RU2246543C2 - Способ производства передельного чугуна - Google Patents
Способ производства передельного чугуна Download PDFInfo
- Publication number
- RU2246543C2 RU2246543C2 RU2002111002/02A RU2002111002A RU2246543C2 RU 2246543 C2 RU2246543 C2 RU 2246543C2 RU 2002111002/02 A RU2002111002/02 A RU 2002111002/02A RU 2002111002 A RU2002111002 A RU 2002111002A RU 2246543 C2 RU2246543 C2 RU 2246543C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- iron
- melting
- gasifier
- iron oxide
- metallization
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/0006—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state
- C21B13/0013—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state introduction of iron oxide into a bath of molten iron containing a carbon reductant
- C21B13/002—Reduction of iron ores by passing through a heated column of carbon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
- C21B2100/40—Gas purification of exhaust gases to be recirculated or used in other metallurgical processes
- C21B2100/44—Removing particles, e.g. by scrubbing, dedusting
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
- Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen
Abstract
Изобретение относится к производству передельного чугуна. Способ включает восстановление железной руды в восстановительной шахте до губчатого железа, которое затем вводят в верхнюю часть плавильного газификатора и плавят в нем с помощью газифицирующего агента и кислородсодержащего газа с образованием жидкого передельного чугуна. Газифицирующий агент также вводят в верхнюю часть плавильного газификатора. При этом одновременно образуется восстановительный газ, который выводят из верхней части плавильного газификатора, и подают в восстановительную шахту для восстановления оксида железа. Губчатое железо, вводимое в плавильный газификатор, имеет высокую степень металлизации, превышающую 92%. При этом в плавильный газификатор вводят дополнительно оксид железа для уменьшения степени металлизации примерно до приблизительно 88% или даже до меньшего значения. Изобретение позволит обеспечить функциональную развязку восстановительной шахты и плавильного газификатора и исключение их отрицательного влияния друг на друга во время работы. 8 з.п. ф-лы, 1 ил.
Description
Изобретение относится к способу согласно ограничительной части п.1 формулы.
В установке для производства передельного чугуна из железной руды, где восстановительная шахта и плавильный газификатор соединены друг с другом, во время загрузки плавильного газификатора носителями восстановленного железа и кальцинированными наполнителями только через восстановительную шахту и носителями углерода через угольный трубопровод, оба эти устройства только в очень редких случаях и только в течение довольно коротких периодов времени могут работать, не оказывая отрицательного влияния друг на друга. Эти два устройства функционально соединены между собой так, что работа установки в целом происходит с чередованием режимов: некоторое время установка работает в режиме, благоприятном для восстановительной шахты, и затем некоторое время - в режиме, благоприятном для плавильного газификатора. То есть в течение некоторого времени в плавильном газификаторе создается достаточное количество восстановительного газа, благодаря чему восстановительная печь работает с большим количеством восстановительного газа, а носители железа и наполнители, загружаемые из восстановительной шахты в плавильный газификатор, имеют высокую степень металлизации и кальцинирования. В результате этого потребная энергия для плавильного газификатора уменьшается, температура передельного чугуна, шлака и/или температура в куполе возрастает, количество кислорода уменьшается и количество восстановительного газа, образованного в плавильном газификаторе, становится меньше. В свою очередь, недостаточное для восстановительной шахты количество восстановительного газа приводит к меньшей степени металлизации и кальцинирования материалов, подаваемых в плавильный газификатор, так что потребная энергия его снова возрастает, температура в газификаторе падает, удельное количество кислорода для газификатора увеличивается и начинается новый цикл с большей входной энергией. Только путем выбора соответствующих друг другу сырьевых материалов и заблаговременного принятия контрмер можно избежать возникновения подобных циклов со всеми их негативными последствиями, такими как получение слишком холодного или слишком горячего передельного чугуна, колебания содержания в нем кремния, углерода и серы, и т.п. Чтобы обеспечить непрерывный процесс получения годного передельного чугуна, удельное потребление энергии и колебания качества передельного чугуна при работе установки будут намного больше, чем в случае, если бы эти два устройства были функционально развязаны между собой.
