RU2233848C1 - Способ получения композиции бутадиен-стирольных блок-сополимеров и бутадиен-стирольная блок-сополимерная композиция - Google Patents
Способ получения композиции бутадиен-стирольных блок-сополимеров и бутадиен-стирольная блок-сополимерная композиция Download PDFInfo
- Publication number
- RU2233848C1 RU2233848C1 RU2003127888/04A RU2003127888A RU2233848C1 RU 2233848 C1 RU2233848 C1 RU 2233848C1 RU 2003127888/04 A RU2003127888/04 A RU 2003127888/04A RU 2003127888 A RU2003127888 A RU 2003127888A RU 2233848 C1 RU2233848 C1 RU 2233848C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- block copolymer
- block
- butadiene
- composition
- styrene
- Prior art date
Links
Abstract
Изобретение относится к способу получения блок-сополимерной композиции, состоящей из бутадиен-стирольных блок-сополимеров, а также к блок-сополимерным композициям, полученным этим способом. Способ получения композиции бутадиен-стирольных блок-сополимеров (АВ)nХ, имеющего средневесовую молекулярную массу 140·103 – 300·103 и полидисперсность 1,20-1,50, и А1В1, имеющего средневесовую молекулярную массу 50·103-150·103 и полидисперсность 1,20-1,40 (где А, А1 – полистирольные блоки, В, В1 – полибутадиеновые блоки, Х – фрагмент сочетающего агента, n ≥ 2, массовые соотношения блоков А : В и А1 : В1 = (20-35) : (80 : 65) %), состоит в последовательной полимеризации стирола и бутадиена в среде углеводородного растворителя в присутствии литийорганического инициатора с последующей стабилизацией и смешиванием блок-сополимеров, не выделяя из растворов после полимеризации при массовом соотношении (АВ)nХ : А1В1 = 1 : (0,06-0,15), направляя потоки растворов блок-сополимеров в усреднитель через статический смеситель проточного типа при скорости потоков блок-сополимер : антиоксидант ≥ 1600 : 8,0 кг/ч и массовом соотношении блок-сополимер : антиоксидант = 1 : (0,005-0,0075), перемешивают в усреднителе не менее 1 часа при температуре не менее 40°С и выделяют композицию блок-сополимеров методом водной дегазации. Дополнительно в смешиваемые растворы блок-сополимеров может быть введено нефтяное (минеральное) масло в количестве 5-8 мас.ч. на 100 мас.ч. блок-сополимерной композиции при скорости потоков блок-сополимер : масло ≥ 1600 : 80 кг/ч. Изобретение позволяет повысить теплостойкость заявляемой блок-сополимерной композиции, увеличить производительность ножевой дробилки при получении указанной композиции в порошкообразной форме, улучшить технологические свойства блок-сополимерной композиции. 2 с. и 2 з.п. ф-лы, 4 табл.
Description
Изобретение относится к способу получения блок-сополимерной композиции, а также к блок-сополимерным композициям, полученным этим способом.
В частности, предлагаемое изобретение относится к способу получения блок-сополимерной композиции, состоящей из бутадиен-стирольного блок-сополимера общей формулы (АВ)nХ и линейного бутадиен-стирольного блок-сополимера общей формулы A1 B1, а также к композиции, полученной этим способом, где A1A - полистирольные блоки, B1В - полибутадиеновые блоки, Х - фрагмент сочетающего агента, п≥ 2.
Указанные блок-сополимерные композиции используются при получении рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов, мастик, дорожных покрытий, резинотехнических изделий, обувных композиций, для модификации пластмасс.
Известен способ получения ударопрочной композиции смешением полистирола или ударопрочного полистирола с бутадиен-стирольным блок-сополимером в соотношении 50-80 мас.ч. полистирола на 20-50 мас.ч. блок-сополимера.
В качестве последнего используют продукт полимеризации стирола в среде углеводородного растворителя под действием бутиллития в присутствии бутадиен-стирольного блок-сополимера типа (АВ)4X, где А - блок полистирола, В - блок полибутадиена, Х - фрагмент сочетающего агента, содержащий 50-80 мас.ч. полистирола и 20-50 мас.ч. блок-сополимера (Патент РФ 1065441. Опубл. 07.01.84, бюл. №1, МКИ С 08 J 3/20; С 08 L 25/06, С 08 L 25/10).
