RU2214424C1 - Способ получения термопластичных полиуретанмочевин в мелкодисперсной форме - Google Patents
Способ получения термопластичных полиуретанмочевин в мелкодисперсной форме Download PDFInfo
- Publication number
- RU2214424C1 RU2214424C1 RU2002107150A RU2002107150A RU2214424C1 RU 2214424 C1 RU2214424 C1 RU 2214424C1 RU 2002107150 A RU2002107150 A RU 2002107150A RU 2002107150 A RU2002107150 A RU 2002107150A RU 2214424 C1 RU2214424 C1 RU 2214424C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- finely dispersed
- ureas
- mpa
- thermoplastic polyurethane
- temperature
- Prior art date
Links
Landscapes
- Polyurethanes Or Polyureas (AREA)
- Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
Abstract
Изобретение относится к получению термопластичных полиуретанмочевин в мелкодисперсной форме, которые могут быть использованы для изготовления покрытий, пленочных материалов, искусственной кожи, клеев, связующих, конструкционных материалов, а также в качестве модифицирующих добавок к другим полимерам. Полиуретанмочевину в мелкодисперсной форме получают диспергированием изоцианатного компонента в водной среде в присутствии поверхностно- активного вещества, причем в качестве изоцианатного компонента используют блочный олигомер с содержанием 0,7- 6,0% свободных изоцианатных групп, синтезируемый на основе олигодиола, диизоцианата и низкомолекулярного удлинителя цепи с активными атомами водорода. Изобретение позволяет получить мелкодисперсные полиуретанмочевины, которые характеризуются более низкими значениями остаточного удлинения, более высокими прочностными свойствами и температурами размягчения.
Description
Изобретение относится к области получения термопластичных полиуретанмочевин в мелкодисперсной форме, которые могут быть использованы для изготовления покрытий, пленочных материалов, искусственной кожи, клеев, связующих, конструкционных материалов и в качестве модифицирующих добавок к другим полимерам.
Известны способы получения полиуретанмочевин (ПУМ) в мелкодисперсной форме гетерофазным способом путем диспергирования изоцианатных форполимеров в водной среде с удлинителем цепи аминного типа, в качестве которого рекомендуют использовать алифатические, циклоалифатические или ароматические диамины, дигидразиды дикарбоновых кислот, аминокарбоновые кислоты, аминосульфокислоты, аминоспирты, гидразин. Синтез проводят непрерывным способом в присутствии эмульгаторов - сополимера стирола с малеиновым ангидридом (патент ФРГ 2311635) или анионных, катионных и неиногенных ПАВ (патент Великобритании 1428907). Данными методами получают полимеры с высокими температурами размягчения (более 190oС), что затрудняет перерабатку их как термопластов. В патенте США 4403083 описан способ получения сшитых ПУМ форполимерным методом при использовании воды в качестве удлинителя цепи.
Наиболее близким к заявляемому решению является способ получения полиуретанмочевин (высокомолекулярных α,ω-диаминов) с температурой пластификации ≤180oС и размером частиц 50-2000 мкм (патент ЧССР 260797). Изоцианатный компонент, в качестве которого используют полиуретановый предполимер (ФП), с содержанием 0,8 - 6,6% (преимущественно 1,6 - 4,2%) свободных NCO-групп, диспергируют в водной среде (соотношение ФП: вода = 1:20 - 1: 3) в присутствии диспергатора (ПАВ) при температуре 20-95oС (45-85oС) в течение 5-60 минут. Затем дисперсию с концентрацией дисперсной фазы 5-30% фильтруют и продукт реакции сушат при температуре 90oС.
ФП синтезируют на основе простых (полиэтиленгликоль ММ 300-8000, полипропиленгликоль MM 500-3500 и др.) и сложных олигоэфиров (на основе адипиновой, фталевой, себациновой кислот и гликолей ММ 50-10000) и диизоцианатов (4,4'-дифенилметандиизоцианат, толуилендиизоцианат, гексаметилендиизоцианат, 2,5-нафтилендиизоцианат и др.) при температуре 60-120oС в течение 0,5-4 часа. При удлинении ФП водой образуется полиуретанмочевина с содержанием 0,5-0,005% аминогрупп.
