RU2265001C1 - Method of production of ammonia-lime fertilizer - Google Patents
Method of production of ammonia-lime fertilizer Download PDFInfo
- Publication number
- RU2265001C1 RU2265001C1 RU2004133768/15A RU2004133768A RU2265001C1 RU 2265001 C1 RU2265001 C1 RU 2265001C1 RU 2004133768/15 A RU2004133768/15 A RU 2004133768/15A RU 2004133768 A RU2004133768 A RU 2004133768A RU 2265001 C1 RU2265001 C1 RU 2265001C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- nitrate
- ammonium
- carbonate
- calcium
- ammonia
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C05—FERTILISERS; MANUFACTURE THEREOF
- C05C—NITROGENOUS FERTILISERS
- C05C1/00—Ammonium nitrate fertilisers
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C05—FERTILISERS; MANUFACTURE THEREOF
- C05G—MIXTURES OF FERTILISERS COVERED INDIVIDUALLY BY DIFFERENT SUBCLASSES OF CLASS C05; MIXTURES OF ONE OR MORE FERTILISERS WITH MATERIALS NOT HAVING A SPECIFIC FERTILISING ACTIVITY, e.g. PESTICIDES, SOIL-CONDITIONERS, WETTING AGENTS; FERTILISERS CHARACTERISED BY THEIR FORM
- C05G5/00—Fertilisers characterised by their form
- C05G5/30—Layered or coated, e.g. dust-preventing coatings
Abstract
Description
Изобретение относится к производству минеральных удобрений, в частности к способам получения гранулированной известково-аммиачной селитры, а также других сложных гранулированных удобрений на основе нитрата аммония и карбоната магния и/или кальция, предназначенных для использования в сельском хозяйстве, и может быть использовано в химической промышленности.The invention relates to the production of mineral fertilizers, in particular to methods for producing granular lime-ammonium nitrate, as well as other complex granular fertilizers based on ammonium nitrate and magnesium and / or calcium carbonate, intended for use in agriculture, and can be used in the chemical industry .
Известен способ получения известково-аммиачного удобрения, заключающийся в смешении плава нитрата аммония с измельченным мелом и в последующем гранулировании смеси [1]. Гранулирование методом прилирования требует глубокой упарки плава, что повышает энергозатраты. Взаимодействие карбоната кальция и нитрата аммония при повышенных температурах приводит к снижению прочности и повышению слеживаемости удобрения из-за образования нитрата кальция, также к потерям аммиака аммиачного азота с отходящими газами через выбросы из грануляционных башен из-за разложения карбоната аммония.A known method of producing lime-ammonium fertilizer, which consists in mixing a melt of ammonium nitrate with ground chalk and subsequent granulation of the mixture [1]. Granulation by prilling method requires a deep evaporation of the melt, which increases energy consumption. The interaction of calcium carbonate and ammonium nitrate at elevated temperatures leads to a decrease in strength and increased caking of the fertilizer due to the formation of calcium nitrate, as well as to the loss of ammonia of ammonia nitrogen with exhaust gases through emissions from granulation towers due to decomposition of ammonium carbonate.
Известен способ получения сложного удобрения, содержащего азот, кальций и серу, включающий смешение плава аммиачной селитры с компонентами, содержащими кальций и серу, гранулирование продукта в барабанном грануляторе [2]. Недостаток способа заключается в том, что при смешении плава аммиачной селитры с компонентом, содержащим карбонат кальция (известняком, мелом, доломитом и т.д.), подогреве смеси и при последующей грануляции смеси идут реакции с образованием нитрата кальция и выделением аммиака, что снижает качество продукта и приводит к потерям азота.A known method of producing complex fertilizers containing nitrogen, calcium and sulfur, comprising mixing the melt of ammonium nitrate with components containing calcium and sulfur, granulating the product in a drum granulator [2]. The disadvantage of this method is that when mixing ammonium nitrate melt with a component containing calcium carbonate (limestone, chalk, dolomite, etc.), heating the mixture and subsequent granulation of the mixture proceeds with the formation of calcium nitrate and the release of ammonia, which reduces product quality and leads to nitrogen loss.
Известен способ получения известково-аммиачного удобрения, включающий смешение плава нитрата аммония и измельченной известковой компоненты, грануляцию, сушку и охлаждение продукта [3]. Технологический прием разделения плава на смешиваемую (с известковой компонентой) и распыляемую (на смесь) части не уменьшает реакционной способности компонентов по образованию нитрата кальция, которая возрастает с ростом дисперсности известковой компоненты, температур смешения, грануляции и сушки и продолжительности смешения и грануляции, а лишь ограничивает время контакта плава с известковой компонентой в условиях высоких температур. Поэтому рост смешиваемой части не уменьшает в достаточной мере образование нитрата кальция и потерь аммиака.A known method of producing lime-ammonia fertilizer, comprising mixing a melt of ammonium nitrate and crushed lime component, granulation, drying and cooling of the product [3]. The technological method of separating the melt into a miscible (with a lime component) and sprayed (into a mixture) part does not reduce the reactivity of the components to form calcium nitrate, which increases with increasing dispersion of the lime component, mixing, granulation and drying temperatures, and the duration of mixing and granulation, but limits the contact time of the melt with the calcareous component at high temperatures. Therefore, the growth of the mixed part does not sufficiently reduce the formation of calcium nitrate and ammonia losses.
Наиболее близким по технической сущности является способ получения известково-аммиачного удобрения, заключающийся в смешении плава аммиачной селитры с измельченным карбонатным сырьем, содержащим карбонат кальция или карбонат кальция и магния, гранулировании смеси, сушке и охлаждении продукта [4]. Однако введение ингибирующей добавки, содержащей сульфат-ион, в плав, а затем вместе с плавом в смесь плава и карбонатного сырья не уменьшает в достаточной мере образование нитрата кальция и потерь аммиачного азота. Следствием этого является ухудшение качества гранулированного продукта.The closest in technical essence is the method of producing lime-ammonium fertilizer, which consists in mixing ammonium nitrate melt with ground carbonate raw materials containing calcium carbonate or calcium and magnesium carbonate, granulating the mixture, drying and cooling the product [4]. However, the introduction of an inhibitory additive containing sulfate ion into the melt, and then together with the melt in a mixture of melt and carbonate raw materials, does not sufficiently reduce the formation of calcium nitrate and losses of ammonia nitrogen. The consequence of this is a deterioration in the quality of the granular product.
