2,5, свинец - 2, медь - 0,8 и хром - 0,2. Олово и кремний содержатся в сплаве в виде частиц со средним размером менее 5 мкм. Сплав получают путем непрерывной отливки полосы из жидкого состояния между валками-кристаллизаторами. Время кристаллизации между валками не превышает 1 секунду. Затем полученную полосу соединяют со стальной полосой для получения биметаллической заготовки.
Из патента GB 2114153 известны сплав и способ получения из него биметаллической заготовки для подшипников. Сплав содержит следующие компоненты в мас.%: свинец до 3,0, кремний 1-4, цинк 8-12, медь до 0,5, алюминий - остальное. Способ предусматривает получение сплава указанного состава непрерывной разливкой в виде полосы, холодную прокатку до получения рулонной заготовки толщиной 1,5 мм и совместную прокатку полученной заготовки со стальной заготовкой. Сплав обладает хорошими эксплуатационными свойствами, его состав обеспечивает высокую технологичность, за счет чего возможно исключение операции горячей прокатки.
Наиболее близким сплавом к предложенному является сплав, описанный в патенте RU 2186869. Сплав содержит следующие компоненты, мас.%: свинец 1,5-3,5, олово 9,0-12,0, медь 0,5-1,2, цинк 0,2-0,5, кремний 0,7-1,5, титан 0,01-0,2, висмут 0,01-0,1, алюминий - остальное, при этом структура этого сплава состоит из матрицы на основе твердого раствора алюминия с включениями твердых частиц кремния и интерметаллидов системы Al-Cu и включений мягких оловянно-свинцовых фаз на основе твердого раствора с переменным составом.
В этом же патенте описан способ изготовления биметаллической заготовки из антифрикционного сплава, включающий выплавку антифрикционного сплава, содержащего свинец, олово, медь, висмут, цинк, кремний, титан, его термообработку при 340-360°С в течение 3-4 часов, прокатку в несколько стадий со степенью деформации на первой стадии, обеспечивающей плакирование заготовки алюминием, подготовку полученной плакированной алюминием полосы антифрикционного сплава и стальной полосы для совместного деформирования, их совместное деформирование для получения биметаллической заготовки и окончательный отжиг заготовки при 340-360°С в течение 3-4 часов.
Сплав и биметаллическая заготовка, полученная из него, обладают повышенной износостойкостью при сухом трении.
К недостаткам известного сплава и способа изготовления из него биметаллической заготовки относятся недостаточные значения усталостной прочности и сопротивления задирам.
Задачей изобретения является повышение усталостной прочности и сопротивления задирам.
Поставленная задача решается тем, что антифрикционный сплав на основе алюминия, содержащий свинец, олово, медь, цинк, висмут и кремний со структурой, состоящей из матрицы на основе твердого раствора алюминия с включениями твердых частиц кремния и включениями мягких оловянно-свинцово-висмутовых фаз на основе твердого раствора с переменным составом, дополнительно содержит никель при следующем соотношении компонентов, мас.%: свинец 1,5-3,5, олово 9,0-12,0, медь 1,5-4,0, цинк 0,1-0,5, висмут 0,1-0,3, кремний 0,4-1,5, титан 0,01-0,2, никель 0,5-2,0, алюминий - остальное и дополнительно содержит мягкие фазы в виде легкоплавких эвтектик с температурой плавления 167-170°С и 124-128°С, при этом твердый раствор в матрице является пересыщенным твердым раствором меди, никеля, цинка, кремния и титана в алюминии. Сплав также может дополнительно содержать 0,01-0,05 мас.% марганца. Сплав также может дополнительно содержать 0,01-0,03 мас.% магния. В сплаве образованы эвтектики типов Pb-Sn, Pb-Sn-Zn и Pb-Sn-Zn-Cu, Pb-Sn-Zn-Cu-Ni, Pb-Sn-Zn-Ni, Pb-Sn-Zn-Bi, Pb-Sn-Zn-Al-Bi-Cu-Ni.
Структура сплава может дополнительно содержать включения твердой фазы системы Al-Cu и Al-Cu-Ni, выпавшей из пересыщенного твердого раствора матрицы переменного состава в процессе прокатки, изготовления и эксплуатации сплава.
