RU2223246C2 - Шпинельсодержащий карбонированный огнеупор - Google Patents
Шпинельсодержащий карбонированный огнеупор Download PDFInfo
- Publication number
- RU2223246C2 RU2223246C2 RU2002105566/03A RU2002105566A RU2223246C2 RU 2223246 C2 RU2223246 C2 RU 2223246C2 RU 2002105566/03 A RU2002105566/03 A RU 2002105566/03A RU 2002105566 A RU2002105566 A RU 2002105566A RU 2223246 C2 RU2223246 C2 RU 2223246C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- periclase
- spinel
- magnesium spinel
- refractory
- containing component
- Prior art date
Links
Landscapes
- Ceramic Products (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
Изобретение относится к огнеупорной промышленности, а именно к производству углеродсодержащих огнеупоров на основе периклаза и алюмомагниевой шпинели для футеровки сталеплавильных, сталеразливочных и других металлургических агрегатов. Шпинельсодержащий карбонированный огнеупор содержит плавленую алюмомагниевую шпинель с максимальной крупностью зерен 6 мм и модулем крупности 1,75-2,50, в качестве периклазсодержащего компонента плавленый либо спеченный периклаз класса -1,5 и дисперсный, взятые в соотношении 1,2-4,5, при следующем соотношении компонентов, мас.%: плавленая алюмомагниевая шпинель 5-45, графит 5-25, органическое связующее 2-8, периклазсодержащий компонент – остальное. Использование указанного соотношения компонентов и их размеров обусловливает формирование термостойкой микропористой структуры, устойчивой к воздействию металлошлакового расплава. 1 з. п. ф-лы, 2 табл.
Description
Изобретение относится к огнеупорной промышленности, а именно к производству углеродсодержащих огнеупоров на основе периклаза и алюмомагниевой шпинели для футеровки сталеплавильных, сталеразливочных и других металлургических агрегатов.
Известен углеродсодержащий огнеупор, который готовят из шихты следующего состава, мас.%:
Алюмомагниевая шпинель 65-75
Периклаз 15-25
Графит 10-15
Органическое связующее 4-7
при этом алюмомагниевую шпинель используют в виде плавленого материала фр.<3 мм, а периклаз в виде смеси спеченного и плавленого материала в соотношении 10:90-90:10 фракции менее 0,063 мм (Патент РФ № 2040507, кл. С 04 В 35/04, заявл. 22.06.92).
Недостатком данного технического решения является то, что огнеупор имеет невысокую стойкость к окислению и разъеданию металлургическим шлаком, при указанном соотношении компонентов образуется слаборазвитый керамический каркас с низким коэффициентом термического расширения, в результате чего в процессе эксплуатации огнеупора в рабочей зоне после обезуглероживания изделия скалываются при термоциклировании, а также пропитываются металлом и шлаком и вымываются.
Известен огнеупор, содержащий, мас.%:
Шпинельсодержащий материал 42-75
Периклазсодержащий компонент 15-40
Углеродсодержащий материал
(предпочтительно графит) 10-18
Органическое связующее 4-8
(Патент РФ № 2068823, кл. С 04 В 35/04, заявл. 15.02.96).
При этом в качестве шпинельсодержащего материала используют алюмомагниевую шпинель, полученную из смеси глинозема и периклаза плавкой "на слив" с нестехиометрией по кислороду. Последнее способствует спеканию и, соответственно, упрочнению рабочего слоя огнеупора после его обезуглероживания.
Однако стойкость указанного огнеупора к окислению недостаточна, он легко пропитывается металлом и шлаком, смывается или скалывается из-за разницы в коэффициентах термического расширения реакционного слоя и основы.