Предлагаемое изобретение решает задачу создания известково-аммиачного удобрения. Основной технический результат изобретения заключается в уменьшении потерь аммиачного азота, уменьшении содержания нитрата кальция или нитрата магния и нитрата кальция в удобрении и, как следствие, повышении качества продукта. Первый дополнительный технический результат заключается в возможности утилизации абсорбционной жидкости, полученной при очистке газов, улавливаемых при производстве сложного удобрения. Второй дополнительный технический результат заключается в увеличении прочности и снижении слеживаемости гранул удобрения.The present invention solves the problem of creating lime-ammonium fertilizer. The main technical result of the invention is to reduce the loss of ammonia nitrogen, reducing the content of calcium nitrate or magnesium nitrate and calcium nitrate in the fertilizer and, as a result, improving the quality of the product. The first additional technical result consists in the possibility of utilization of the absorption liquid obtained in the purification of gases trapped in the production of complex fertilizers. The second additional technical result is to increase the strength and reduce the caking of the fertilizer granules.
Достижение основного технического результата обеспечивается тем, что в способе получения известково-аммиачного удобрения, включающем смешение плава нитрата аммония с измельченным карбонатным сырьем, содержащим карбонат кальция или карбонат кальция и магния, гранулирование смеси, сушку и охлаждение продукта, измельченное карбонатное сырье перед смешением с плавом нитрата аммония обрабатывают раствором гидросульфата аммония с концентрацией 20-45 мас.% при соблюдении массового соотношения измельченного карбонатного сырья и гидросульфата аммония, равного 1:(0,01÷0,3).The achievement of the main technical result is ensured by the fact that in the method of producing lime-ammonia fertilizer, comprising mixing ammonium nitrate melt with ground carbonate raw materials containing calcium carbonate or calcium and magnesium carbonate, granulating the mixture, drying and cooling the product, ground carbonate raw materials before mixing with the melt ammonium nitrate is treated with a solution of ammonium hydrosulfate with a concentration of 20-45 wt.% while observing the mass ratio of crushed carbonate raw materials and hydrosulf that ammonia equal to 1: (0.01 ÷ 0.3).
При этом для обработки используют раствор гидросульфата аммония с концентрацией 20÷45 мас.% в абсорбционной жидкости, полученной при улавливании отходящих газов производства сложного удобрения (это обеспечивает достижение первого дополнительного технического результата). Кроме того, измельченное карбонатное сырье может иметь размеры частиц фракции от 0,8 миллиметров до 1,5 миллиметров, а гранулирование смеси осуществляют в барабанном грануляторе при 80÷90°С (это обеспечивает достижение второго дополнительного технического результата).In this case, a solution of ammonium hydrosulfate with a concentration of 20 ÷ 45 wt.% In the absorption liquid obtained by capturing the exhaust gases from the production of complex fertilizers is used for processing (this ensures the achievement of the first additional technical result). In addition, the crushed carbonate raw materials can have particle sizes of fractions from 0.8 millimeters to 1.5 millimeters, and granulating the mixture is carried out in a drum granulator at 80 ÷ 90 ° C (this ensures the achievement of the second additional technical result).
Для реализации предлагаемого способа используют плав нитрата аммония (аммиачной селитры), гидросульфат аммония (другое название - моносульфат аммония), измельченное карбонатное сырье, содержащее карбонат кальция или карбонат кальция и магния (далее по тексту - измельченное карбонатное сырье), в качестве которого используют доломит, известняк, мел, карбонатный шлам, карбонат кальция технический, другое сырье, содержащее карбонат кальция (углекислый кальций). Измельченное карбонатное сырье используют в виде дисперсного порошка (известковой муки, измельченного карбоната кальция и т.п.) разных фракций. Гидросульфат аммония используют в виде 20÷45-процентного раствора по массе (далее по тексту - мас.%) в воде или в абсорбционной жидкости, полученной при улавливании газов производства сложного удобрения.To implement the proposed method, a melt of ammonium nitrate (ammonium nitrate), ammonium hydrosulfate (also known as ammonium monosulfate), ground carbonate raw materials containing calcium carbonate or calcium and magnesium carbonate (hereinafter referred to as ground carbonate raw materials), using dolomite, is used. , limestone, chalk, carbonate sludge, industrial calcium carbonate, other raw materials containing calcium carbonate (calcium carbonate). The ground carbonate raw materials are used in the form of a dispersed powder (lime flour, ground calcium carbonate, etc.) of different fractions. Ammonium hydrosulfate is used in the form of a 20 ÷ 45 percent solution by weight (hereinafter referred to as mass%) in water or in an absorption liquid obtained by trapping gases from the production of complex fertilizers.
При обработке раствором гидросульфата аммония, раствор наносят (разбрызгивают) на карбонатное сырье. При этом происходит нанесение раствора на поверхность твердых частиц сырья. На поверхности частиц происходит взаимодействие карбоната кальция, магния (CaMg(CO3)2) или карбоната кальция (СаСО3) и гидросульфата аммония (NH4HSO4) по реакции:When treated with a solution of ammonium hydrosulfate, the solution is applied (sprayed) on carbonate feed. In this case, the solution is applied to the surface of the solid particles of the raw material. On the surface of the particles, calcium carbonate, magnesium (CaMg (CO 3 ) 2 ) or calcium carbonate (CaCO 3 ) and ammonium hydrosulfate (NH 4 HSO 4 ) react by the reaction:
в силу которой на поверхности твердых частиц карбонатного сырья формируется тонкий слой из сульфата кальция или сульфата кальция и магния, кислого углекислого аммония. При последующем смешивании измельченного карбонатного сырья с плавом нитрата аммония указанный слой изолирует твердые частицы от плава. В условиях температур, обеспечивающих и поддерживающих текучесть смеси, сформированный слой, состоящий преимущественно из сульфата кальция или сульфата кальция и магния, выполняет защитную функцию, ограничивая реакционную способность измельченного карбонатного сырья, к образованию нитрата магния и/или нитрата кальция по реакциям:due to which a thin layer of calcium sulfate or calcium sulfate and magnesium, acidic ammonium carbonate is formed on the surface of solid particles of carbonate raw materials. In the subsequent mixing of the crushed carbonate feed with a melt of ammonium nitrate, this layer isolates the solid particles from the melt. Under conditions of temperature that ensure and maintain the fluidity of the mixture, the formed layer, consisting mainly of calcium sulfate or calcium sulfate and magnesium, performs a protective function, limiting the reactivity of crushed carbonate raw materials, to the formation of magnesium nitrate and / or calcium nitrate according to the reactions:
Содержание в сырье MgCO3 и СаСО3 и реакционная способность сырья к образованию нитрата магния и/или нитрата кальция зависят от конкретного вида, состава карбонатного сырья, особенностей его промышленной обработки. Так как указанный слой формируется до смешения карбонатного сырья с плавом, то по сравнению с традиционным приемом введения ингибирующей добавки в плав [4] существенно уменьшается образование нитрата магния и кальция для различных видов карбонатного сырья за счет предотвращения протекания указанных реакций.The content of MgCO 3 and CaCO 3 in the feed and the reactivity of the feed to the formation of magnesium nitrate and / or calcium nitrate depend on the particular type, composition of the carbonate feed, and the characteristics of its industrial processing. Since this layer is formed before mixing the carbonate feed with the melt, compared with the traditional method of introducing an inhibitory additive into the melt [4], the formation of magnesium and calcium nitrate for various types of carbonate feed is significantly reduced due to the prevention of these reactions.