Поставленная задача также решается способом изготовления биметаллической заготовки из антифрикционного сплава, включающем выплавку антифрикционного сплава, его термообработку при 340-360°С в течение 3-4 ч, прокатку в три стадии со степенью деформации: на первой стадии за один проход для обеспечения плакирования алюминием, на второй стадии 70-75% и на третьей стадии 85-90% для получения полосы, подготовку полученной полосы антифрикционного сплава и стальной полосы для совместного деформирования, их совместное деформирование для получения биметаллической заготовки и окончательный отжиг заготовки при 340-360°С в течение 3-4 ч, при этом выплавляют сплав, содержащий в мас.%: свинец 1,5-3,5, олово 9,0-12,0,висмута 0,1-0,3, медь 1,5-4,0, цинк 0,1-0,5, кремний 0,4-1,5, титан 0,01-0,2, при необходимости марганец 0,01-0,05 и/или магний 0,01-0,03, алюминий - остальное, термообработку выплавленного сплава осуществляют не позднее 4 часов после его выплавки, а прокатку проводят в три стадии, следующие одна непосредственно за другой со степенью деформации на первой стадии 45-55%. Причем первую стадию проводят за один проход, прокатку на второй стадии осуществляют за 4-6 проходов, а на третьей стадии за 3-4 прохода. Структура сплава состоит из матрицы на основе пересыщенного твердого раствора меди, цинка, кремния и титана в алюминии с включениями твердых частиц кремния, интерметаллидов системы Al-Cu, Al-Cu-Ni и частиц мягких фаз, представляющих собой легкоплавкие эвтектики с температурой плавления 167-170°С и 124-128°С и оловянно-свинцовые фазы на основе твердого раствора с переменным составом.
Сплав выплавляют путем расплавления алюминия, введения в расплав лигатуры Al-Cu-Ni, лигатуры Al-Si и лигатуры олово-свинец-висмут-цинк и солей титана и/или в виде лигатуры Al-Ti с последующей выдержкой расплава при температуре 780-820°С, затем осуществляют разливку сплава и его кристаллизацию. При необходимости в расплав дополнительно вводят марганец и/или магний в виде лигатур с алюминием.
Сущность изобретения состоит в том, что подбор компонентов в сплаве и их количественные соотношения, а также режимы выплавки самого сплава, подбор степеней деформации и режимов термической обработки при изготовлении биметаллической заготовки из него обеспечивают формирование уникальной структуры сплава. Данная структура сплава представляет собой сильно пересыщенный твердый раствор элементов-упрочнителей в алюминии и включения: 3-4 - вида мягких фаз, среди которых обязательны легкоплавкие эвтектики с температурой плавления 167-170°С и 124-128°С и легкоплавкие свинцово-оловянистые фазы на основе их твердого раствора, а также твердые включения кремния и интерметаллидов различного состава.
Присутствие в сплаве легкоплавких эвтектик с температурой плавления 167-170°С и 124-128°С, т.е. с температурой плавления ниже температуры разложения смазки, обеспечивает противозадирные свойства. Оловянно-свинцовые фазы в виде твердого раствора обеспечивают создание оловянной и свинцовой пленок на поверхности, что благоприятно сказывается на антифрикционных свойствах.
Под воздействием сил трения в процессе эксплуатации сплава происходит постепенный распад пересыщенного твердого раствора и последующее выделение из него упрочняющих фаз, содержащих элементы-упрочнители и образующих выгодный рельеф по правилу Шарпи.
Уменьшение количества кремния в сплаве, увеличение меди, никеля и цинка, а также дополнительное введение титана обеспечивают оптимальное количество твердой фазы без накапливания излишнего количества частиц кремния. Кроме того, уменьшение содержание кремния позволяет провести первую стадию прокатки сплава со степенью обжатия 45-55%.
Режимы выплавки сплава таковы, что обеспечивают получение частиц мягкой фазы размером 1-5 мкм и их равномерное распределение.
Пример реализации изобретения.
Для приготовления сплава использовали следующие исходные компоненты: алюминий в чушках марки А7 по ГОСТ 11069-74, лигатуру из меди марки M1 по ГОСТ859-78, никеля марки H1 по ГОСТ 849-97, лигатуру из алюминия и кремния по ГОСТ 2169-69. Для получения легкоплавкой лигатуры использовали олово марки O1 по ГОСТ 5.1027-71, свинец марки С1 по ГОСТ 3778-74 цинк по ГОСТ 3640-75 и висмут по ГОСТ 10928-90. Титан вводили в сплав в виде его солей гексафтортитана и гексахлортитана.