Известен способ получения бутадиен-стирольного блок-сополимера, наполненного полистиролом, путем смешения “живущего” двублочника полистирол-полибутадиениллития одновременно со стиролом и сшивающим агентом с последующим добавлением в смесь н-бутиллития и осуществлением полимеризации, причем стирол используют в количестве 3-80% от массы наполненного полимера (Патент РФ 1712361. Опубл. 15.02.92, бюл. №6, МКИ С 08 F 297/04).
Недостатком блок-сополимеров, полученных указанными способами, являются их пониженные эластические свойства, пониженная морозостойкость, ограниченная область применения.
Известен способ получения блок-сополимерной композиции для клеевых составов путем физического смешивания независимо полученных диблок-сополимера A1B1 и линейного триблок-сополимера А2-В2-А3 в массовом соотношении (50-85) - (15-50) %, где А1, А2, А3 - блоки винилароматического соединения, B1, В2 - блоки диенов (Патент США 5089550, опубл. 08.09.1989, МКИ C 08 F 294/04; C 08 L 58/02). Однако физическое смешивание блок-сополимеров в емкости для смешения или резиносмесителе не позволяет получать композицию однородного состава, что приводит к нестабильности свойств последней.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ получения блок-сополимерной композиции, включающей в себя 40-85 маc.% диблок-сополимера A1-B1 и 15-60 маc.% линейного триблок-сополимера А2-В2-А3 винилароматического соединения и сопряженного диена, где A1, А2, А3 - блоки винилароматического соединения, B1, В2 - блоки сопряженного диена. Причем A1<20% по весу от (A1B1), A1 и B1 имеют молекулярную массу >12000 и >150000 соответственно. А2+А3>20 вес.% от массы А2+В2+А3, А2 и А3 имеют молекулярную массу >12000, а молекулярная масса В2≤ молекулярной массе В1/1,5.
Блок-сополимерную композицию получают путем физического смешивания независимо полученных диблок-сополимера A1B1 и линейного триблок-сополимера А2-В2-А3. Клеевая композиция по известному способу включает 100 мас.ч. указанной блок-сополимерной композиции, 20-300 мас.ч. смолы, повышающей клейкость, 0-200 мас.ч. пластификатора. Вышеназванные блок-сополимерные и клеевые композиции получают смешиванием компонентов при нагревании в смесителях различного типа, а также на нагретых вальцах (ЕПВ 0330764 А1, опубл.06.09.89. Бюл. №36, МКИ C 08 L 53/02).
К недостаткам известного способа относится следующее:
1) после завершения синтеза блок-сополимеры A1-B1 и А1-В2-А3 выделяют из раствора раздельно путем удаления углеводородного растворителя и затем проводят смешивание полученных в виде сухой массы (крошки) блок-сополимеров, что удлиняет цикл и требует дополнительных затрат энергии, а также затрудняет получение однородной блок-сополимерной композиции. Использование указанной блок-сополимерной композиции в изделиях и материалах приводит к ухудшению и нестабильности свойств последних;
2) снижается производительность приготовления композиции.
Бутадиен-стирольные термоэластопласты широко применяются в производстве битумных кровельных и гидроизоляционных материалов, дорожных покрытий и других битумных композиций, а также для модификации пластмасс, получения резинотехнических изделий и адгезивов, причем с целью обеспечения высоких качественных показателей продукции целесообразно использовать высокомолекулярные блок-сополимеры (термоэластопласты), имеющие узкое молекулярно-массовое распределение (ММР).
Полимерно-битумные материалы, полученные с применением указанных термоэластопластов, имеют повышенную температуру размягчения, низкую температуру хрупкости, высокую эластичность.
Важной характеристикой блок-сополимеров является выпускная форма, определяющая в значительной степени области применения, круг потребителей, конкурентноспособность на рынке. В строительной индустрии - в производстве кровельных материалов, дорожных покрытий, адгезивов и т.п. - наиболее предпочтительной является порошкообразная выпускная форма используемых блок-сополимеров.