В качестве ПАВ используют эфиры целлюлозы (метилгидроксипропилцеллюлоза), поливиниловый спирт, желатин, сополимер стирола и малеинового ангидрида в виде 1-5% водных растворов.
Однако недостатком данного способа является получение термопластичных полимеров, которые имеют высокие более 200% значения остаточного удлинения и невысокие прочностные свойства (особенно ПУМ на основе простых олигодиолов), что значительно ограничивает области их применения для получения покрытий, пленочных материалов, искусственной кожи, конструкционных материалов. Их рекомендуют использовать в качестве модификаторов других полимеров (ПА, ПВХ, полиолефины).
Задача предлагаемого изобретения - создание способа получения термопластичных полиуретанмочевин сегментного строения в мелкодисперсной форме, характеризующихся более низким значением ≤ 50% остаточного удлинения и повышенной прочностью.
Поставленная задача достигается тем, что в известном способе получения термопластичных полиуретанмочевин в мелкодисперсной форме диспергированием изоцианатного компонента в водной среде в присутствии ПАВ, согласно предлагаемому изобретению в качестве изоцианатного компонента используют блочный олигомер с содержанием 0,7-6,0% свободных изоцианатных групп, синтезируемый на основе олигодиола, диизоцианага и низкомолекулярного удлинителя цепи с активными атомами водорода.
Для синтеза ФП могут быть использованы олигодиолы с молекулярной массой 800-2000, функциональностью по гидроксильным группам ≥2. К ним относятся простые полиэфиры (полиокситетраметилен-, полиоксиэтилен-. полиоксипропиленгликоль), сложные полиэфиры, полученные поликонденсацией алифатических диолов и дикарбоновых кислот, полилактоны, олигодиены, поликарбонаты и др.
В качестве диизоцианатов могут быть использованы алифатические, ароматические и циклоалифатические диизоцианаты (толуилендиизоцианат, гексаметилендиизоцианат, 4,4'-дифенилметандиизоцианат, ксиметилендиизоцианат, нафтилендиизоцианат и др.).
В качестве удлинителей цепи с активными атомами водорода можно использовать алифатические, циклоалифатические, ароматические диолы (этиленгликоль, диэтиленгликоль, триэтиленгликоль, 1,2-пропандиол, 1,4-бутандиол, циклогександиол, N-метилдиэтаноламин и др.), глицерин, алифатические, циклоалифатические, ароматические диамины (этилендиамин, толуилендиамин, 4,4'-дифенилметандиамин, цианэтилированный этилендиамин, оксипропилированный этилендиамин и др.), аминоспирты, гидразин.
Синтез полимеров в мелкодисперсной форме осуществляют следующим образом: предварительно проводят реакцию между олигодиолом, диизоцианатом и низкомолекулярным удлинителем цепи с получением блочного олигомера (БО) при температуре 60-90oС до достижения теоретического значения 0,7-6,0% изоцианатных гpyпп. Для ускорения реакции возможно применение традиционных катализаторов (оловоорганические, третичные амины). Затем БО при интенсивном перемешивании диспергируют в водной среде при температуре 20-70oС в присутствии ПАВ. Соотношение дисперсной фазы и воды - 1:1-2. В качестве ПАВ могут быть использованы полимерные ПАВ - поливиниловый спирт, сополимер стирола с малеиновым ангидридом, метилцеллюлоза и мелкодисперсные неорганические стабилизаторы (аэросил, минеральные пигменты).
Для снижения вязкости блочного олигомера возможно применение органического растворителя (диметилформамид, диметилацетамид, метил-этилкетон, ацетон, этилацетат, хлористый метилен и др.) в количестве 0,1-0,3 массовых частей на 1 массовую часть реакционноспособного компонента.