Выплавку сплава осуществляли в индукционной печи. Сначала расплавляли алюминий, затем в него последовательно вводили лигатуру Al-Cu-Ni, лигатуру Al+Si, лигатуру Sn-Pb-Zn-Bi. Температуру расплава доводили до 780-820°С, затем в него вводили соли титана и дегазатор, выдерживали при этой температуре, после чего разливали в миксер (820°С), затем в металлоприемник разливочной машины (760°С).
Из полученных сплавов изготовляли биметаллические заготовки по следующей схеме.
1. Обрезка или фрезерование боковых кромок.
2. Отжиг полученных в виде слитков сплавов при 340-360°С в течение 3-4 ч не позднее, чем через 4 часа после выплавки сплава.
3. Зачистка слитков, удаление фрезеровкой обедненного слоя - не более чем за 30 минут перед первым проходом прокатки.
4. Прокатка слитков, обернутых в фольгу, с обжатием 45-55% до толщины 11 мм.
5. Прокатка слитков с обжатием 70-75% за 4-6 проходов.
6. Отжиг заготовки при 340-360°С в течение 1 часа.
7. Прокатка слитков до толщины 2,2 мм с суммарной степенью обжатия 85-90% за 3-4 прохода.
8. Подготовка полученной полосы алюминиевого сплава и стальной полосы под последующую прокатку путем зачистки и обезжиривания.
9. Совместная прокатка полос стали и сплава: толщина стальной полосы - 2,6 мм, толщина алюминиевой полосы 2,2. Прокатка проводилась с обжатием за 1 проход 52-54%.
10. Отжиг полученного биметалла при 350°С в течение 3-4 ч.
После отжига осуществлялся контроль полученной сталеалюминиевой ленты. После операции контроля проводились формовка и механическая обработка вкладышей на автоматической линии. Замечаний по обработке не было.
В таблице 1 приведен химический состав выплавленных сплавов и получаемые свойства. Как следует из таблицы, сплав обладает более высокими эксплуатационными свойствами, в частности более высокой усталостной прочностью и сопротивлением задирам.
Claims (9)
1. Антифрикционный сплав на основе алюминия, содержащий свинец, олово, медь, висмут, цинк, кремний и титан со структурой, состоящей из матрицы на основе твердого раствора алюминия с включениями твердых частиц кремния и интерметаллидов системы Al-Cu и включениями мягких оловянно-свинцовых фаз на основе твердого раствора с переменным составом, отличающийся тем, что сплав дополнительно содержит никель, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
при этом структура сплава содержит легкоплавкие эвтектики с температурами плавления 167-170°С и 124-128°С, а матрица на основе твердого раствора алюминия дополнительно содержит твердые частицы интерметаллидов системы Al-Cu-Ni и включения мягких оловянно-свинцово-висмутовых фаз на основе твердого раствора с переменным составом.
2. Сплав по п.1, отличающийся тем, что он дополнительно содержит 0,01-0,05 мас.% марганца.
3. Сплав по п.1 или 2, отличающийся тем, что он дополнительно содержит 0,01-0,03 мас.% магния.
4. Сплав по п.1, отличающийся тем, что в качестве легкоплавких эвтектик сплав содержит эвтектики типа Pb-Sn, Pb-Sn-Zn, Pb-Sn-Zn-Cu, Pb-Sn-Zn-Cu-Ni, Pb-Sn-Zn-Ni, Pb-Sn-Zn-Bi, Pb-Sn-Zn-Al-Bi-Cu-Ni.
5. Сплав по п.1, отличающийся тем, что матрица представляет собой перенасыщенный твердый раствор меди, никеля, цинка, кремния и титана в алюминии.