Исходя из этого, целью изобретения является обеспечение функциональной развязки двух указанных устройств друг от друга и исключение их отрицательного влияния друг на друга во время работы.
Эта цель достигается признаками отличительной части п.1 формулы. Предпочтительные варианты предлагаемого способа отражены в зависимых пунктах формулы.
Благодаря совместной согласованной загрузке плавильного газификатора хорошо восстановленным, т.е. имеющим высокую степень металлизации, губчатым железом из восстановительной шахты, и оксидом железа, предпочтительно через трубопровод для газифицирующего агента, в плавильный газификатор поступают носители железа с регулируемой металлизацией, сравнительно независимой от металлизации одного губчатого железа, так что работа плавильного газификатора оптимизируется. В результате непосредственного введения оксида железа через верхнюю часть плавильного газификатора в него подается дополнительный кислород, реагирующий с мелкими частицами газифицирующего агента в куполе газификатора, используя
избыточное количество тепла. Чтобы избежать недостатка углерода в куполе плавильного газификатора и противодействовать окислению СО избытком кислорода с образованием СО2, кроме оксида железа в плавильный газификатор подают подрешетную фракцию газифицирующего агента через предназначенный для его введения трубопровод. Благодаря тому, что плавильный газификатор энергетически сбалансирован, и благодаря достаточному количеству восстановительного газа для восстановительной шахты оба устройства работают, не влияя друг на друга.
Высокая и равномерная металлизация губчатого железа, выходящего из восстановительной шахты, делает возможным приспособить ее путем добавления оксида железа к избыточной энергии в верхней зоне плавильного газификатора и к качеству сырьевых материалов, в особенности газифицирующего агента.
Степень металлизации губчатого железа, выходящего из восстановительной шахты, должна поддерживаться свыше 90%, предпочтительно свыше 92%, и уменьшаться при добавлении оксида железа примерно до 88% или даже меньшего значения, если образование избыточного количества газа экономически выгодно (например, для производства губчатого железа или генерирования энергии). В этом случае введение подрешетной фракции газифицирующего агента и вдувание увеличенного количества кислорода в купол плавильного газификатора технически и экономически целесообразно.
Чтобы можно было использовать весь оксид железа, полученный при просеивании носителей железа, и часть подрешетной фракции газифицирующего агента, соответственно приспосабливают степень металлизации губчатого железа, выходящего из восстановительной шахты, и количество кислорода в куполе плавильного газификатора.
Увеличенная потребная энергия для восстановления подрешетной фракции оксида железа и газификация подрешетной фракции газифицирующего агента в верхней части загрузочного слоя и в зоне купола плавильного газификатора обеспечиваются путем вдувания увеличенного количества кислорода в купол плавильного газификатора.
Для удовлетворения увеличенной потребности в носителях углерода в зоне купола плавильного газификатора и предотвращения сгорания СО с образованием СО2 в плавильный газификатора через трубопровод, предназначенный для введения газифицирующего агента, подают подрешетную углеродсодержащую фракцию.
Благодаря дополнительному введению кислорода в виде оксида железа, летучих компонентов подрешетной фракции газифицирующего агента и газообразного кислорода в верхнюю область плавильного газификатора в нем образуется достаточное количество восстановительного газа, и таким образом, восстановительная шахта может работать с большим однородным удельным количеством восстановительного газа независимо от доли летучих компонентов газифицирующего агента.
В результате такой развязки восстановительной шахты и плавильного газификатора они могут работать, не влияя друг на друга.
Далее подробно описан вариант выполнения изобретения со ссылками на чертеж, на котором схематично изображена установка для производства передельного чугуна из железной руды, содержащая в основном восстановительную шахту и плавильный газификатора.