Однако получение блок-сополимеров с узким ММР в порошкообразной форме приводит к снижению производительности. Кроме того, указанные блок-сополимеры имеют пониженные технологические свойства при переработке (увеличение времени растворения в битуме), что приводит к перерасходу электроэнергии.
Технической задачей предлагаемого изобретения является:
- получение блок-сополимерной композиции на основе высокомолекулярных блок-сополимеров бутадиена и стирола с узким молекулярно-массовым распределением, обладающей высокой теплостойкостью и твердостью;
- увеличение производительности оборудования при получении блок-сополимерной композиции в порошкообразной выпускной форме;
- улучшение технологических характеристик блок-сополимерной композиции:
- снижение времени и температуры растворения последней в битуме;
- повышение температуры размягчения полимерно-битумных смесей, полученных с использованием заявляемой блок-сополимерной композиции.
Поставленная задача решается тем, что блок-сополимерную композицию, состоящую из блок-сополимера (AB)nX и блок-сополимера A1B1, где А, A1 - полистирольный блок, В, B1 - полибутадиеновый блок, X - фрагмент сочетающего агента, n≥ 2, получают при синтезе указанных блок-сополимеров путем последовательной полимеризации стирола и бутадиена в среде углеводородного растворителя в присутствии литийорганического инициатора с последующей стабилизацией и смешиванием блок-сополимеров, не выделяя из растворов после полимеризации, при массовом соотношении (АВ)nХ:A1B1=1:(0,06-0,15), направляя потоки растворов блок-сополимеров в усреднитель через статический смеситель проточного типа при скорости потоков блок-сополимер:антиоксидант ≥ 1600:8,0 кг/ч и массовом соотношении блок-сополимер:антиоксидант=1:(0,005-0,0075), перемешивают в усреднителе не менее 1 часа при температуре не менее 40° С и выделяют композицию блок-сополимеров методом водной дегазации.
Дополнительно в смешиваемые растворы блок-сополимеров вводят нефтяное (минеральное) масло при скорости потоков блок-сополимер:масло ≥ 1600:80 кг/ч.
Поставленная задача решается также тем, что блок-сополимерная композиция включает смесь блок-сополимеров винилароматического соединения и сопряженного диена - блок-сополимер (AB)nX (где А - полистирольный блок, В - полибутадиеновый блок, Х - фрагмент сочетающего агента, n≥ 2), имеющий средневесовую молекулярную массу 140· 103-300· 103 и полидисперсность 1,20-1,50 при массовом соотношении блоков А:В=(20-35):(80-65) %, и блок-сополимер A1B1 (где A1 - полистирольный блок, B1 - полибутадиеновый блок), имеющий средневесовую молекулярную массу 50· 103-150· 103 и полидисперсность 1,20-1,40 при массовом соотношении блоков A1:B1=(20-35):(80-65) %, при следующем соотношении компонентов в указанной блок-сополимерной композиции, мас.ч.:
Бутадиен-стирольный блок-сополимер (AB)nX 100
Бутадиен-стирольный блок-сополимер A1B1 6-15
Блок-сополимерная композиция дополнительно может содержать нефтяное (минеральное) масло в количестве 5-8 мас.ч. на 100 мас.ч. блок-сополимерной композиции.
При содержании в блок-сополимерной композиции более 15 мас.ч. блок-сополимера A1B1 снижаются твердость и теплостойкость блок-сополимерной композиции, а при содержании менее 6 мас.ч. блок-сополимера A1B1 улучшение технологических свойств блок-сополимерной композиции не наблюдается.
Сущность предлагаемого изобретения подтверждается конкретными примерами.
Пример 1. 1) Синтез блок-сополимера (АВ)nХ. В реактор объемом 30 м3, снабженный мешалкой, циркуляционным насосом, термостатирующей рубашкой с теплоносителем, системами подвода инертного газа, растворителя, мономеров, катализатора, подают в токе осушенного азота 12500 кг углеводородного растворителя (смесь циклогексана и бензина в соотношении 80:20 мас.%), содержащего 0,005 мас.% тетрагидрофурана (ТГФ), при температуре 30-35° С дозируют литийорганический катализатор - раствор н-бутиллития - в количестве 26,2 л концентрации 1 моль/л (26,2 моль).