Наиболее близким по составу к предлагаемому шпинельсодержащему карбонированному огнеупору является огнеупор, полученный из массы, включающей, мас.%:
Алюмомагниевая шпинель фр.<3мм 10-70
Окатанные зерна периклаза фр.<2мм 15-50
Дисперсный периклаз 10-25
Графит 5-15
Углеродистое связующее (сверх 100%) 1-8
(Патент РФ № 2076849, кл. С 04 В 35/43, заявл. 22.07.96).
При этом алюмомагниевая шпинель содержит не менее 25 мас.% кристаллов шпинели с разноосностью не менее 2, а спеченный периклаз представляет собой окатанные зерна фр. < 2 мм с модулем крупности от 1,17 до 2,24.
Недостатком данного технического решения является то, что огнеупор недостаточно устойчив к реакционному воздействию металла и шлака, характеризуется невысокой прочностью при температурах > 900°С из-за снижения модуля упругости и, как следствие, теряет огнеупорность и смывается металлом в процессе эксплуатации.
В связи с этим указанный огнеупор не вполне удовлетворяет современным требованиям службы металлургических агрегатов.
Задача предлагаемого технического решения - повышение высокотемпературной прочности шпинельсодержащих карбонированных огнеупоров, повышение стойкости к окислению и разъеданию металлургическим шлаком.
Для достижения указанного технического эффекта предлагаемый шпинельсодержащий карбонированный огнеупор, включающий алюмомагниевую шпинель, периклазсодержащий компонент, углеродсодержащий материал и органическое связующее, содержит плавленую алюмомагниевую шпинель с максимальной крупностью зерен 6 мм и модулем крупности 1,75-2,50, в качестве периклазсодержащего компонента плавленый либо спеченный периклаз класса -1,5 и дисперсный, взятые в соотношении 1,2-4,5, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Периклазсодержащий компонент Основа
Плавленая алюмомагниевая шпинель 5-45
Графит 5-25
Органическое связующее 2-8
Использование указанного соотношения компонентов обусловливает формирование термостойкой микропористой структуры, устойчивой к воздействию металлошлакового расплава.
Оптимальное количество плавленой алюмомагниевой шпинели с максимальной крупностью зерен 6 мм и модулем крупности 1,75-2,50 обеспечивает высокотемпературную прочность огнеупора и препятствует трещинообразованию при термоциклировании.
Периклазсодержащий компонент - плавленый либо спеченный периклаз класса -1,5 при указанном соотношении класса -1,5 мм и дисперсного позволяет получить мелкопористую структуру, предотвращающую проникновение металлошлакового расплава в поры.
Углеродсодержащий материал - графит и органическое связующее в оптимальном соотношении в процессе эксплуатации под воздействием высоких температур в отсутствие кислорода образуют углеродистый каркас, компенсирующий объемные изменения огнеупора при термоциклировании и заполняющий пространство между частицами заполнителя. Из-за большого угла смачивания графита металлошлаковым расплавом последний не может проникнуть вглубь огнеупора.
Кроме того, при указанном соотношении компонентов и вещественном составе в процессе эксплуатации огнеупора образуется развитая керамическая связка с низким коэффициентом термического расширения (9,0-12,0·10-6, 1/К). Вследствие чего в процессе службы в рабочей зоне после выгорания углерода изделия не скалываются и не вымываются металлом. Эрозионная устойчивость при этом максимальна.
Плавленую алюмомагниевую шпинель с указанным модулем крупности и предельным размером зерен получают путем плавки “на слив” смеси периклаза и глинозема, охлаждением слитков, дроблением и последующим высевом из полученного материала фракции менее 6 мм. В случае несоответствия модуля крупности установленным требованиям (1,75-2,50) порошок подвергают повторной классификации или добавляют определенные классы зерен.
Дисперсный периклаз с заданной удельной поверхностью (0,8-2,0 м2/г) получают в помольных агрегатах при определенном технологическом режиме.
Периклазсодержащий компонент - плавленый либо спеченный периклаз нужного класса (-1,5) получают путем высева из материала, полученного при дроблении кускового плавленого периклаза, либо обожженного во вращающейся печи порошка.