Куски железной руды, возможно, вместе с необожженными наполнителями, загружают сверху через загрузочное устройство 2 в восстановительную шахту 1, сообщенную с плавильным газификатором 3, в котором образуется восстановительный газ из углеродсодержащего газифицирующего агента, введенного через питающую трубу 4, и кислородсодержащего газа, подаваемого через газовые трубы 5. Этот восстановительный газ выводят из верхней части плавильного газификатора через трубопровод 6, освобождают в циклоне 7 горячий газ от от твердых компонентов, в частности от угольной пыли и мелкозернистого угля, и затем подают через трубопровод 8 в восстановительную шахту 1. В этой шахте восстановительный газ протекает противотоком через столб железной руды и наполнителей и восстанавливает железную руду до губчатого железа. Отработанный по меньшей мере частично восстановительный газ выводят в верхнем конце восстановительной шахты 1 через верхний газовый трубопровод 9.
Невостребованный восстановительный газ подается через трубопровод 10 для применения в других целях.
Угольная пыль, осажденная в циклоне 7 для горячего газа, направляется с помощью транспортирующего газа, предпочтительно азота, через трубопровод 11 обратно в плавильный газификатор 3, где газифицируется с помощью расположенных в его стенках горелок для сжигания пыли, к которым также подают кислородсодержащий газ.
Губчатое железо, полученное в восстановительной шахте 1, вводят через подающие шнеки 12 и нисходящие трубы 13 в верхнюю часть плавильного газификатора 3.
В основании плавильного газификатора 3 собирается жидкий передельный чугун и поверх него жидкий шлак, которые периодически выводят через разгрузочные отверстия 14 или 15.
Перед введением газифицирующего агента через питающий трубопровод 4 в купол плавильного газификатора 3 в последний добавляют оксид железа, предпочтительно в виде подрешетной фракции железной руды, до ее загрузки в восстановительную шахтную печь. Иначе ее нельзя использовать для восстановительного процесса. Однако непосредственное использование подрешетной фракции в плавильном газификаторе 3 не будет отрицательно влиять на процесс, если ее добавлять только в количестве, необходимом для работы восстановительной шахты 1 и плавильного газификатора 3, развязанных друг относительно друга.
Газифицирующий агент, который подают через питающий трубопровод 4, включает подрешетную углеродсодержащую фракцию, чтобы удовлетворить увеличенную потребность в носителях углерода для образования восстановительного газа в зоне купола плавильного газификатора 3 и предотвращения сгорания СО с образованием СO2.
Введение кислорода в виде оксида железа, летучих компонентов подрешетной фракции газифицирующего агента (угля) и, возможно, дополнительного газообразного кислорода в верхнюю зону плавильного газификатора 3 производят с условием, что количество образующегося восстановительного газа постоянного состава, в особенности с низким содержанием СО2 и H2O и максимальным содержанием СО и Н2 и постоянной температуры достаточно для того, чтобы восстановительная шахта 1 могла работать независимо от доли летучих компонентов газифицирующего агента, а значит, с развязкой относительно плавильного газификатора 3.
Восстановительный газ вводят в восстановительную шахту 1 в таком количестве, что достигается высокая степень металлизации губчатого железа, составляющая при его выходе из шахты 1 более более 90%, по возможности, более 92%. Затем путем добавления через питающий трубопровод 4 соответственно дозированного количества оксида железа устанавливают результирующую степень металлизации предпочтительно 88% или меньше. Можно также смешивать оксид железа с губчатым железом, выводимым из восстановительной шахты 1, а затем эту смесь подавать в верхнюю часть плавильного газификатора 3. В результате добавления оксида железа уровень результирующей металлизации уменьшается относительно степени металлизации губчатого железа, полученного в восстановительной шахте 1, настолько, чтобы покрыть текущий дефицит энергии в плавильном газификаторе 3 при удалении добавки оксида железа. Поскольку дефицит энергии в плавильном газификаторе 3 происходит в результате уменьшения степени металлизации губчатого железа, выходящего из восстановительной шахты 1, то в качестве альтернативы или в дополнение к выводу добавки оксида железа можно увеличить удельные нормы газифицирующего агента или энергоносителя. Благодаря этому образуется дополнительный восстановительный газ для восстановительной шахты, так что металлизация снова повышается.