Поскольку разложение углекислого аммония по реакции:Since the decomposition of ammonium carbonate by reaction:
начинается на стадии формирования защитного слоя и завершается при смешении с плавом, то выделяемый за счет реакции аммиак на стадии смешения в высокой степени успевает прореагировать с азотной кислотой, находящейся в плаве в виде примеси:begins at the stage of formation of the protective layer and ends when mixed with the melt, the ammonia released due to the reaction at the mixing stage manages to react to a high degree with nitric acid, which is in the melt as an impurity:
В силу предварительной обработки до смешения с плавом и формирования защитного слоя потери аммиака за счет предотвращения реакций (4), (7) и инициирования (11) оказываются существенно ниже, чем при использовании приема введения ингибирующей добавки, содержащей сульфат-ион, в плав [4].Due to pre-treatment before mixing with the melt and formation of a protective layer, ammonia losses due to the prevention of reactions (4), (7) and initiation (11) are significantly lower than when using the method of introducing an inhibitory additive containing sulfate ion into the melt [ 4].
Введение раствора гидросульфата аммония с концентрациями 20-45 мас.% и соблюдение соотношения карбонатного сырья к этому раствору, равного 1:(0,01-0,3) по массе, обеспечивают оптимальные условия для нанесения раствора и формирования защитного слоя для разных видов измельченного карбонатного сырья. Уменьшение концентрации раствора менее 20 мас.% ухудшает условия для формирования защитного слоя, что приводит к увеличению степени образования нитрата магния и нитрата кальция в удобрении, а увеличение концентрации более 45 мас.% усложняет процесс нанесения равномерного слоя на поверхность частиц измельченного карбонатного сырья, что также приводит к увеличению степени образования нитрата магния и нитрата кальция и увеличению потерь аммиачного азота в удобрении. При этом существенное значение имеет количественное соотношение измельченного карбонатного сырья к количеству гидросульфата аммония. Уменьшение содержания гидросульфата аммония менее 0,01 массовой части (к 1 массовой части карбонатного сырья) приводит к отсутствию сплошности и неравномерности формирования защитного слоя в объеме измельченного карбонатного сырья либо к невозможности образования равномерного слоя и, как следствие, к возрастанию потерь аммиачного азота и повышенному образованию нитрата магния и нитрата кальция, а увеличение содержания гидросульфата аммония более 0,3 массовых частей не дает существенного улучшения эффектов уменьшения образования нитрата магния и нитрата кальция и уменьшения потерь аммиака.The introduction of a solution of ammonium hydrogen sulfate with concentrations of 20-45 wt.% And observing the ratio of carbonate feed to this solution equal to 1: (0.01-0.3) by weight, provide optimal conditions for applying the solution and the formation of a protective layer for different types of crushed carbonate raw materials. A decrease in the concentration of the solution of less than 20 wt.% Worsens the conditions for the formation of a protective layer, which leads to an increase in the degree of formation of magnesium nitrate and calcium nitrate in the fertilizer, and an increase in the concentration of more than 45 wt.% Complicates the process of applying a uniform layer to the surface of the particles of crushed carbonate raw materials, which also leads to an increase in the formation of magnesium nitrate and calcium nitrate and an increase in the loss of ammonia nitrogen in the fertilizer. In this case, the quantitative ratio of the crushed carbonate feed to the amount of ammonium hydrosulfate is of significant importance. A decrease in the content of ammonium hydrosulfate to less than 0.01 mass parts (to 1 mass part of carbonate feed) leads to the absence of continuity and uneven formation of a protective layer in the volume of ground carbonate feed or to the inability to form a uniform layer and, as a result, to an increase in ammonia nitrogen losses and increased the formation of magnesium nitrate and calcium nitrate, and an increase in the content of ammonium hydrosulfate of more than 0.3 mass parts does not significantly improve the effects of reducing the formation of nitrate while magnesium and calcium nitrate and reducing ammonia loss.
Использование измельченного карбонатного сырья с размерами, соответствующими фракциям от 0,8 миллиметров до 1,5 миллиметров (0,8÷1,5 мм), уменьшает реакционную способность измельченного карбонатного сырья к образованию нитрата магния и нитрата кальция из-за уменьшения суммарной поверхности частиц, уменьшение размеров фракции менее 0,8 мм приводит к увеличению пыления на стадиях измельчения и грануляции в барабанном грануляторе, увеличение размеров частиц более 1,5 мм приводит к ухудшению гранулометрического состава удобрения и к снижению надежности эксплуатации оборудования для распыления смеси. При этом удовлетворительный выход гранулированного удобрения и высокая производительность процесса возможны, прежде всего, при температурах грануляции от 80÷90 градусов Цельсия (далее - °С). Снижение температур грануляции до температур 80÷90°С уменьшает интенсивность реакций (4÷9), а также уменьшает разложение нитрата аммония, что способствует уменьшению потерь аммиачного азота и снижению реакционной способности измельченного карбонатного сырья. Увеличение температуры грануляции более 90°С повышает вероятность разложения нитрата аммония, особенно с учетом наличия в барабанном грануляторе ретура - некондиционного продукта, а уменьшение менее 80°С - снижает надежность работы оборудования.The use of ground carbonate raw materials with sizes corresponding to fractions from 0.8 millimeters to 1.5 millimeters (0.8 ÷ 1.5 mm) reduces the reactivity of the ground carbonate feed to the formation of magnesium nitrate and calcium nitrate due to a decrease in the total surface of the particles , a decrease in the size of the fraction of less than 0.8 mm leads to an increase in dusting at the stages of grinding and granulation in a drum granulator, an increase in particle sizes of more than 1.5 mm leads to a deterioration in the granulometric composition of the fertilizer and to a decrease by the reliability of the operation of equipment for spraying the mixture. At the same time, a satisfactory yield of granular fertilizer and high productivity of the process are possible, first of all, at granulation temperatures from 80 ÷ 90 degrees Celsius (hereinafter - ° C). Lowering the granulation temperatures to temperatures of 80 ÷ 90 ° C reduces the intensity of the reactions (4 ÷ 9), and also reduces the decomposition of ammonium nitrate, which helps to reduce the loss of ammonia nitrogen and reduce the reactivity of the crushed carbonate raw materials. An increase in the granulation temperature of more than 90 ° C increases the likelihood of decomposition of ammonium nitrate, especially taking into account the presence of a retur, a substandard product in the drum granulator, and a decrease of less than 80 ° C reduces the reliability of the equipment.