6. Способ изготовления биметаллической заготовки из антифрикционного сплава, включающий выплавку антифрикционного сплава, содержащего свинец, олово, медь, висмут, цинк, кремний, титан, его термообработку при 340-360°С в течение 3-4 ч, прокатку в несколько стадий со степенью деформации на первой стадии, обеспечивающей плакирование заготовки алюминием, подготовку полученной плакированной алюминием полосы антифрикционного сплава и стальной полосы для совместного деформирования, их совместное деформирование для получения биметаллической заготовки и окончательный отжиг заготовки при 340-360°С в течение 3-4 ч, отличающийся тем, что выплавляют сплав, дополнительно содержащий никель, при следующем соотношении компонентов, мас.%: свинец 1,5-3,5, олово 9,0-12,0, медь 1,5-4,0, никель 0,5-2,0, висмут 0,1-0,3, цинк 0,1-0,5, кремний 0,4-1,5, титан 0,01-0,2, алюминий - остальное, термообработку выплавленного сплава осуществляют не позднее, чем через 4 ч после его выплавки, а прокатку проводят в три стадии, при этом на первой стадии степень деформации составляет 45-55% за один проход, на второй стадии степень деформации составляет 70-75% и на третьей стадии - 85-90% для получения плакированной полосы, при этом вторую стадию проводят непосредственно после первой, а между второй и третьей стадиями проводят отжиг заготовки при 340-360°С в течение 1 ч.
7. Способ по п.6, отличающийся тем, что в антифрикционный сплав вводят 0,01-0,05 мас.% марганца и/или 0,01-0,03 мас.% магния.
8. Способ по п.6, отличающийся тем, что прокатку на второй стадии осуществляют за 4-6 проходов.
9. Способ по п.6 или 7, отличающийся тем, что сплав выплавляют путем расплавления алюминия, введения в расплав лигатуры алюминий-медь-никель, лигатуры алюминий-кремний, лигатуры олово-свинец-висмут-цинк и титана в виде лигатуры алюминий-титан и/или в виде солей титана с последующей выдержкой расплава при температуре 780-820°С, затем осуществляют разливку сплава и его кристаллизацию.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2004116858/02A RU2284364C2 (ru) | 2004-06-03 | 2004-06-03 | Антифрикционный сплав и способ изготовления биметаллической заготовки для подшипников из этого сплава |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2004116858/02A RU2284364C2 (ru) | 2004-06-03 | 2004-06-03 | Антифрикционный сплав и способ изготовления биметаллической заготовки для подшипников из этого сплава |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2004116858A RU2004116858A (ru) | 2006-02-27 |
RU2284364C2 true RU2284364C2 (ru) | 2006-09-27 |
Family
ID=36113988
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2004116858/02A RU2284364C2 (ru) | 2004-06-03 | 2004-06-03 | Антифрикционный сплав и способ изготовления биметаллической заготовки для подшипников из этого сплава |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2284364C2 (ru) |
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2453394C2 (ru) * | 2007-04-11 | 2012-06-20 | Алкоа Инк. | Литье полосы из несмешивающихся металлов |
US8381796B2 (en) | 2007-04-11 | 2013-02-26 | Alcoa Inc. | Functionally graded metal matrix composite sheet |
RU2480637C2 (ru) * | 2011-08-04 | 2013-04-27 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уфимский государственный авиационный технический университет" | Способ изготовления антифрикционного слоя вкладышей подшипников скольжения |
US8956472B2 (en) | 2008-11-07 | 2015-02-17 | Alcoa Inc. | Corrosion resistant aluminum alloys having high amounts of magnesium and methods of making the same |
RU2564643C2 (ru) * | 2013-05-07 | 2015-10-10 | Открытое акционерное общество "Каменск-Уральский металлургический завод" | Способ получения автоматного алюминиевого сплава, содержащего магний и свинец |
RU2577876C1 (ru) * | 2014-12-23 | 2016-03-20 | Открытое Акционерное Общество "Научно-Исследовательский Институт Железнодорожного Транспорта" | Антифрикционный сплав на основе алюминия и способ его изготовления |