Claims (9)
1. Способ производства передельного чугуна, в котором железную руду восстанавливают в восстановительной шахте до губчатого железа, которое затем вводят в верхнюю часть плавильного газификатора и плавят в нем с помощью газифицирующего агента, который также вводят в верхнюю часть плавильного газификатора, и кислородсодержащего газа с образованием жидкого передельного чугуна, при этом одновременно образуется восстановительный газ, который выводят из верхней части плавильного газификатора и подают в восстановительную шахту для восстановления оксида железа, отличающийся тем, что губчатое железо, вводимое в плавильный газификатор, имеет высокую степень металлизации, превышающую 90%, при этом в плавильный газификатор вводят дополнительно оксид железа для уменьшения степени металлизации.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют куски оксида железа в виде железной руды.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что оксид железа вводят через питающий трубопровод, предназначенный для введения газифицирующего агента.
4. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что степень металлизации губчатого железа, выходящего из восстановительной шахты, превышает 92%.
5. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что путем добавления оксида железа степень металлизации носителей железа, вводимых в плавильный газификатор, уменьшают примерно до приблизительно 88% или даже до меньшего значения.
6. Способ по любому из пп.1-5, отличающийся тем, что по меньшей мере часть кислородсодержащего газа вдувают в зону купола плавильного газификатора.
7. Способ по одному из пп.1-6, отличающийся тем, что в плавильный газификатор в зоне купола подают через питающий трубопровод, предназначенный для введения газифицирующего агента, углеродсодержащую подрешетную фракцию.
8. Способ по любому из пп.1-7, отличающийся тем, что в плавильный газификатор загружают смесь оксида железа и губчатого железа.
9. Способ по любому из пп.2-8, отличающийся тем, что в плавильный газификатор загружают подрешетную фракцию оксида железа в качестве кускового носителя оксида железа.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19963609A DE19963609C1 (de) | 1999-12-23 | 1999-12-23 | Verfahren zur Erzeugung von Roheisen |
DE19963609.5 | 1999-12-23 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2002111002A RU2002111002A (ru) | 2004-04-10 |
RU2246543C2 true RU2246543C2 (ru) | 2005-02-20 |
Family
ID=7934889
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2002111002/02A RU2246543C2 (ru) | 1999-12-23 | 2000-11-28 | Способ производства передельного чугуна |
Country Status (20)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6767383B1 (ru) |
EP (1) | EP1246947B1 (ru) |
JP (1) | JP2003518556A (ru) |
KR (1) | KR100688319B1 (ru) |
CN (1) | CN1206372C (ru) |
AT (1) | ATE251225T1 (ru) |
AU (1) | AU769901B2 (ru) |
BR (1) | BR0015902A (ru) |
CA (1) | CA2396690A1 (ru) |
CZ (1) | CZ298736B6 (ru) |
DE (2) | DE19963609C1 (ru) |
MX (1) | MXPA02003908A (ru) |
PL (1) | PL193891B1 (ru) |
RU (1) | RU2246543C2 (ru) |
SK (1) | SK285716B6 (ru) |
TR (1) | TR200201645T2 (ru) |
TW (1) | TW536554B (ru) |
UA (1) | UA72276C2 (ru) |
WO (1) | WO2001048251A1 (ru) |