Использование абсорбционной жидкости, полученной при улавливании отходящих газов производства сложного удобрения, получаемого согласно настоящему изобретению (далее по тексту - абсорбционная жидкость), обеспечивает возможность ее утилизации. При этом абсорбционная жидкость имеет следующий состав, мас.%: NH4HSO4 1÷10; NH4NO3 4÷20; CaSO4+СаСО3+MgCO3 до 12; вода - остальное. Установлено, что добавление NH4HSO4. к абсорбционной жидкости увеличивает содержание гидросульфата аммония в абсорбционной жидкости до 20÷45 мас.%. При обработке полученным составом абсорбционной жидкости карбонатного сырья обеспечивается тот же основной технический результат, что и для 20÷45 мас.% раствора гидросульфата аммония.The use of absorption liquid obtained by capturing the exhaust gases from the production of complex fertilizers obtained according to the present invention (hereinafter referred to as absorption liquid), makes it possible to utilize it. In this case, the absorption liquid has the following composition, wt.%: NH 4 HSO 4 1 ÷ 10; NH 4 NO 3 4 ÷ 20; CaSO 4 + CaCO 3 + MgCO 3 to 12; water is the rest. Found that the addition of NH 4 HSO 4 . to the absorption liquid increases the content of ammonium hydrosulfate in the absorption liquid to 20 ÷ 45 wt.%. When processing the obtained composition of the absorption liquid of carbonate raw materials, the same main technical result is provided as for 20 ÷ 45 wt.% Solution of ammonium hydrosulfate.
Уменьшение содержания нитрата кальция (и нитрата магния) в удобрении повышает его прочность, уменьшает гигроскопичность и снижает слеживаемость.Reducing the content of calcium nitrate (and magnesium nitrate) in the fertilizer increases its strength, reduces hygroscopicity and reduces caking.
Эффективность введения операции обработки измельченного карбонатного сырья раствором гидросульфата аммония подтверждается результатами лабораторных исследований и промышленных испытаний.The effectiveness of the introduction of the processing of crushed carbonate raw materials with a solution of ammonium hydrogen sulfate is confirmed by the results of laboratory studies and industrial tests.
Реализацию способа в условиях промышленного производства осуществляли следующим образом. На завесу измельченного карбонатного сырья, имеющего температуру 70÷80°С форсунками наносили раствор гидросульфата аммония в виде 20÷45 мас.% раствора (в воде или абсорбционной жидкости), имеющего температуру 40÷50°С. При нанесении соотношение раствора гидросульфата аммония (в пересчете на чистый гидросульфат аммония) к измельченному карбонатному сырью поддерживали на уровне 0,01÷0,3 массовых части гидросульфата аммония на 1 массовую часть карбонатного сырья. Далее обработанное карбонатное сырье смешивали с плавом нитрата аммония 85÷98 мас.% в количестве, обеспечивающем требуемую марку удобрения, например, в соотношении измельченное карбонатное сырье к нитрату аммония 1:(3,2÷4). При этом температуру в смесителе поддерживали на уровне 130÷165°С. Смесь гранулировали, гранулированный продукт сушили и охлаждали. При гранулировании в барабанном грануляторе температуру в нем поддерживали преимущественно на уровне 80÷90°С, а температуру в сушильном барабане при этом - 100÷110°С.The implementation of the method in industrial production was carried out as follows. Ammonium hydrosulfate solution in the form of 20 ÷ 45 wt.% Solution (in water or absorption liquid) having a temperature of 40 ÷ 50 ° С was applied to the curtain of ground carbonate raw materials having a temperature of 70 ÷ 80 ° С. When applying, the ratio of the solution of ammonium hydrogen sulfate (in terms of pure ammonium hydrogen sulfate) to the crushed carbonate feed was maintained at the level of 0.01–0.3 mass parts of ammonium hydrogen sulfate per 1 mass part of carbonate feed. Next, the processed carbonate feed was mixed with a melt of ammonium nitrate 85 ÷ 98 wt.% In an amount that provides the required grade of fertilizer, for example, in the ratio of ground carbonate feed to ammonium nitrate 1: (3.2 ÷ 4). The temperature in the mixer was maintained at a level of 130 ÷ 165 ° C. The mixture was granulated, the granular product was dried and cooled. During granulation in a drum granulator, the temperature in it was maintained mainly at the level of 80 ÷ 90 ° C, and the temperature in the drying drum was 100 ÷ 110 ° C.
Пример 1. На завесу известняка с размерами частиц помола 0,8÷1,5 мм (фракция 0,8÷1,5 мм), имеющего температуру 75°С, форсунками наносили раствор гидросульфата аммония в виде 30 мас.% раствора в абсорбционной жидкости с температурой 40°С. При этом раствор гидросульфата аммония наносили в количестве 0,20 тонн в час (далее - т/час) (в пересчете на гидросульфат аммония) на 20 т/час известняка. Далее обработанный известняк смешивали с плавом нитрата аммония 94÷96 мас.% концентрации, подаваемым в количестве 80 т/час (в пересчете на нитрат аммония), поддерживая при этом температуру в смесителе на уровне 130°С. Затем смесь гранулировали в барабанном грануляторе, поддерживая температуру грануляции на уровне 90°С, гранулированный продукт сушили в сушильном барабане при температурах 100÷110°С и охлаждали. В качестве известняка использовали карбонат кальция технический.Example 1. On a curtain of limestone with a particle size of grinding 0.8 ÷ 1.5 mm (fraction 0.8 ÷ 1.5 mm), having a temperature of 75 ° C, nozzles applied a solution of ammonium hydrosulfate in the form of a 30 wt.% Solution in absorption liquids with a temperature of 40 ° C. In this case, a solution of ammonium hydrosulfate was applied in an amount of 0.20 tons per hour (hereinafter - t / h) (in terms of ammonium hydrosulfate) per 20 t / hour of limestone. Next, the treated limestone was mixed with a melt of ammonium nitrate of 94 ÷ 96 wt.% Concentration, supplied in an amount of 80 t / h (in terms of ammonium nitrate), while maintaining the temperature in the mixer at 130 ° C. Then the mixture was granulated in a drum granulator, maintaining the granulation temperature at 90 ° C, the granulated product was dried in a drying drum at temperatures of 100-110 ° C and cooled. Technical limestone was used as limestone.
