RU2205231C1 - Method for converting cast iron in converter - Google Patents
Method for converting cast iron in converter Download PDFInfo
- Publication number
- RU2205231C1 RU2205231C1 RU2002108833A RU2002108833A RU2205231C1 RU 2205231 C1 RU2205231 C1 RU 2205231C1 RU 2002108833 A RU2002108833 A RU 2002108833A RU 2002108833 A RU2002108833 A RU 2002108833A RU 2205231 C1 RU2205231 C1 RU 2205231C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- manganese
- cast iron
- scrap
- oxygen
- consumption
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
- Y02P40/40—Production or processing of lime, e.g. limestone regeneration of lime in pulp and sugar mills
Landscapes
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к черной металлургии, конкретнее к способам выплавки стали в кислородных конвертерах из чугуна с низким содержанием кремния и марганца. The invention relates to ferrous metallurgy, and more particularly to methods for steelmaking in oxygen converters from cast iron with a low content of silicon and manganese.
Известен способ передела низкомарганцовистого чугуна, включающий завалку лома, заливку чугуна, продувку газообразным окислителем с переменным положением фурмы, ввод извести и марганецсодержащих материалов в процессе продувки, в котором карбонатную марганцевую руду вводят при содержании углерода в металле 0,03-0,07% в количестве 1,0-15 кг/т (патент РФ 1130608, МКИ С 21 С 5/28. Опубл. Бюл. 2 от 15.01.85). A known method of redistributing low manganese cast iron, including scrap filling, cast iron casting, purging with a gaseous oxidizing agent with a variable tuyere position, introducing lime and manganese-containing materials during the purging process, in which carbonate manganese ore is introduced at a carbon content of 0.03-0.07% in metal the amount of 1.0-15 kg / t (RF patent 1130608, MKI C 21 C 5/28. Publ. Bull. 2 from 15.01.85).
Недостатком этого способа является низкий выход стали из-за больших потерь металла со шлаком. Это объясняется тем, что ввод карбонатной марганцевой руды приводит к увеличению количества образующегося шлака в конвертере и потере металла со шлаком. Кроме того, это ухудшает тепловой баланс плавки из-за высокой охлаждающей способности карбонатной марганцевой руды, что предопределяет необходимость увеличения доли чугуна в металлозавалке и увеличению себестоимости выплавляемой стали. The disadvantage of this method is the low yield of steel due to the large loss of metal with slag. This is because the introduction of manganese carbonate ore leads to an increase in the amount of slag formed in the converter and the loss of metal with slag. In addition, this worsens the heat balance of the smelting due to the high cooling ability of carbonate manganese ore, which determines the need to increase the proportion of cast iron in the metal mill and increase the cost of smelted steel.
Известен способ передела низкомарганцовистого чугуна в конвертере, включающий завалку металлического лома, заливку чугуна, ввод шлакообразующих материалов, продувку кислородом и подачу твердого углеродсодержащего топлива, в котором подачу топлива осуществляют после ввода на дно конвертера шлакообразующих материалов в количестве 50-200 кг/м2 поверхности ванны, а продувку производят с интенсивностью расхода 15-30 м3 кислорода на 1 м2 поверхности ванны (патент РФ 1006496, МКИ С 21 С 5/28. Опубл. Бюл. 11 oт 23.03.83).A known method of redistributing low-manganese cast iron in a converter, including filling scrap metal, cast iron casting, introducing slag-forming materials, purging with oxygen and supplying solid carbon-containing fuel, in which the fuel is fed after entering slag-forming materials at the bottom of the converter in an amount of 50-200 kg / m 2 surface bathtubs, and purging is carried out with a flow rate of 15-30 m 3 oxygen per 1 m 2 of bath surface (RF patent 1006496, MKI C 21 C 5/28. Publ. Bull. 11 from 03.23.83).