В зависимости от природы органического растворителя, условии синтеза и диспергирования данным способом можно получать полимеры с формой частиц в дисперсии сферической (размер частиц 20-2000 мкм) и в виде микроволокон (диаметр 10-50 мкм, длина 500-2000 мкм).
Сущность изобретения подтверждается примерами.
Пример 1
В реактор емкостью 500 мл, снабженный пропеллерной мешалкой, загружают 62,18 г обезвоженного полиокситетраметиленгликоля (сушили 3 часа при 100oС в вакууме 133 Па) молекулярной массы 1000, 32,5 г толуилендиизоцианата (ТДИ-смесь изомеров 2,4-2,6 в соотношении 65-35) и 4,7 г 1,2-пропандиола (ПД). Смесь нагревают при температуре 80oС в течение часа и получают блочный олигомер с содержанием изоцианатных групп 5,2%. В реакционную систему при интенсивном перемешивании (число оборотов мешалки 20 об/с) добавляют 120 г 2,5% водного раствора сополимера стирола с малеиновым ангидридом (СТМ). После перемешивания при температуре 60oС в течение 1,5 часа образующуюся дисперсию (форма частиц сферическая) разбавляют 100 мл водой, отфильтровывают, промывают водой и сушат. Получают порошкообразный продукт с размером частиц 50-600 мкм. Характеристичекая вязкость полимера [η] в диметилформамиде (ДМФА) составляет 0,105 м3/кг, температура размягчения (Тразм.) - 155oС. Физико-механические свойства отпрессованных пленок: остаточное удлинение (lост.) - 5%, предел прочности при растяжении (G) - 48 МПа, модуль упругости при 100% удлинении (Е100) - 4 МПа, относительное удлинение при растяжении (ε) - 750%.
В реактор емкостью 500 мл, снабженный пропеллерной мешалкой, загружают 62,18 г обезвоженного полиокситетраметиленгликоля (сушили 3 часа при 100oС в вакууме 133 Па) молекулярной массы 1000, 32,5 г толуилендиизоцианата (ТДИ-смесь изомеров 2,4-2,6 в соотношении 65-35) и 4,7 г 1,2-пропандиола (ПД). Смесь нагревают при температуре 80oС в течение часа и получают блочный олигомер с содержанием изоцианатных групп 5,2%. В реакционную систему при интенсивном перемешивании (число оборотов мешалки 20 об/с) добавляют 120 г 2,5% водного раствора сополимера стирола с малеиновым ангидридом (СТМ). После перемешивания при температуре 60oС в течение 1,5 часа образующуюся дисперсию (форма частиц сферическая) разбавляют 100 мл водой, отфильтровывают, промывают водой и сушат. Получают порошкообразный продукт с размером частиц 50-600 мкм. Характеристичекая вязкость полимера [η] в диметилформамиде (ДМФА) составляет 0,105 м3/кг, температура размягчения (Тразм.) - 155oС. Физико-механические свойства отпрессованных пленок: остаточное удлинение (lост.) - 5%, предел прочности при растяжении (G) - 48 МПа, модуль упругости при 100% удлинении (Е100) - 4 МПа, относительное удлинение при растяжении (ε) - 750%.
При диспергировании ФП (по прототипу), синтезированного на основе полиокситетраметиленгликоля молекулярной массы 1000 (ПОТМГ-1000) и ТДИ, с содержанием 3% свободных NCO-групп при температуре 20oС в течение 4 часов (остальные условия синтеза идентичны) из дисперсии выделен порошкообразный полимер с размером частиц 50-600 мкм, [[η]] =0,11 м3/кг, Тразм.=165oС. Свойства пленочного материала: lост.=500%, G=23 МПа, Е=1,7 МПА, ε=700%.
Пример 2.