После усреднения смеси в течение 15-20 мин подают 630 кг стирола. Полимеризация стирола протекает в адиабатическом режиме в течение 20-30 мин с повышением температуры до 40-45° С.
Затем в аппарат подают 1470 кг бутадиена (охлажденного до температуры +5° С), температура реакционной массы сначала снижается на 7-10° С, затем резко возрастает до 96-102° С в течение 20-25 мин.
Полимеризация бутадиена завершается образованием “живущего” двублочного сополимера - полистирол-полибутадиениллитий. Через 10-15 мин после достижения максимальной температуры в реактор подают полифункциональный сочетающий агент - четыреххлористый кремний - в количестве 1,2 кг. Реакцию сочетания проводят в течение 15-10 мин и отбирают пробу блок-сополимера (АВ)nХ на определение молекулярной массы и полидисперсности методом гель-проникающей хроматографии (ГПХ).
2) Синтез блок-сополимера A1B1 проводят в таком же реакторе объемом 30 м3, как по п.1, но сочетающий агент в реактор в данном случае не дозируют.
Полимеризация завершается образованием “живущего” двублочного сополимера полистирол-полибутадиениллитий. Отбирают пробу диблок-сополимера на определение молекулярно-массовых характеристик методом ГПХ.
Растворы блок-сополимеров (сухой остаток ~14,35%) из реакторов направляют в усреднитель через статический смеситель проточного типа, в котором происходит смешение с 35%-ным раствором антиоксиданта агидол-1 при скорости потоков раствор блок-сополимера: раствор агидола-1=30000:73,8 кг/ч или в пересчете на блок-сополимер и агидол-1=4300:25,8 кг/ч соответственно. Массовое соотношение блок-сополимер: антиоксидант=1:0,006.
В усреднитель переводят раствор блок-сополимера (АВ)nХ в количестве 2100 кг в расчете на чистый блок-сополимер (АВ)nХ и раствор блок-сополимера A1B1 в количестве 189 кг в расчете на чистый блок-сополимер A1B1 при массовом соотношении в усреднителе (АВ)nХ: A1B1=1:0,09.
В усреднителе блок-сополимеры перемешиваются в течение 1 часа при температуре 50° С, затем направляются на выделение методом водной дегазации и сушку на линии экспеллер-экспандер-вибросушилка.
Блок-сополимерную композицию получают в виде гранул. Проводят испытания по стандартным методикам.
Пример 2. Синтез блок-сополимера (АВ)nХ проводят, как в примере 1 (п.1), но дозируют 18,0 моль н-бутиллития (18 л раствора с концентрацией 1 моль/л) и подают 420 кг стирола и 1680 кг бутадиена. По завершении полимеризации мономеров дозируют сочетающий агент - четыреххлористый кремний - в количестве 0,8 кг.
Синтез диблок-сополимера A1B1 проводят, как в примере 1 (п.2), но дозируют н-бутиллитий в количестве 14 моль (14 л раствора с концентрацией 1 моль/л) и подают смесь мономеров бутадиена и стирола в количестве 1365 кг и 735 кг соответственно. Сначала полимеризуется бутадиен с возрастанием температуры до 85-90° С в течение 30-40 мин, затем полимеризуется стирол. Общее время полимеризации 60-80 мин.
Растворы блок-сополимеров направляют в усреднитель, как в примере 1, смешивают с 20%-ным раствором антиоксиданта агидол-2 при скорости потоков раствор блок-сополимера:раствор агидола-2=20900:112,5 кг/ч или в пересчете блок-сополимер:агидол-2=3000:22,5 кг/ч. Массовое соотношение блок-сополимер:антиоксидант=1:0,0075 соответственно.
В усреднителе растворы блок-сополимера (АВ)nХ в количестве 2100 кг в пересчете на чистый блок-сополимер и блок-сополимера A1B1 в количестве 315 кг в пересчете на чистый блок-сополимер (массовое соотношение (АВ)nХ:A1B1=1:0,15) перемешивают 1,2 часа при температуре 60° С, выделяют водной дегазацией, сушат и дробят на линии экспеллер-экспандер-вибросушилка-ножевая дробилка. Производительность дробилки 2000 кг/ч; температура в зоне дробления 60° С.