Недостатком этого способа является то, что данный способ не обеспечивает необходимые условия для растворения извести в конвертере в начале продувки при переделе низкомарганцовистого чугуна. В связи с малым удельным весом топлива по отношению к металлу топливо всплывает на поверхность металлической ванны, что еще более сдерживает условия растворения извести вследствие расселяющего действия углерода топлива на шлак. Это приводит к увеличению выноса металла из конвертера и снижению выхода стали. The disadvantage of this method is that this method does not provide the necessary conditions for the dissolution of lime in the converter at the beginning of the purge during the redistribution of low manganese cast iron. Due to the low specific gravity of the fuel relative to the metal, the fuel floats to the surface of the metal bath, which further inhibits the dissolution of lime due to the dispersing effect of the fuel carbon on the slag. This leads to an increase in the removal of metal from the converter and a decrease in the yield of steel.
Известен способ передела чугуна с низким содержанием кремния с использованием малого количества шлакообразующих, в котором чугун с содержанием примесей (в %) кремния - следы, фосфора и серы менее 0,02 каждого продували кислородом, а шлак, поддерживая в расплавленном состоянии, оставляли в конвертере и использовали повторно (заявка 58-16012 Япония, МКИ С 21 С 5/28. Опубл. 29.01.1983). A known method of redistributing cast iron with low silicon using a small amount of slag-forming, in which cast iron with impurities (in%) of silicon - traces of phosphorus and sulfur less than 0.02 of each was purged with oxygen, and the slag, maintaining in the molten state, was left in the converter and reused (application 58-16012 Japan, MKI C 21 C 5/28. Publ. 29.01.1983).
Недостатком этого способа является необходимость предварительной обработки чугуна с целью десиликонизации, дефосфорации и десульфурации металла, что предопределяет его потери с использованием дорогостоящих материалов, оборудования и целого производства при его реализации. The disadvantage of this method is the need for preliminary processing of cast iron with the aim of desiliconization, dephosphorization and desulfurization of the metal, which determines its loss using expensive materials, equipment and the whole production during its implementation.
Наиболее близким техническим решением к предложенному способу является известный способ передела чугуна в конвертере, включающий завалку лома, подачу твердого углеродсодержащего топлива, в частности, газового угля, предварительный нагрев лома, загрузку на него извести, в частности из расчета 40-50% от общего расхода на плавку, заливку чугуна и продувку кислородом с изменением положения фурмы и расхода кислорода, рассредоточенный ввод извести по ходу продувки в количестве из расчета получения основности конечного шлака не ниже 2,8, присадку марганецсодержащих материалов осуществляют либо полностью в завалку, либо по ходу продувки с общим расходом не более 5 тонн, выпуск расплава и раскисление в ковше (Выплавка стали в 350-т конвертерах ТИ - 105-СТ.КК.-06-87. Череповецкий металлургический комбинат, 1987, с.8-19). The closest technical solution to the proposed method is a known method of redistributing cast iron in a converter, including filling the scrap, supplying solid carbon-containing fuel, in particular gas coal, preheating the scrap, loading lime on it, in particular at a rate of 40-50% of the total consumption for melting, casting of iron and purging with oxygen with a change in the position of the tuyere and oxygen consumption, dispersed input of lime along the purge in an amount based on obtaining the basicity of the final slag is not lower than 2.8, additive Manganese-containing materials are either completely filled, or during purging with a total consumption of not more than 5 tons, melt is released and deoxidized in a ladle (Steel is smelted in 350 TI TI-105-ST.KK.-06-87 converters. Cherepovets Metallurgical Plant , 1987, p. 8-19).
Недостатком этого способа является низкая эффективность предварительного нагрева лома газовым углем из-за выноса его из конвертера в ходе прогрева. Повышенный расход извести и марганецсодержащих материалов для получения высокой основности конечного шлака приводит к резкому увеличению количества образующегося конвертерного шлака, увеличению потерь металла со шлаком и снижению выхода стали. The disadvantage of this method is the low efficiency of pre-heating the scrap with gas coal due to its removal from the converter during heating. The increased consumption of lime and manganese-containing materials to obtain a high basicity of the final slag leads to a sharp increase in the amount of converter slag formed, an increase in the loss of metal with slag and a decrease in steel yield.
Задачей настоящего изобретения является разработка технологии выплавки стали в кислородных конвертерах из чугуна с низким содержанием кремния и марганца. The objective of the present invention is to develop a technology for steelmaking in oxygen converters from cast iron with a low content of silicon and manganese.