Смесь 77,0 г полибутиленгликольадипината молекулярной массы 2000 (ПБА-2000), 20,1 г ТДИ и 2,9 г ПД нагревают 3 часа при 80oС и получают блочный олигомер с содержанием изоцианатных групп 3,2%. Затем в реактор при интенсивном перемешивании добавляют 120 г 2,5% СТМ и перемешивают при температуре 70oС в течение 1 часа. Выделение полимера проводят аналогично примеру 1. Получают порошкообразный продукт с размером частиц 100 - 600 мкм, [η]=0,105 м3/кг, Тразм. = 145oС. Свойства пленочного материала: lост.= 50%, G=50 МПа, Е100=10 МПа, ε=450%.
При диспергировании ФП (по прототипу), синтезированного на основе 89,1 г ПБА-2000 и 10,9 г ТДИ, с содержанием 1,5% NCO-групп при аналогичных условиях получен порошкообразный продукт с размером частиц 100-1000 мкм, [η]=0,11 м3/кг, Тразм= 80oС. Свойства пленочного материала: lост.=250%, G=45 МПа, Е100=7 МПа, ε=750%.
Пример 3.
К БО, полученному аналогично примеру 2, добавляют 20 г метилэтилкетона и раствор диспергируют в 120 г 3% водного раствора метилцеллюлозы при температуре 70oС в течение 1 часа. Из дисперсии выделяют порошкообразный продукт с размером частиц 50-200 мкм и механическими свойствами, аналогичными полимеру, полученному в примере 2.
Пример 4.
ФП получают взаимодействием 66,5 г ОТМГ-2000, 25 г 4,4'-дифенилметандиизоцианата (МДИ). Содержание концевых изоцианатных групп 6,11%. 81,5 г ФП растворяют в 35 г метилэтилкетона и добавляют 8,5 г цианэтилированного этилендиамина (ЦЭДА). Затем к раствору БО (содержание свободных изоцианатных групп 1,39%) при интенсивном перемешивании добавляют 150 г 3% водного раствора СТМ и диспергируют при температуре 20oС в течение часа. Из дисперсии выделяют порошкообразный продукт с размером частиц 20-150 мкм, [η]= 0,099 м3/кг, Тразм. = 155oС. Свойства пленки: lост=20%, G=33 МПа, Е100=5 МПа, ε= 700%.
Пример 5.
БО с содержанием 4,97% концевых изоцианатных групп получают взаимодействием 62,24 г олигооксипропиленгликоля молекулярной массы 1000, 25,74 г ТДИ, 7,39 г МДИ, 3,58 г ПД, 1,05 г 1,4-бутандиола (БД) и 0,05 г дибутилдилаурата олова (ДБЛО) при температуре 80oС в течение 1,5 часа. К нему добавляют 120 г 2,5 % раствора СТМ и диспергируют в течение часа при температуре 50oС. Из дисперсии выделяют порошкообразный продукт с размером частиц 40-500 мкм, Тразм.=170oС, [η]=0,07 м3/кг. Свойства пленки: lост.=10%, G=30 МПа, Е100=5 МПа, ε=700%.
Пример 6.
БО с содержанием 5,1% свободных NCO-групп получают взаимодействием 61,8 г ПОТМГ-1000, 32,3 г ТДИ, 4,45 г БД, 1,45 г N-метилдиэтаноламина (МД) при температуре 80oС в течение 3 часов, затем к нему добавляют 150 г 5 % водной дисперсии аэросила марки А-300 и диспергируют при 60oС в течение 1,5 часа. Из дисперсии выделяют порошкообразный продукт с размером частиц 100-700 мкм, Тразм. = 165oС, [η]= 0,08 м3/кг. Свойства пленки: locт=20%, G=45 МПа, Е100=7 МПа, ε=500 %.
Пример 7
100 г блочного олигомера, полученного аналогично примеру 1, диспергируют в 120 г водной дисперсии, содержащей 5% аэросила марки А-175 и 5% пигмента красного железоокисного в течение 1,5 часа при температуре 60oС. Из дисперсии выделяют порошкообразный продукт с размером частиц 100-1000 мкм. Тразм.=165oС. Свойства пленки: lост.=10%, G=40 МПа, Е100=9 МПа, ε=550%.