Пример 3. В реакторе объемом 30 м3 проводят синтез линейного блок-сополимера А-В-А. Загружают 12500 кг углеводородного растворителя, как в примере 1, дозируют раствор н-бутиллития в количестве 15 л концентрации 1 моль/л (15 моль) и после усреднения в течение 10-15 мин подают 367,5 кг стирола. Полимеризация стирола протекает в адиабатическом режиме в течение 20-30 мин с повышением температуры до 40-42° С. Затем в реактор подают 1365 кг бутадиена. Полимеризация бутадиена протекает в течение 25-30 мин с повышением температуры до 90-96° С и завершается образованием “живущего” двублочного сополимера полистирол-полибутадиениллитий. Реакционную массу охлаждают до температуры 75-80° С и подают вторую часть стирола в количестве 367,5 кг. Реакция полимеризации стирола завершается через 20-25 мин. Отбирают пробу полимера на определение молекулярно-массовых характеристик методом ГПХ.
Синтез блок-сополимера A1B1 проводят по примеру 1 (п.2), но загружают 42 моль н-бутиллития (42 л раствора концентрацией 1 моль/л), 420 кг стирола, 1680 кг бутадиена. Растворы блок-сополимеров из реакторов направляют в усреднитель через статический смеситель проточного типа, как в примере 1, при скорости потоков раствор блок-сополимера:раствор (30%-ный) антиоксиданта Ирганокс-1076=11150:26,7 кг/ч или в пересчете блок-сополимер:Ирганокс-1076=1600:8,0 кг/ч, т.е. массовое соотношение 1:0,005. Растворы блок-сополимера А-В-А в количестве 2100 кг в расчете на чистый блок-сополимер и блок-сополимера A1B1 в количестве 126 кг в расчете на чистый блок-сополимер (массовое соотношение А-В-А:A1B1=1:0,06) перемешивают в усреднителе в течение 1,1 часа при температуре 40° С, выделяют водной дегазацией и сушат на линии экспеллер-экспандер-вибросушилка. Продукт получают в виде крошки.
Пример 4. Блок-сополимеры (АВ)nХ и A1B1 и блок-сополимерную композицию получают, как в примере 1, но дополнительно вводят в усреднитель через статический смеситель проточного типа парафино-нафтеновое масло “Нетоксол” (ТУ 38.191999-84) при скорости потоков блок-сополимер:масло=4300:258, т.е. массовое соотношение ((AB)nX+ A1B1):масло=1:0,06.
Сушку и дробление блок-сополимерной композиции осуществляют на линии экспеллер-экспандер-вибросушилка-ножевая дробилка. Производительность дробилки 2000 кг/ч, температура в зоне дробления 60° С. Продукт получают в виде порошка с размером частиц менее 2,5 мм.
Пример 5. Блок-сополимерную композицию получают, как в примере 2, но дополнительно вводят парафинонафтеновое масло “Стабилпласт-62” (ТУ 38.101545-80) при скорости потоков блок-сополимер:масло=3000:240 кг/ч, т.е. массовое соотношение ((AB)nX+A1B1): масло=1:0,08.
Пример 6. Синтез блок-сополимера (АВ)nХ проводят, как в примере 1, но дозируют 35 л н-бутиллития с концентрацией 1 моль/л (35 моль) и загружают 735 кг стирола и 1365 кг бутадиена. На стадии сочетания двублочника дозируют 1,5 кг четыреххлористого кремния.
Синтез диблок-сополимера A1B1 проводят по примеру 3. Получение блок-сополимерной композиции проводят, как в примере 3, но дополнительно вводят нефтяное масло ПН-6к (ТУ 38.1011217-89) при скорости потоков блок-сополимер: масло=1600: 80 кг/ч (используют 70%-ный раствор масла ПН-6к в углеводородном растворителе). Массовое соотношение ((АВ)nХ+A1B1):масло=1:0,05. Блок-сополимерную композицию получают в виде гранул.
Условия получения блок-сополимерных композиций приведены в таблице 1. Молекулярно-массовые характеристики, а также значения ряда показателей блок-сополимерных композиций, полученных по примерам 1- 6, приведены в таблицах 2 и 3.
Пример 7 (по прототипу).