ZA (1) | ZA200202715B (ru) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102008026835A1 (de) | 2008-06-05 | 2009-12-17 | Kurt Himmelfreundpointner | Verfahren und Vorrichtung zum Zufördern von förderfähigen Materialien zu Reaktionsöfen |
Family Cites Families (15)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2401909C3 (de) | 1974-01-16 | 1985-06-27 | Fried. Krupp Gmbh, 4300 Essen | Verfahren zur Herstellung von Stahl |
DE2819465A1 (de) * | 1978-05-03 | 1979-11-15 | Cons Natural Gas Svc | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von rohmetall als einsatz fuer die stahlherstellung |
JPS58171515A (ja) * | 1982-04-02 | 1983-10-08 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 銑鉄の製造方法及び装置 |
JPS61179809A (ja) * | 1985-02-04 | 1986-08-12 | Nippon Steel Corp | 溶融還元プロセスの操業方法 |
AT388176B (de) * | 1987-07-30 | 1989-05-10 | Voest Alpine Ag | Verfahren und anlage zur gewinnung von fluessigem roheisen oder stahlvorprodukten aus stueckigen, eisenoxidhaeltigen einsatzstoffen |
US4995906A (en) * | 1987-12-18 | 1991-02-26 | Nkk Corporation | Method for smelting reduction of iron ore |
DE3835332A1 (de) | 1988-10-17 | 1990-04-19 | Ralph Weber | Verfahren zur herstellung von stahl aus feinerz |
KR940001140B1 (ko) * | 1991-11-27 | 1994-02-14 | 한국종합기계 주식회사 | 베어링의 열처리방법 |
AT401777B (de) * | 1992-05-21 | 1996-11-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren und anlage zur herstellung von flüssigen roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten |
AT403055B (de) * | 1993-05-07 | 1997-11-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur verwertung von eisenhältigen abfall- oder reststoffen |
US5542963A (en) * | 1994-09-21 | 1996-08-06 | Sherwood; William L. | Direct iron and steelmaking |
AT406272B (de) * | 1997-11-10 | 2000-03-27 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur herstellung von direkt reduziertem eisen, flüssigem roheisen und stahl sowie anlage zur durchführung des verfahrens |
ATE212068T1 (de) | 1997-12-03 | 2002-02-15 | Sidmar Nv | Anlage zur reduktion von eisenoxiden und schmelzen von eisen |
EP0921200A1 (fr) * | 1997-12-03 | 1999-06-09 | Sidmar N.V. | Procédé de réduction d'oxydes de fer et de fusion du fer et installation à cet effet |
KR20010065011A (ko) * | 1999-12-20 | 2001-07-11 | 이구택 | 용융선철제조장치 및 이를 이용한 용융선철 제조방법 |
-
1999
- 1999-12-23 DE DE19963609A patent/DE19963609C1/de not_active Expired - Fee Related
-
2000
- 2000-11-16 TW TW089124241A patent/TW536554B/zh not_active IP Right Cessation
- 2000-11-28 AU AU25089/01A patent/AU769901B2/en not_active Ceased
- 2000-11-28 KR KR1020027007327A patent/KR100688319B1/ko not_active IP Right Cessation
- 2000-11-28 DE DE50003953T patent/DE50003953D1/de not_active Expired - Lifetime
- 2000-11-28 UA UA2002043608A patent/UA72276C2/ru unknown
- 2000-11-28 EP EP00988762A patent/EP1246947B1/de not_active Expired - Lifetime
- 2000-11-28 PL PL00355718A patent/PL193891B1/pl not_active IP Right Cessation
- 2000-11-28 WO PCT/EP2000/011870 patent/WO2001048251A1/de active IP Right Grant
- 2000-11-28 BR BR0015902-6A patent/BR0015902A/pt not_active IP Right Cessation
- 2000-11-28 CN CNB008176388A patent/CN1206372C/zh not_active Expired - Fee Related
- 2000-11-28 TR TR2002/01645T patent/TR200201645T2/xx unknown