100 г блочного олигомера, полученного аналогично примеру 1, диспергируют в 120 г водной дисперсии, содержащей 5% аэросила марки А-175 и 5% пигмента красного железоокисного в течение 1,5 часа при температуре 60oС. Из дисперсии выделяют порошкообразный продукт с размером частиц 100-1000 мкм. Тразм.=165oС. Свойства пленки: lост.=10%, G=40 МПа, Е100=9 МПа, ε=550%.
Пример 8.
БО с содержанием 6,0% свободных NCO-групп получают взаимодействием 68,7 г полидиэтиленгликольадипината молекулярной массы 800, 44,8 г ТДИ и 6,5 г пропандиола при 80oС в течение 3 часов. К БО добавляют 120 г 2,5% водного раствора СТМ и диспергируют в течение 1,5 часа при температуре 60oС. Из дисперсии выделяют порошкообразный продукт с размером частиц 50-300 мкм, Тразм. =175oС. Свойства пленки: lост.=10%, G=22 МПа, Е100=8 МПа, ε=450%.
Пример 9.
Синтез полимера в виде микроволокон осуществляют следующим образом: смешивают 58,45 г полиэтиленбутиленгликольадипината молекулярной массы 2000 (ПЭБА-2000) с 21,92 г МДИ. Смесь нагревают 1 час при 80oС и получают ФП с содержанием изоцианатных групп 6,11%, который затем растворяют в 36 г ДМФА. К раствору при перемешивании и охлаждении добавляют 3,43 г ЦЭДА и 0,2 г этилендиамина и получают 120 г 70% раствора низкомолекулярного БО с содержанием 1,29% изоцианатных групп.
В реактор емкостью 500 мл, снабженный пропеллерной мешалкой, загружают 120 г 3% водного раствора СТМ и при интенсивном перемешивании (число оборотов мешалки 20 об/с) при температуре 20oС к нему добавляют 120 г раствора БО. После перемешивания в течение 5 минут образовавшуюся дисперсию разбавляют 200 мл водой и после выдержки в течение 3-4 часов отфильтровывают, промывают водой и сушат. Получают полимер в виде микроволокон со следующими характеристиками: средний диаметр - 70 мкм, средняя длина - 500 мкм. [η]= 0,07 м3/ кг, Тразм.=120oС.
Свойства пленки:
lост=50%, G=42 МПа, Е100=13 МПа, ε=700%.
lост=50%, G=42 МПа, Е100=13 МПа, ε=700%.
Пример 10.
БО с содержанием 0,7% свободных изоцианатных групп получают взаимодействием 50,65 г ПБА-2000, 33,75 г олиго-ε-капролактона молекулярной массы 2000, 13,3 г ТДИ, 1,0 г оксипропилированного этилендиамина, 1,3 г ПД и 0,05 г ДБЛО при температуре 70oС в течение 1 часа, затем БО растворяют в 42 г ДМФА и диспергируют в 120 г 2,5% раствора СТМ при температуре 70oС в течение 1 часа. Из дисперсии выделяют микроволокна с размером частиц: средний диаметр 50 мкм, средняя длина - 2000 мкм. [η]=0,090 м3/кг, Тразм.=600oC. Свойства пленки: lост.=40%, G=45 МПа, Е100=6 МПа, ε=500%.
Как видно из приведенных примеров, термопластичные полиуретанмочевины, полученные на основе предлагаемого способа в мелкодисперсной форме, вследствие сегментного строения полимерной цепи характеризуются значительно более низкими значениями остаточного удлинения ≤50%, более высокими прочностными свойствами и температурами размягчения ≤180oС, что позволяет перерабатывать их как термопласты и расширяет области их применения. Растворением полимера в органическом растворителе (диметилформамиде, этилацетате, бутилацетате, ацетоне, толуоле, метилэтилкетоне и др.) можно получать раствор полимера различного технического назначения. Кроме того, они могут быть использованы для получения покрытий, клеев, искусственной кожи, связующих, конструкционных материалов, а также в качестве модификаторов других полимеров.