1) Получение блок-сополимера полистирол-полибутадиен A1-B1.
В реактор объемом 2,5 м3, снабженный мешалкой, циркуляционным насосом, термостатирующей рубашкой с теплоносителем, системами подвода инертного газа, мономеров, растворителя, катализатора, загружали в атмосфере азота 1000 кг растворителя (смесь циклогексан:пентан в массовом соотношении 9:1), содержащего 0,0075 мас.% тетрагидрофурана. Затем содержимое нагревали до 60° С и дозировали раствор н-бутиллития в гексане с концентрацией 1 моль/л в количестве 1,6 л (1,6 моль н-бутиллития). После усреднения в реактор подавали стирол в количестве 25,75 кг и вели полимеризацию в течение 60 мин. Конверсия стирола 100%. Затем подавали 224,25 кг бутадиена и вели полимеризацию в течение 60 мин. Максимальная температура в процессе полимеризации достигала 70° С. Конверсия бутадиена 100%. Раствор полимера направляли в усреднитель, где проводили смешение с раствором стабилизатора агидол-1 из расчета 0,5 мас.% на полимер. Полимер выделяли методом безводной дегазации. Молекулярная масса полистирольного блока 16000 (A1), полибутадиенового блока 140000 (B1). По данным ГПХ средневесовая молекулярная масса 156000.
2) Получение линейного блок-сополимера полистирол-полибутадиен-полистирол.
Синтез проводили, как в п.1, но подавали 2,45 моль н-бутиллития, 39,25 кг стирола и 171,5 кг бутадиена и после завершения полимеризации бутадиена в реактор подавали вторую часть стирола (39,25) кг; полимеризацию стирола проводили в течение 20 мин. Конверсия стирола 100%. Температуру в процессе полимеризации поддерживали на уровне 60-70° С. По окончании синтеза раствор полимера направляли в усреднитель, где проводили смешение с раствором стабилизатора агидол-1.
Полимер выделяли методом безводной дегазации.
Молекулярная масса 1-го полистирольного блока 16000 (А2), полибутадиенового блока 70000 (В2), 2-го полистирольного блока 16000 (А3). Средневесовая молекулярная масса 102000.
3) Получение композиции блок-сополимеров.
В резиносмеситель объемом 400 л, снабженный рубашкой с теплоносителем, Z-образными мешалками, шнековым устройством для выгрузки материала, загружали блок-сополимеры, полученные по п.п.1 и 2, в количестве 40 кг A1В1 и 60 кг А2В2А3, массовое соотношение А2В2А3:A1В1=1:0,67. Содержимое нагревали до температуры 160° С и проводили смешение в расплаве в течение 1,3 часа, затем блок-сополимерную композицию в виде расплава выгружали из резиносмесителя и продавливали через фильерную плиту, оснащенную устройством для воздушного охлаждения с примыкающими ножами. Направляли материал после фильерной плиты на ножевую дробилку и получали блок-сополимерную композицию в виде порошка с размером частиц менее 2,5 мм. Температура в зоне дробления 100° С, производительность дробилки 200 кг/ч.
При дроблении известной блок-сополимерной композиции вследствие пониженной твердости происходило ее плавление и “затирание” полимером отверстий решеток на дробилке, повышение температуры в зоне дробления до 100° С, возникала постоянная необходимость в замене и чистке решеток, что приводило к снижению производительности до 200 кг/ч.
Пример 8. Получение полимерно-битумной смеси. В емкость, снабженную мешалкой и циркуляционным насосом, с разогретым битумом марки БНК 45/190 в количестве 88 кг загружают 12 кг блок-сополимерной композиции в виде крошки, полученной по примеру 1.
Перемешивание ведут в течение 80 мин при температуре 160° С до полного растворения блок-сополимерной композиции. Полноту растворения определяют по однородности струи, стекающей со стеклянной палочки (ОСТ 218.010-98).
Полученную полимерно-битумную смесь испытывают на определение температуры размягчения по кольцу и шару по стандартной методике.
Примеры 9-14. Получение полимерно-битумных смесей проводят, как в примере 8, но загружают блок-сополимерную композицию, полученную по примерам 2-7 соответственно. Результаты приведены в таблице 4.