Получили известково-аммиачную селитру следующего состава: массовая доля общего азота 27,9%; массовая доля карбоната кальция в пересчете на оксид кальция 14,5%, массовая доля нитрата кальция 0,6%. Свойства продукта: прочность гранул 42 н/м2, рассыпчатость 100%. Гранулометрический состав по фракциям: 1÷5 мм - 99%; менее 1 мм - 1%; более 6 мм - отсутствует. Потери аммиака 0,12%.Received lime-ammonium nitrate of the following composition: mass fraction of total nitrogen 27.9%; mass fraction of calcium carbonate in terms of calcium oxide is 14.5%, mass fraction of calcium nitrate is 0.6%. Product properties: granule strength 42 n / m 2 , friability 100%. Granulometric composition by fractions: 1 ÷ 5 mm - 99%; less than 1 mm - 1%; more than 6 mm - missing. Loss of ammonia 0.12%.
Пример 2. Пример осуществляли аналогично примеру 1. Отличие от примера 1 состояло в том, что для нанесения использовали раствор гидросульфата аммония в абсорбционной жидкости в концентрации 30 мас.% и в количестве 2,0 т/час на 20 т/час известняка, а температуру грануляции поддерживали на уровне 85°С.Example 2. The example was carried out analogously to example 1. The difference from example 1 was that for the application used a solution of ammonium hydrosulfate in the absorption liquid in a concentration of 30 wt.% And in an amount of 2.0 t / h for 20 t / hour of limestone, and the granulation temperature was maintained at 85 ° C.
Получили известково-аммиачную селитру следующего состава: Массовая доля общего азота 27,8%; массовая доля карбоната кальция в пересчете на оксид кальция 14,5%, массовая доля нитрата кальция 0,5%. Свойства продукта: прочность гранул 45 н/м2; рассыпчатость 100%. Гранулометрический состав по фракциям: 1÷5 мм - 99%; менее 1 мм - 1%; более 6 мм - отсутствует. Потери аммиака 0,10%.Received lime-ammonium nitrate of the following composition: Mass fraction of total nitrogen 27.8%; mass fraction of calcium carbonate in terms of calcium oxide 14.5%, mass fraction of calcium nitrate 0.5%. Product properties: granule strength 45 n / m 2 ; friability of 100%. Granulometric composition by fractions: 1 ÷ 5 mm - 99%; less than 1 mm - 1%; more than 6 mm - missing. Loss of ammonia 0.10%.
Пример 3. Пример осуществляли аналогично примеру 1. Отличие от примера 1 состояло в том, что для нанесения использовали раствор гидросульфата аммония в концентрации 30 мас.% в абсорбционной жидкости и в количестве 6,0 т/час на 20 т/час известняка, а температуру грануляции поддерживали на уровне 80°С.Example 3. The example was carried out analogously to example 1. The difference from example 1 was that for the application used a solution of ammonium hydrosulfate in a concentration of 30 wt.% In the absorption liquid and in the amount of 6.0 t / h for 20 t / hour of limestone, and the granulation temperature was maintained at 80 ° C.
Получили известково-аммиачную селитру следующего состава: массовая доля общего азота 28,0%; массовая доля карбоната кальция в пересчете на оксид кальция 14,6%, массовая доля нитрата кальция 0,51%. Свойства продукта: прочность гранул 45 н/м2; рассыпчатость 100%. Гранулометрический состав по фракциям: 1-5 мм - 99%; менее 1 мм - 1%; более 6 мм - отсутствует. Потери аммиака - 0,105%.Received lime-ammonium nitrate of the following composition: mass fraction of total nitrogen 28.0%; mass fraction of calcium carbonate in terms of calcium oxide 14.6%, mass fraction of calcium nitrate 0.51%. Product properties: granule strength 45 n / m 2 ; friability of 100%. Granulometric composition by fractions: 1-5 mm - 99%; less than 1 mm - 1%; more than 6 mm - missing. Loss of ammonia - 0.105%.
Пример 4. Пример осуществляли аналогично примеру 1. Отличие от примера 1 состояло в том, что для нанесения использовали раствор гидросульфата аммония в абсорбционной жидкости 30 мас.% концентрации и в количестве 2,0 т/час на 20 т/час известняка, плав подавали на смешение в количестве 70 т/час, а температуру грануляции поддерживали на уровне 85°С.Example 4. The example was carried out analogously to example 1. The difference from example 1 was that for the application used a solution of ammonium hydrosulfate in an absorption liquid of 30 wt.% Concentration and in an amount of 2.0 t / h for 20 t / hour of limestone, the melt was fed for mixing in the amount of 70 t / h, and the granulation temperature was maintained at 85 ° C.
Получили известково-аммиачную селитру следующего состава: массовая доля общего азота 25,0%; массовая доля карбоната кальция в пересчете на оксид кальция 17,8%, массовая доля нитрата кальция 0,48%. Свойства продукта: прочность гранул 46 н/м2; рассыпчатость 100%. Гранулометрический состав по фракциям: 1÷5 мм - 99%; менее 1 мм - 1%; более 6 мм - отсутствует. Потери аммиака - 0,096%.Received lime-ammonium nitrate of the following composition: mass fraction of total nitrogen 25.0%; mass fraction of calcium carbonate in terms of calcium oxide 17.8%, mass fraction of calcium nitrate 0.48%. Product properties: granule strength 46 n / m 2 ; friability of 100%. Granulometric composition by fractions: 1 ÷ 5 mm - 99%; less than 1 mm - 1%; more than 6 mm - missing. Loss of ammonia - 0,096%.
Пример 5. Пример осуществляли аналогично примеру 1. Отличие от примера 1 состояло в том, что для нанесения использовали раствор гидросульфата аммония 45 мас.% концентрации в абсорбционной жидкости и в количестве 6,0 т/час на 20 т/час известняка, температуру смешения поддерживали на уровне 130°С, а температуру грануляции поддерживали на уровне 90°С.Example 5. The example was carried out analogously to example 1. The difference from example 1 was that for the application used a solution of ammonium hydrosulfate of 45 wt.% Concentration in the absorption liquid and in the amount of 6.0 t / h for 20 t / hour of limestone, the mixing temperature maintained at 130 ° C, and the granulation temperature was maintained at 90 ° C.