- 2000-11-28 CZ CZ20021952A patent/CZ298736B6/cs not_active IP Right Cessation
- 2000-11-28 JP JP2001548762A patent/JP2003518556A/ja not_active Withdrawn
- 2000-11-28 SK SK839-2002A patent/SK285716B6/sk unknown
- 2000-11-28 MX MXPA02003908A patent/MXPA02003908A/es active IP Right Grant
- 2000-11-28 CA CA002396690A patent/CA2396690A1/en not_active Abandoned
- 2000-11-28 AT AT00988762T patent/ATE251225T1/de active
- 2000-11-28 RU RU2002111002/02A patent/RU2246543C2/ru not_active IP Right Cessation
- 2000-11-28 US US10/148,474 patent/US6767383B1/en not_active Expired - Fee Related
-
2002
- 2002-04-08 ZA ZA200202715A patent/ZA200202715B/en unknown
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
TR200201645T2 (tr) | 2003-02-21 |
WO2001048251A1 (de) | 2001-07-05 |
PL355718A1 (en) | 2004-05-17 |
AU2508901A (en) | 2001-07-09 |
SK285716B6 (sk) | 2007-06-07 |
KR100688319B1 (ko) | 2007-02-28 |
JP2003518556A (ja) | 2003-06-10 |
CZ298736B6 (cs) | 2008-01-09 |
ATE251225T1 (de) | 2003-10-15 |
KR20020074160A (ko) | 2002-09-28 |
SK8392002A3 (en) | 2002-12-03 |
CN1413265A (zh) | 2003-04-23 |
MXPA02003908A (es) | 2002-12-13 |
ZA200202715B (en) | 2002-12-24 |
CA2396690A1 (en) | 2002-05-28 |
TW536554B (en) | 2003-06-11 |
AU769901B2 (en) | 2004-02-05 |
EP1246947B1 (de) | 2003-10-01 |
EP1246947A1 (de) | 2002-10-09 |
PL193891B1 (pl) | 2007-03-30 |
US6767383B1 (en) | 2004-07-27 |
BR0015902A (pt) | 2002-07-16 |
CN1206372C (zh) | 2005-06-15 |
DE19963609C1 (de) | 2001-05-03 |
CZ20021952A3 (cs) | 2003-01-15 |
UA72276C2 (ru) | 2005-02-15 |
DE50003953D1 (de) | 2003-11-06 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR940004897B1 (ko) | 직접환원 영역으로 부터 나오는 상부가스를 이용하여 전기에너지를 얻기 위한 방법 및 장치 | |
SU1429941A3 (ru) | Способ получени чугуна | |
US4806154A (en) | Process for the production of pig iron from fine ore using plasma burner | |
RU2496884C2 (ru) | Способ выплавки чугуна с возвратом колошникового газа при добавлении углеводородов | |
US4957545A (en) | Smelting reduction process using reducing gas generated in precombustor | |
JPH01246311A (ja) | 鉄浴反応器内でガス及び溶鉄を製造する方法 | |
US6251162B1 (en) | Process for the production of liquid pig iron or liquid intermediate products of steel | |
US4685964A (en) | Method and apparatus for producing molten iron using coal | |
US4699655A (en) | Process and a plant for the direct reduction of iron oxide particles in a shaft furnace and for smelting the obtained iron sponge particles in a meltdown gasifier | |
CN85106200A (zh) | 直接还原原料中之氧化铁之方法 | |
US5514203A (en) | Process for producing an iron melt | |
US5542963A (en) | Direct iron and steelmaking | |
US4591380A (en) | Method of generating a reducing gas | |
EP0657550A1 (en) | Method and apparatus for producing iron | |
SU1711677A3 (ru) | Способ получени расплавленного чугуна или промежуточного продукта дл производства стали и устройство дл его осуществлени | |
KR100376506B1 (ko) | 슬러지를이용한용철제조용미분환원철의괴상화방법 | |
RU2246543C2 (ru) | Способ производства передельного чугуна | |
JP2002529598A (ja) | 直接還元脱硫された鉄を生成する方法 | |
KR850000802B1 (ko) | 철산화물의 연속환원 및 용융공정 | |
JP2666397B2 (ja) | 溶銑の製造方法 | |
EP0840807B1 (en) | Direct iron and steelmaking |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20141129 |