Данные, представленные в примерах и таблицах, показывают, что при осуществлении заявляемого способа получают блок-сополимерную композицию, имеющую температурный интервал размягчения на 10-30° С выше по сравнению с блок-сополимерной композицией, полученной по известному способу.
При получении заявляемой блок-сополимерной композиции в порошкообразной форме производительность ножевой дробилки на порядок выше, чем при дроблении известной блок-сополимерной композиции.
Полимерно-битумная смесь, полученная с заявляемой блок-сополимерной композицией, имеет высокое значение температуры размягчения по кольцу и шару 100-135° С против 90° С для известной блок-сополимерной композиции, что обеспечивает высокое качество кровельных материалов и дорожных покрытий с заявляемой блок-сополимерной композицией. Таким образом, предлагаемое техническое решение позволяет получать блок-сополимерную композицию с повышенной теплостойкостью и улучшенными технологическими характеристиками.
Показатели качества блок-сополимерных композиций заявляемым и известным способами получены по следующим методикам.
Определение твердости по Шору А - по ГОСТ 263-75.
Определение содержания связанного стирола - по ГОСТ 24565-81.
Определение молекулярно-массовых характеристик блок-сополимерной композиции методом гель-проникающей хроматографии (методика ОАО “Воронежсинтезкаучук” ДК-186, СК-2982). Гель-хроматограф фирмы “Waters”, колонки заполнены стирогелем проницаемостью 106, 105, 104, 103 
; элюент-тетрагидрофуран; набор узких полистирольных стандартов фирмы “Toson Corporation”.
Определение температуры размягчения по кольцу и шару - по ГОСТ 11506-73.
Определение температуры размягчения по термомеханической кривой. Б.Я.Тейтельбаум “Термомеханический анализ полимеров”. - М.: “Наука”, 1979.
Claims (4)
1. Способ получения композиции бутадиен-стирольных блок-сополимеров, состоящей из блок-сополимера (AB)n X и блок-сополимера а1В1, где A, A1 - полистирольный блок, B, B1 - полибутадиеновый блок, X - фрагмент сочетающего агента, n≥2, путем последовательной полимеризации стирола и бутадиена в среде углеводородного растворителя в присутствии литийорганического инициатора с последующей стабилизацией введением антиоксиданта смешиванием вышеуказанных блок-сополимеров, отличающийся тем, что блок-сополимеры смешивают не выделяя из растворов после полимеризации при массовом соотношении (АВ)nХ:а1В1 =1:(0,06:0,15), направляя потоки растворов блок-сополимеров в усреднитель через статический смеситель проточного типа при скорости потоков блок-сополимер:антиоксидант ≥1600:8 кг/ч и массовом соотношении блок-сополимер: антиоксидант=1:(0,005-0,0075), перемешивают в усреднителе не менее 1 ч при температуре не менее 40°С и выделяют композицию блок-сополимеров методом водной дегазации.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в смешиваемые растворы дополнительно вводят нефтяное (минеральное) масло при скорости потоков блок-сополимер:масло ≥1600:80 кг/ч.