RU2590464C1 (ru) * | 2015-03-31 | 2016-07-10 | Акционерное общество "Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта" (АО "ВНИИЖТ") | Способ изготовления биметаллической заготовки из антифрикционного сплава |
-
2004
- 2004-06-03 RU RU2004116858/02A patent/RU2284364C2/ru not_active IP Right Cessation
Cited By (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2453394C2 (ru) * | 2007-04-11 | 2012-06-20 | Алкоа Инк. | Литье полосы из несмешивающихся металлов |
US8381796B2 (en) | 2007-04-11 | 2013-02-26 | Alcoa Inc. | Functionally graded metal matrix composite sheet |
US8403027B2 (en) | 2007-04-11 | 2013-03-26 | Alcoa Inc. | Strip casting of immiscible metals |
US8697248B2 (en) | 2007-04-11 | 2014-04-15 | Alcoa Inc. | Functionally graded metal matrix composite sheet |
US8956472B2 (en) | 2008-11-07 | 2015-02-17 | Alcoa Inc. | Corrosion resistant aluminum alloys having high amounts of magnesium and methods of making the same |
RU2480637C2 (ru) * | 2011-08-04 | 2013-04-27 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уфимский государственный авиационный технический университет" | Способ изготовления антифрикционного слоя вкладышей подшипников скольжения |
RU2564643C2 (ru) * | 2013-05-07 | 2015-10-10 | Открытое акционерное общество "Каменск-Уральский металлургический завод" | Способ получения автоматного алюминиевого сплава, содержащего магний и свинец |
RU2577876C1 (ru) * | 2014-12-23 | 2016-03-20 | Открытое Акционерное Общество "Научно-Исследовательский Институт Железнодорожного Транспорта" | Антифрикционный сплав на основе алюминия и способ его изготовления |
RU2590464C1 (ru) * | 2015-03-31 | 2016-07-10 | Акционерное общество "Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта" (АО "ВНИИЖТ") | Способ изготовления биметаллической заготовки из антифрикционного сплава |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
RU2004116858A (ru) | 2006-02-27 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2406773C2 (ru) | Деформированный алюминиевый сплав системы алюминий-цинк-магний-скандий и способ его получения | |
AU683586B2 (en) | Lead-free 6XXX aluminum alloy | |
WO2006016631A1 (ja) | Sn含有銅合金及びその製造方法 | |
CN101705396B (zh) | 铝基轴承复合材料及其制备方法 | |
JP6374530B2 (ja) | アルミニウム青銅合金、生産方法、及びアルミニウム青銅から作製される製品 | |
JP2002542393A (ja) | ろう付け用シート | |
EP0480402B1 (en) | Process for manufacturing aluminium alloy material with excellent formability, shape fixability and bake hardenability | |
JP3886270B2 (ja) | 切削性に優れる高耐食アルミニウム合金 | |
RU2284364C2 (ru) | Антифрикционный сплав и способ изготовления биметаллической заготовки для подшипников из этого сплава | |
RU2382099C2 (ru) | Литая заготовка из латуни для изготовления колец синхронизаторов | |
US4116686A (en) | Copper base alloys possessing improved processability | |
RU2186869C1 (ru) | Антифрикционный сплав и способ изготовления биметаллической заготовки для подшипников из этого сплава | |
JPH07113136B2 (ja) | 快削性アルミニウム合金鋳造材およびその製造方法 | |
US10364482B2 (en) | Copper-zinc alloy, band material composed thereof, process for producing a semifinished part composed of a copper-zinc alloy and sliding element composed of a copper-zinc alloy | |
US2770031A (en) | Bearing | |
JPH10310834A (ja) | クロスフィン用アルミニウム合金薄板およびその製造方法 | |
US6004409A (en) | Production of high quality machinable tolling plate using brazing sheet scrap | |
JPH083701A (ja) | 強度と切削性にすぐれた耐摩耗性アルミニウム合金押出材の製造方法 | |
RU2087577C1 (ru) | Сплав для подшипников на основе алюминия и способ изготовления биметаллической заготовки для подшипников из этого сплава | |
JP4326907B2 (ja) | ブレージングシートの製造方法 | |
RU2590464C1 (ru) | Способ изготовления биметаллической заготовки из антифрикционного сплава | |
JP4326906B2 (ja) | ブレージングシートの製造方法 | |
JP2019099868A (ja) | ろう付用アルミニウム合金板材及びその製造方法 | |
JP7323668B1 (ja) | 切削加工用アルミニウム合金押出材、ブレージングシート屑のリサイクル方法、及びアルミニウム合金押出材の製造方法 | |
KR102666985B1 (ko) | 절삭성이 향상된 저실리콘 동합금 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20090604 |