Получили известково-аммиачную селитру следующего состава: массовая доля общего азота 27,5%; массовая доля карбоната кальция в пересчете на оксид кальция 14,5%, массовая доля нитрата кальция 0,49%. Свойства продукта: прочность гранул 42 н/м2; рассыпчатость 100%. Гранулометрический состав по фракциям: 1-5 мм - 99%; менее 1 м - 1%; более 6 мм - отсутствует. Потери аммиака - 0,098%.Received lime-ammonium nitrate of the following composition: mass fraction of total nitrogen 27.5%; mass fraction of calcium carbonate in terms of calcium oxide is 14.5%, mass fraction of calcium nitrate is 0.49%. Product properties: granule strength 42 n / m 2 ; friability of 100%. Granulometric composition by fractions: 1-5 mm - 99%; less than 1 m - 1%; more than 6 mm - missing. Loss of ammonia - 0,098%.
Пример 6. Пример осуществляли аналогично примеру 1. Отличие от примера 1 состояло в том, что для нанесения использовали раствор гидросульфата аммония 45 мас.% концентрации в абсорбционной жидкости и в количестве 2,0 т/час на 20 т/час известняка, температуру смешения поддерживали на уровне 160°С, а температуру грануляции поддерживали на уровне 130°С.Example 6. The example was carried out analogously to example 1. The difference from example 1 was that for application, a solution of ammonium hydrosulfate of 45 wt.% Concentration in the absorption liquid and in the amount of 2.0 t / h for 20 t / h of limestone was used, mixing temperature maintained at 160 ° C, and the granulation temperature was maintained at 130 ° C.
Получили известково-аммиачную селитру следующего состава: массовая доля общего азота 27,9%; массовая доля карбоната кальция в пересчете на оксид кальция 14,5%, массовая доля нитрата кальция 0,64%. Свойства продукта: прочность гранул 43 н/м2; рассыпчатость 100%. Гранулометрический состав по фракциям: 1÷5 мм - 99%; менее 1 мм - 1%; более 6 мм - отсутствует. Потери аммиака 0,14%.Received lime-ammonium nitrate of the following composition: mass fraction of total nitrogen 27.9%; mass fraction of calcium carbonate in terms of calcium oxide 14.5%, mass fraction of calcium nitrate 0.64%. Product Properties: granule strength 43 n / m 2 ; friability of 100%. Granulometric composition by fractions: 1 ÷ 5 mm - 99%; less than 1 mm - 1%; more than 6 mm - missing. Loss of ammonia 0.14%.
Пример 7. Пример осуществляли аналогично примеру 1. Отличие от примера 1 состояло в том, что вместо известняка в качестве измельченного карбонатного сырья использовали доломит, для нанесения использовали раствор гидросульфата аммония 30 мас.% концентрации в абсорбционной жидкости и в количестве 2,0 т/час на 20 т/час доломита, а температуру грануляции поддерживали на уровне 85°С.Example 7. The example was carried out analogously to example 1. The difference from example 1 was that instead of limestone, dolomite was used as crushed carbonate raw material, a solution of ammonium hydrosulfate of 30 wt.% Concentration in the absorption liquid and in an amount of 2.0 t / was used hour at 20 t / h of dolomite, and the granulation temperature was maintained at 85 ° C.
Получили известково-аммиачное удобрение следующего состава: массовая доля общего азота 27,9%; массовая доля карбоната кальция в пересчете на оксид кальция 5,8%, массовая доля нитрата кальция 0,19%. Свойства продукта: прочность гранул 47 н/м2; рассыпчатость 100%, рН 5,4÷6,0. Гранулометрический состав по фракциям: 1-5 мм - 99%; менее 1 мм - 1%; более 6 мм - отсутствует. Потери аммиака 0,038%.Received lime-ammonia fertilizer of the following composition: mass fraction of total nitrogen 27.9%; mass fraction of calcium carbonate in terms of calcium oxide 5.8%, mass fraction of calcium nitrate 0.19%. Product properties: granule strength 47 n / m 2 ; friability of 100%, pH 5.4 ÷ 6.0. Granulometric composition by fractions: 1-5 mm - 99%; less than 1 mm - 1%; more than 6 mm - missing. Loss of ammonia 0,038%.
Пример 8. Пример осуществляли аналогично примеру 1. Отличие от примера 1 состояло в том, что вместо известняка в качестве измельченного карбонатного сырья использовали мел фракции 0,8-1,0 мм, для нанесения использовали раствор гидросульфата аммония 30 мас.% концентрации в воде и в количестве 2,0 т/час на 20 т/час известняка, а температуру грануляции поддерживали на уровне 90°С.Example 8. The example was carried out analogously to example 1. The difference from example 1 was that instead of limestone, chalk fractions of 0.8-1.0 mm were used as crushed carbonate raw materials, a solution of ammonium hydrosulfate of 30 wt.% Concentration in water was used for application and in an amount of 2.0 t / hr for 20 t / h of limestone, and the granulation temperature was maintained at 90 ° C.
Получили известково-аммиачную селитру следующего состава: массовая доля общего азота 27,8%; массовая доля карбоната кальция в пересчете на оксид кальция 14,5%, массовая доля нитрата кальция 0,58%. Свойства продукта: прочность гранул 42 н/м; рассыпчатость 100%. Гранулометрический состав по фракциям: 1÷5 мм - 99%; менее 1 мм - 1%; более 6 мм - отсутствует. Потери аммиака - 0,116%.Received lime-ammonium nitrate of the following composition: mass fraction of total nitrogen 27.8%; mass fraction of calcium carbonate in terms of calcium oxide 14.5%, mass fraction of calcium nitrate 0.58%. Product Properties: pellet strength 42 n / m; friability of 100%. Granulometric composition by fractions: 1 ÷ 5 mm - 99%; less than 1 mm - 1%; more than 6 mm - missing. Loss of ammonia - 0.116%.
Пример 9. Пример осуществляли аналогично примеру 1. Отличие от примера 1 состояло в том, что на обработку подавали мел, для нанесения использовали раствор гидросульфата аммония 30 мас.% концентрации в воде и в количестве 2,0 т/час на 20 т/час известняка, а температуру грануляции поддерживали на уровне 85°С.Example 9. The example was carried out analogously to example 1. The difference from example 1 was that chalk was fed to the treatment, a solution of ammonium hydrosulfate of 30 wt.% Concentration in water and in an amount of 2.0 t / h for 20 t / h was used. limestone, and the granulation temperature was maintained at 85 ° C.