Примеры.
Заявляемое техническое решение реализуется при использовании следующих материалов:
- в качестве периклазсодержащего компонента - плавленого периклаза с содержанием МgО 95% по ТУ 14-8-448-83 либо спеченного периклаза с содержанием МgО 95% класса -1,5 и дисперсного с удельной поверхностью 0,8-2,0 м2/г;
- графита по ГОСТ 4596-76;
- плавленой алюмомагниевой шпинели, полученной плавкой “на слив”, с максимальной крупностью зерен 6 мм и модулем крупности 1,75-2,50;
- в качестве органического связующего - связующего фенольного порошкообразного (ОСТ 6-05-141-78) в сочетании с этиленгликолем (ГОСТ 19710-83).
Модуль крупности алюмомагниевой шпинели с максимальной крупностью зерен 6 мм определяют как частное от деления на 100 суммы полных остатков на всех ситах (Воробьев В.А., Комар А.Г. Строительные материалы. - М.: Стройиздат, 1976):
Мк=А/100,
где А - полный остаток на каждом сите, определяется как сумма частных остатков на всех ситах с большим размером отверстий плюс остаток на данном сите Аi:
А=А6+А3+А1 + ... +Аi
аi - частный остаток на каждом сите, определяется как отношение массы остатков на данном сите (mi) к массе просеиваемой навески (m):
Аi=mi/m·100.
Модуль крупности плавленой алюмомагниевой шпинели должен находиться в пределах 1,75-2,50. При использовании порошка с модулем крупности <1,75 или >2,50 формируется структура огнеупора с повышенной открытой пористостью, а следовательно, с повышенной газопроницаемостью, что влияет на стойкость огнеупоров к окислению.
Приготовление масс состава, приведенного в табл.1, производили следующим образом.
Зернистые порошки шпинели загружали в лабораторный смеситель, перемешивали их с 1/3 частями этиленгликоля, добавляли графит, периклаз и оставшуюся часть (2/3) этиленгликоля и перемешивали, затем вводили дисперсный периклаз и связующее фенольное порошкообразное. Перемешивание продолжали до получения гомогенной смеси.
Приготовление массы известного состава производили аналогично.
Из приготовленных масс прессовали образцы при удельном давлении 150 Н/мм2 и термообрабатывали при 200°С.
Термообработанные образцы подвергали обжигу в коксовой засыпке при 1000°С.
Термический коэффициент линейного расширения скоксованных образцов определяли при 1400°С в окислительной среде.
Предел прочности при изгибе скоксованных образцов определяли при 1400°С в нейтральной среде.
Стойкость к окислению скоксованных образцов оценивали по глубине обезуглероженной зоны после нагревания в воздухе до 1300°С с выдержкой при максимальной температуре в течение 2 часов.
Эрозионную устойчивость оценивали по величине потери массы образцов после вращения их в расплаве металлургического шлака с основностью (CaO/SiO2) 2,8 при 1600°С.
Свойства образцов заявленных составов и прототипа приведены в табл.2, из которой видно, что предлагаемые составы (1-5) имеют более высокие показатели свойств. При запредельных значениях массовых долей исходных материалов резко снижаются свойства огнеупоров: стойкость к окислению, эрозионная устойчивость и термический коэффициент линейного расширения, предопределяющие стойкость изделий в футеровке металлургических агрегатов.
Применение предлагаемых шпинельсодержащих карбонированных огнеупоров позволит увеличить стойкость футеровок и продолжительность кампании, в частности, сталеразливочных ковшей, а также интенсифицировать технологические процессы в агрегатах черной металлургии, т.к. при их использовании снижаются удельный расход огнеупоров и затраты на ремонт.