3. Блок-сополимерная композиция, включающая смесь блок-сополимеров винилароматического соединения и сопряженного диена, отличающаяся тем, что блок-сополимер (АВ)nХ (где А - полистирольный блок, В - полибутадиеновый блок, Х - фрагмент сочетающего агента, n≥2) имеет средневесовую молекулярную массу 140·103-300·103 и полидисперсность 1,20-1,50 при массовом соотношении блоков А:В=(20-35):(80-65)(%) и блок-сополимер а1В1 (где а1 - полистирольный блок, b1 полибутадиеновый блок) имеет средневесовую молекулярную массу 50·103-150·103 и полидисперсность 1,20-1,40 при массовом соотношении блоков A1:B1=(20-35):(80-65)(%), при следующем соотношении компонентов в указанной блок-сополимерной композиции, мас.ч.:
Бутадиен-стирольный блок-сополимер (AB)nХ 100
Бутадиен-стирольный блок-сополимер а1В1 6 - 15
4. Блок-сополимерная композиция по п.3, отличающаяся тем, что дополнительно содержит нефтяное (минеральное) масло в количестве 5-8 мас.ч. на 100 мас.ч. блок-сополимерной композиции.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2003127888/04A RU2233848C1 (ru) | 2003-09-17 | 2003-09-17 | Способ получения композиции бутадиен-стирольных блок-сополимеров и бутадиен-стирольная блок-сополимерная композиция |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2003127888/04A RU2233848C1 (ru) | 2003-09-17 | 2003-09-17 | Способ получения композиции бутадиен-стирольных блок-сополимеров и бутадиен-стирольная блок-сополимерная композиция |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2233848C1 true RU2233848C1 (ru) | 2004-08-10 |
Family
ID=33414725
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2003127888/04A RU2233848C1 (ru) | 2003-09-17 | 2003-09-17 | Способ получения композиции бутадиен-стирольных блок-сополимеров и бутадиен-стирольная блок-сополимерная композиция |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2233848C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2767539C1 (ru) * | 2020-10-25 | 2022-03-17 | Публичное акционерное общество «СИБУР Холдинг» | Блок-сополимерная композиция и способ ее получения |
-
2003
- 2003-09-17 RU RU2003127888/04A patent/RU2233848C1/ru active IP Right Revival
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2767539C1 (ru) * | 2020-10-25 | 2022-03-17 | Публичное акционерное общество «СИБУР Холдинг» | Блок-сополимерная композиция и способ ее получения |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2458091C2 (ru) | Композиция битумного вяжущего и способ ее получения | |
| US6150439A (en) | Block copolymer composition for modifying asphalt and asphalt composition comprising the same | |
| US9932435B2 (en) | Thermoplastic elastomers via atom transfer radical polymerization of plant oil | |
| EP3408325B1 (en) | Counter tapered thermoplastic elastomers | |
| US8981008B2 (en) | Tapered triblock copolymers | |
| EP3093302A1 (en) | Modified conjugated diene-based polymer, modified rubber composition containing same, and method for preparing modified conjugated diene-based polymer | |
| KR101551002B1 (ko) | 아스팔트 개질제 및 이를 포함하는 개질 아스팔트 조성물 | |
| JP2660274B2 (ja) | アスファルト組成物、及びアスファルト改質用ブロック共重合体組成物 | |
| JP2011516657A (ja) | アスファルト改質剤組成物及びこれを含有するアスファルト組成物 | |
| JPS63101440A (ja) | ゴム組成物 | |
| JP2001131348A (ja) | アスファルト改質剤の製造方法 | |
| JPH11315187A (ja) | アスファルト改質用ブロック共重合体組成物及びアスファルト組成物 | |
| RU2233848C1 (ru) | Способ получения композиции бутадиен-стирольных блок-сополимеров и бутадиен-стирольная блок-сополимерная композиция | |
| CN102234358B (zh) | 一种密封条用星型丁二烯苯乙烯共聚物及其制备和应用 | |
| Yu et al. | Difunctional initiator based on 1, 3‐diisopropenylbenzene. IV. Synthesis and modification of poly (alkyl methacrylate‐b‐styrene‐b‐butadiene‐b‐styrene‐b‐alkyl methacrylate (MSBSM)) thermoplastic elastomers | |
| JPS6326136B2 (ru) | ||
| JP6609987B2 (ja) | 共役ジエン系ゴムの製造方法 | |
| Benvenuta-Tapia et al. | Enhanced asphalt performance upon addition of RAFT-synthesized reactive multi-block copolymers | |
| Vargas et al. | Asphalt modified with reactive tri‐block polymers obtained by via reversible addition‐fragmentation chain transfer polymerization | |
| JP3468246B2 (ja) | アスファルト改質用ブロック共重合体 | |
| EP3744787B1 (en) | Block copolymer composition, method for producing same, and asphalt composition including same | |
| CN115594983B (zh) | 基于可控活性聚合制备的改性天然橡胶的改性沥青组合物的制备方法、该组合物及其用途 | |
| KR101540498B1 (ko) | 아스팔트용 고분자 개질제 및 이를 포함하는 조성물 | |
| US6451913B1 (en) | Radial hydrogenated block copolymers showing one phase melt behavior | |
| JPH0138810B2 (ru) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20090918 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20100820 |
|
| PD4A | Correction of name of patent owner |