Получили известково-аммиачную селитру следующего состава: массовая доля общего азота 27,8%; массовая доля карбоната кальция в пересчете на оксид кальция 14,5%, массовая доля нитрата кальция 0,68%. Свойства продукта: прочность гранул 42 н/м2; рассыпчатость 100%. Гранулометрический состав по фракциям: 1÷5 мм - 96,4%; менее 1 мм - 1%; более 6 мм - не более 1%. Потери аммиака - 0,136%.Received lime-ammonium nitrate of the following composition: mass fraction of total nitrogen 27.8%; mass fraction of calcium carbonate in terms of calcium oxide 14.5%, mass fraction of calcium nitrate 0.68%. Product properties: granule strength 42 n / m 2 ; friability of 100%. Granulometric composition by fractions: 1 ÷ 5 mm - 96.4%; less than 1 mm - 1%; more than 6 mm - not more than 1%. Loss of ammonia - 0.136%.
Пример 10 (введение сульфата в плав). В плав нитрата аммония 94-96 мас.% концентрации в количестве 80 т/час (в пересчете на нитрат аммония) вводили 30% раствор гидросульфата аммония в воде с температурой 40°С в количестве 0,2 т/час, (в пересчете на гидросульфат аммония), затем смешивали плав с известняком фракции 0,8-1,5 мм, нагретым до температуры 75°С, в количестве 20 т/час, поддерживая при этом температуру в смесителе на уровне 130°С. Затем смесь гранулировали в барабанном грануляторе, поддерживая температуру грануляции на уровне 90°С, гранулированный продукт сушили в сушильном барабане при температурах 100-110°C и охлаждали.Example 10 (the introduction of sulfate in the melt). In a melt of ammonium nitrate of 94-96 wt.% Concentration in an amount of 80 t / h (in terms of ammonium nitrate) was introduced a 30% solution of ammonium hydrosulfate in water with a temperature of 40 ° C in an amount of 0.2 t / h (in terms of ammonium hydrosulfate), then the melt was mixed with limestone of a fraction of 0.8-1.5 mm, heated to a temperature of 75 ° C, in an amount of 20 t / h, while maintaining the temperature in the mixer at 130 ° C. Then the mixture was granulated in a drum granulator, maintaining the granulation temperature at 90 ° C, the granulated product was dried in a tumble dryer at temperatures of 100-110 ° C and cooled.
Получили известково-аммиачную селитру следующего состава: массовая доля общего азота 27,9%; массовая доля нитрата кальция 0,8%. Свойства продукта: прочность гранул 34 н/м2; рассыпчатость 100%. Гранулометрический состав по фракциям: 1÷5 мм - 99%; менее 1 мм - 1%; более 6 мм - отсутствует. Потери аммиака - 0,16%.Received lime-ammonium nitrate of the following composition: mass fraction of total nitrogen 27.9%; mass fraction of calcium nitrate 0.8%. Product properties: granule strength 34 n / m 2 ; friability of 100%. Granulometric composition by fractions: 1 ÷ 5 mm - 99%; less than 1 mm - 1%; more than 6 mm - missing. Loss of ammonia - 0.16%.
Пример 11. Пример осуществляли аналогично примеру 10. Отличие от примера 10 состояло в том, что для введения использовали 45% раствор гидросульфата аммония в абсорбционной жидкости, температуру смешения поддерживали на уровне 160°С, а температуру грануляции - на уровне 130°С. Получили известково-аммиачную селитру следующего состава: массовая доля общего азота 27,9%; массовая доля карбоната кальция в пересчете на оксид кальция - 20%; массовая доля нитрата кальция - 1,1%. Свойства продукта: прочность гранул - 38 н/м2; рассыпчатось - 100%. Гранулометрический состав по фракциям: 1÷5 мм - 99%, менее 1 мм - 1%, более 6 мм - отсутствует. Потери аммиака - 0,22%.Example 11. The example was carried out analogously to example 10. The difference from example 10 was that for the introduction used a 45% solution of ammonium hydrosulfate in the absorption liquid, the mixing temperature was maintained at 160 ° C, and the granulation temperature at 130 ° C. Received lime-ammonium nitrate of the following composition: mass fraction of total nitrogen 27.9%; mass fraction of calcium carbonate in terms of calcium oxide - 20%; mass fraction of calcium nitrate - 1.1%. Product properties: granule strength - 38 n / m 2 ; crumbly - 100%. Granulometric composition by fractions: 1 ÷ 5 mm - 99%, less than 1 mm - 1%, more than 6 mm - missing. Loss of ammonia - 0.22%.
Пример 12. Пример осуществляли аналогично примеру 1. Отличие от примера 1 состояло в том, что в плав вводили 30 мас.% раствор гидросульфата аммония в количестве 2,0 т/час, затем смешивали плав с доломитом в количестве 20 т/час, поддерживая при этом температуру в смесителе на уровне 130°С, а температуру грануляции на уровне 85°С.Example 12. The example was carried out analogously to example 1. The difference from example 1 was that a 30 wt.% Solution of ammonium hydrosulfate was introduced into the melt in an amount of 2.0 t / h, then the melt was mixed with dolomite in an amount of 20 t / h, maintaining wherein the temperature in the mixer is 130 ° C, and the granulation temperature is 85 ° C.
Получили известково-аммиачное удобрение следующего состава: массовая доля общего азота 27,9%; массовая доля карбоната кальция в пересчете на оксид кальция 5,8%, массовая доля нитрата кальция 0,37%. Свойства продукта: прочность гранул 39 н/м2; рассыпчатость 100%, рН 5,4-6,0. Гранулометрический состав по фракциям: 1-5 мм - 99%; менее 1 мм - 1%; более 6 мм - отсутствует. Потери аммиака составили 0,08%.Received lime-ammonia fertilizer of the following composition: mass fraction of total nitrogen 27.9%; mass fraction of calcium carbonate in terms of calcium oxide 5.8%, mass fraction of calcium nitrate 0.37%. Product properties: granule strength 39 n / m 2 ; friability of 100%, pH 5.4-6.0. Granulometric composition by fractions: 1-5 mm - 99%; less than 1 mm - 1%; more than 6 mm - missing. Loss of ammonia amounted to 0.08%.
Результаты испытаний по примерам 1-12 приведены в таблице.The test results of examples 1-12 are shown in the table.