Claims (2)
1. Шпинельсодержащий карбонированный огнеупор, включающий алюмомагниевую шпинель, периклазсодержащий компонент, углеродсодержащий материал и органическое связующее, отличающийся тем, что содержит плавленую алюмомагниевую шпинель с максимальной крупностью зерен 6 мм и модулем крупности 1,75-2,50, а в качестве периклазсодержащего компонента плавленый либо спеченный периклаз класса -1,5 и дисперсный, взятые в соотношении 1,2-4,5, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Периклазсодержащий компонент Основа
Плавленая алюмомагниевая шпинель 5 - 45
Графит 5 - 25
Органическое связующее 2 - 8
2. Шпинельсодержащий карбонированный огнеупор по п. 1, отличающийся тем, что в качестве дисперсного периклазсодержащего компонента включает плавленый либо спеченный периклаз с удельной поверхностью 0,8-2,0 м2/г.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2002105566/03A RU2223246C2 (ru) | 2002-03-01 | 2002-03-01 | Шпинельсодержащий карбонированный огнеупор |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2002105566/03A RU2223246C2 (ru) | 2002-03-01 | 2002-03-01 | Шпинельсодержащий карбонированный огнеупор |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2002105566A RU2002105566A (ru) | 2003-10-10 |
RU2223246C2 true RU2223246C2 (ru) | 2004-02-10 |
Family
ID=32172401
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2002105566/03A RU2223246C2 (ru) | 2002-03-01 | 2002-03-01 | Шпинельсодержащий карбонированный огнеупор |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2223246C2 (ru) |
-
2002
- 2002-03-01 RU RU2002105566/03A patent/RU2223246C2/ru not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
ХОРОШАВИН Л.Б. и др. Магнезиальные огнеупоры. - М.: Интермет Инжиниринг, 2001, с. 372-376. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CA1131260A (en) | Carbon-containing refractory bricks | |
JP2007182337A (ja) | 低カーボン質マグネシアカーボンれんが | |
JPH11189477A (ja) | 混銑車用の黒鉛含有不定形耐火物材料 | |
JP5073791B2 (ja) | アルミナ−マグネシア質耐火れんが及びその製造方法 | |
RU2634140C1 (ru) | Хромитопериклазовый огнеупор | |
RU2223246C2 (ru) | Шпинельсодержащий карбонированный огнеупор | |
JPS60180950A (ja) | スライデイングノズルプレ−トの製造方法 | |
JP2022161032A (ja) | キャスタブル耐火物および溶鋼鍋 | |
JPH08259311A (ja) | マグネシア−カーボン質耐火れんがの製造方法 | |
RU2148049C1 (ru) | Шпинельно-периклазоуглеродистый огнеупор | |
RU2239612C1 (ru) | Огнеупорная бетонная смесь (варианты) | |
RU2130440C1 (ru) | Шпинельсодержащий огнеупор на углеродистой связке | |
RU2167123C2 (ru) | Шпинельнопериклазоуглеродистый огнеупор | |
JP2872670B2 (ja) | 溶融金属容器ライニング用不定形耐火物 | |
RU2068823C1 (ru) | Шпинельнопереклазоуглеродистый огнеупор | |
RU2076849C1 (ru) | Углеродсодержащий огнеупор | |
JPH07108807B2 (ja) | 炭素含有耐火物 | |
JP2552987B2 (ja) | 流し込み成形用耐火物 | |
RU2223247C2 (ru) | Способ получения высокопрочного углеродсодержащего огнеупора | |
JP2765458B2 (ja) | マグネシア・カ−ボン系耐火物 | |
JPS63285168A (ja) | 炭素含有耐火物 | |
JPH08208313A (ja) | スライディングノズル用プレート耐火物 | |
JPH06263523A (ja) | 炭素含有不焼成煉瓦の製造方法 | |
RU2098385C1 (ru) | Шихта для изготовления масс и изделий для структурно-стабильных футеровок | |
RU2348592C2 (ru) | Периклазошпинелидный огнеупор |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20160302 |