Claims (1)
- Способ получения термопластичных полиуретанмочевин в мелкодисперсной форме диспергированием изоцианатного компонента в водной среде в присутствии поверхностно-активного вещества, отличающийся тем, что в качестве изоцианатного компонента используют блочный олигомер с содержанием 0,7 - 6,0% свободных изоцианатных групп, синтезируемый на основе олигодиола, диизоцианата и низкомолекулярного удлинителя цепи с активными атомами водорода.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2002107150A RU2214424C1 (ru) | 2002-03-22 | 2002-03-22 | Способ получения термопластичных полиуретанмочевин в мелкодисперсной форме |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2002107150A RU2214424C1 (ru) | 2002-03-22 | 2002-03-22 | Способ получения термопластичных полиуретанмочевин в мелкодисперсной форме |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2214424C1 true RU2214424C1 (ru) | 2003-10-20 |
RU2002107150A RU2002107150A (ru) | 2004-01-20 |
Family
ID=31988918
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2002107150A RU2214424C1 (ru) | 2002-03-22 | 2002-03-22 | Способ получения термопластичных полиуретанмочевин в мелкодисперсной форме |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2214424C1 (ru) |
-
2002
- 2002-03-22 RU RU2002107150A patent/RU2214424C1/ru not_active IP Right Cessation
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
RU2002107150A (ru) | 2004-01-20 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
TWI483960B (zh) | 水解穩定之聚胺基甲酸酯奈米複合物、水性分散液及其製造方法 | |
CA2595399C (en) | Aqueous dispersions of nanoparticle/polyurethane composites | |
JPH0312563B2 (ru) | ||
CN114075322A (zh) | 一种水性聚氨酯树脂乳液及其制备方法 | |
US5155165A (en) | Polyurethane polyurea particles and process for production thereof | |
JP2002121255A (ja) | 液状ウレタンプレポリマーの製造方法および樹脂組成物 | |
JP2000511231A (ja) | 押出可能で熱可塑性で弾性のあるウレア伸長ポリウレタン | |
CN110330618B (zh) | 水性聚氨酯乳液、其制备方法及应用 | |
CN110028782B (zh) | 一种形状记忆水性聚氨酯/纤维素纳米晶复合材料及其制备方法 | |
JP2623221B2 (ja) | 熱可塑性ウレタン樹脂分散体の製造方法 | |
US6123988A (en) | Process for the preparation of polyurethane spherical particle | |
RU2214424C1 (ru) | Способ получения термопластичных полиуретанмочевин в мелкодисперсной форме | |
JPH0827243A (ja) | 水性ポリウレタン樹脂及びその製造方法 | |
JP3100977B2 (ja) | ポリウレタンビーズの製造方法 | |
JPS6135212B2 (ru) | ||
UA64525A (en) | A method for producing thermoplastic polyurethane ureas in the fine-dispersed form | |
RU2220168C2 (ru) | Полимерная композиция | |
JPH0827242A (ja) | 水性ポリウレタン樹脂及びその製造方法 | |
JP2006257121A (ja) | 水性ウレタン樹脂の製造方法 | |
CN115594980B (zh) | 一种淀粉基可生物降解抗菌材料及其制备方法 | |
JP4959120B2 (ja) | 液状ブロック化ウレタンプレポリマー | |
CN101134871B (zh) | 聚氨酯聚脲类树脂组合物 | |
JP2969460B2 (ja) | ポリウレタン水分散体の製造方法 | |
RU2227147C2 (ru) | Способ получения композитов на основе хлорвиниловых полимеров и полиуретанов | |
RU2049096C1 (ru) | Способ получения полиуретанов в виде волокнистых частиц |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20120323 |