Результаты лабораторных и промышленных исследований, включая приведенные в таблице, показывают, что в зависимости от вида, степени измельчения карбонатного сырья его предварительная обработка раствором гидросульфата аммония 20÷45 мас.% концентрации в массовом соотношении 1:(0,01÷0,3) до смешения с плавом нитрата аммония позволяет уменьшить образование карбоната кальция и потери аммиачного азота из-за разложения измельченного карбонатного сырья в диапазоне температур смешения 130÷160°С и гранулирования 80÷135°С в 1,2÷4,2 раз.The results of laboratory and industrial studies, including those given in the table, show that, depending on the type, degree of grinding of the carbonate raw material, its preliminary treatment with a solution of ammonium hydrosulfate 20 ÷ 45 wt.% Concentration in a mass ratio of 1: (0.01 ÷ 0.3) prior to mixing with the melt, ammonium nitrate can reduce the formation of calcium carbonate and loss of ammonia nitrogen due to the decomposition of crushed carbonate raw materials in the temperature range of 130-160 ° C and granulation of 80-135 ° C by 1.2 ÷ 4.2 times.
Источники информацииSources of information
1. Материалы фирмы Norsk Hydro A.S. Norsk Hydro's. Fertilizer technology Symposium in the USSA in October, 1975.1. Materials of the company Norsk Hydro A.S. Norsk Hydro's. Fertilizer technology Symposium in the USSA in October, 1975.
2. Патент России №2186751, МПК С 05 С 1/00, C 05 G 1/00, опубл. 2002 г.2. Russian Patent No. 2186751, IPC С 05 С 1/00, C 05 G 1/00, publ. 2002 year
3. Авторское свидетельство СССР №1505920, МПК С 05 С 1/00, опубл. 1989 г.3. USSR author's certificate No. 1505920, IPC С 05 С 1/00, publ. 1989 year
4. Технология аммиачной селитры. Под редакцией В.М.Олевского. М., Химия, 1970 г., с.240-247 (прототип).4. Ammonium nitrate technology. Edited by V.M. Olevsky. M., Chemistry, 1970, S. 240-247 (prototype).
Claims (3)
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2004133768/15A RU2265001C1 (en) | 2004-11-19 | 2004-11-19 | Method of production of ammonia-lime fertilizer |
| PCT/RU2005/000578 WO2006057574A2 (en) | 2004-11-19 | 2005-11-17 | Method for producing a calcium-ammonium fertiliser |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2004133768/15A RU2265001C1 (en) | 2004-11-19 | 2004-11-19 | Method of production of ammonia-lime fertilizer |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2265001C1 true RU2265001C1 (en) | 2005-11-27 |
Family
ID=35867681
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2004133768/15A RU2265001C1 (en) | 2004-11-19 | 2004-11-19 | Method of production of ammonia-lime fertilizer |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2265001C1 (en) |
| WO (1) | WO2006057574A2 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103601574A (en) * | 2013-10-29 | 2014-02-26 | 界首市龙源种植专业合作社 | Licorice planting dedicated fertilizer |
| RU2727281C1 (en) * | 2019-11-25 | 2020-07-21 | Олег Викторович Зубахин | Method of producing granular mineral fertilizer |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3647412A (en) * | 1969-06-20 | 1972-03-07 | Mississippi Chem Corp | Process for producing ammonium nitrate, calcium carbonate mixed fertilizer prills and resulting product |
| SU1726468A1 (en) * | 1989-12-27 | 1992-04-15 | В.П.Гапон, Т.Е.Гапон, И.Р.Гельфанд, В.П.Евдаков. И.Ф.Жилин, О.А.Пол кова и А.А.Савельев | Process for producing lime-ammonia saltpeter |
| RU2223934C1 (en) * | 2002-09-03 | 2004-02-20 | Открытое акционерное общество "Кирово-Чепецкий химический комбинат им. Б.П.Константинова" | Method for preparing lime-ammonium saltpeter |
-
2004
- 2004-11-19 RU RU2004133768/15A patent/RU2265001C1/en active
-
2005
- 2005-11-17 WO PCT/RU2005/000578 patent/WO2006057574A2/en active Application Filing
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Технология аммиачной селитры /Под ред. В.М.Олевского. М.: Химия, 1978, с.240-243. * |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103601574A (en) * | 2013-10-29 | 2014-02-26 | 界首市龙源种植专业合作社 | Licorice planting dedicated fertilizer |
| CN103601574B (en) * | 2013-10-29 | 2014-12-03 | 界首市龙源种植专业合作社 | Licorice planting dedicated fertilizer |
| RU2727281C1 (en) * | 2019-11-25 | 2020-07-21 | Олег Викторович Зубахин | Method of producing granular mineral fertilizer |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO2006057574A3 (en) | 2006-08-17 |
| WO2006057574A2 (en) | 2006-06-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2385311C2 (en) | Method of preparing granulated ammonium nitrate-sulphate fertiliser | |
| RU2265001C1 (en) | Method of production of ammonia-lime fertilizer | |
| WO2006057573A2 (en) | Method for producing a nitrogen-potassium fertiliser | |
| RU2315740C2 (en) | Nitrogen-potassium fertilizer and method for production thereof | |
| Kadirberganovich et al. | Method of obtaining lime-ammonia fertilizer | |
| Kadirberganovich et al. | Technical of ammonium nitrate production | |
| RU2223934C1 (en) | Method for preparing lime-ammonium saltpeter | |
| RU2614874C2 (en) | Method of producing lime-ammonium nitrate | |
| RU2286319C1 (en) | Method for preparing granulated ammophos | |
| RU2240295C1 (en) | Nitrogen-potassium fertilizer and a method for production thereof | |
| RU2306304C1 (en) | Nitrogen, calcium, and sulfur-containing complex fertilizer manufacturing process | |
| RU2350585C1 (en) | Method of calcium nitrogen sulphate fertiliser manufacturing | |
| RU2237046C1 (en) | Ammonium nitrate-base complex fertilizers and methods for their preparing | |
| RU2213078C2 (en) | Method for preparing agglomerated potassium chloride | |
| UA56091A (en) | A process for preparing the lime ammonium nitrate | |
| RU2347750C2 (en) | Method of complex processing natural and/or synthetic chalk, obtaining chemically pure chalk and ammonium nitrate lime | |
| RU1494480C (en) | Method of production unconsolidated potash-cupric fertilizer | |
| RU2220124C1 (en) | Method of producing mineral fertilizer | |
| RU2259979C1 (en) | Method for preparing ammonium-calcium nitrate | |
| RU2230051C1 (en) | Method for preparing complex fertilizers | |
| RU2227121C1 (en) | Method of production of water-resistant ammonium nitrate | |
| SU1058959A1 (en) | Method for producing complex granulated fertilizers | |
| RU2121990C1 (en) | Method of preparing compounded granular phosphorus containing fertilizers | |
| RU2312846C2 (en) | Nitrogenous fertilizer manufacture process | |
| RU2105742C1 (en) | Method for production of complex water soluble fertilizers |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PD4A | Correction of name of patent owner | ||
| PD4A | Correction of name of patent owner |