Ожидаемый технический результат - снижение расхода извести, увеличение остаточного содержания марганца по окончании кислородной продувки и увеличение выхода стали. The expected technical result is a reduction in the consumption of lime, an increase in the residual content of manganese at the end of the oxygen purge, and an increase in the yield of steel.
Технический результат достигается следующим образом. В известном способе передела чугуна в конвертере, включающем завалку лома, подачу твердого углеродсодержащего топлива, предварительный нагрев лома, заливку чугуна, продувку с изменением положения фурмы и расхода кислорода, рассредоточенный ввод извести и марганецсодержащих материалов по ходу продувки, выпуск расплава и раскисление в ковше, в котором по изобретению в качестве чугуна используют чугун с содержанием одновременно кремния и марганца не более 0,35%, а нагрев лома производят с подачей антрацита и газового угля при соотношении 1: (0,2-0,5) и расходе кислорода 0,3-0,5 м3/кг топлива, при этом 70-85% общего расхода антрацита подают на первой минуте нагрева, а остальное количество в процессе основной кислородной продувки и марганецсодержащие материалы вводят в количестве 0,6-1,5% от расхода чугуна, причем 45-65% общего расхода марганецсодержащих материалов вводят на первой минуте кислородной продувки, а остальное в течение 50-80% продолжительности продувки.The technical result is achieved as follows. In the known method of redistributing cast iron in a converter, including filling the scrap, supplying solid carbon-containing fuel, pre-heating the scrap, casting cast iron, purging with changing the position of the tuyere and oxygen flow rate, dispersed input of lime and manganese-containing materials during the purging, melt discharge and deoxidation in the ladle, in which according to the invention, cast iron is used as cast iron with a silicon and manganese content of not more than 0.35% at the same time, and the scrap is heated with the supply of anthracite and gas coal at a ratio of 1: ( 0.2-0.5) and an oxygen flow rate of 0.3-0.5 m 3 / kg of fuel, while 70-85% of the total consumption of anthracite is supplied in the first minute of heating, and the remaining amount during the main oxygen purge and manganese-containing materials injected in an amount of 0.6-1.5% of the consumption of cast iron, with 45-65% of the total consumption of manganese-containing materials is introduced in the first minute of oxygen purge, and the rest during 50-80% of the duration of the purge.
При создании настоящего изобретения исходили из положения, что при переделе чугуна с низким содержанием кремния и марганца необходимо создать условия для ускоренного растворения извести и образованию необходимого количества жидкоподвижного шлака в конвертере в начальный период кислородной продувки. Высокая стоимость чугуна по отношению к лому в Российской Федерации обуславливает необходимость повышения доли лома при выплавке стали сверх необходимого его расхода для обеспечения получения заданной температуры металла на выпуске. Кроме того, высокая стоимость и дефицитность марганцевых сплавов вызывает необходимость получения повышенного остаточного содержания марганца по окончании кислородной продувки, что весьма затруднительно при использовании чугуна с низким содержанием марганца. When creating the present invention, it was assumed that during the redistribution of cast iron with a low content of silicon and manganese, it is necessary to create conditions for the accelerated dissolution of lime and the formation of the required amount of liquid slag in the converter during the initial period of oxygen purging. The high cost of cast iron in relation to scrap in the Russian Federation necessitates an increase in the share of scrap during steelmaking in excess of its required flow rate to ensure that a given metal temperature is obtained at the outlet. In addition, the high cost and scarcity of manganese alloys necessitates obtaining an increased residual content of manganese at the end of oxygen purging, which is very difficult when using cast iron with a low content of manganese.
Подача антрацита и газового угля в определенном соотношении с регламентированным расходом кислорода при предварительном нагреве лома и подача антрацита с определенным расходом на предварительный нагрев лома и в период основной кислородной продувки обеспечивает эффективное использование топлива, а определенный расход марганцевого агломерата к расходу чугуна и его ввод в конвертер в определенное время в необходимом количестве позволяет быстро навести первичный жидкоподвижный шлак и повысить остаточное содержание марганца в металле по окончании продувки. The supply of anthracite and gas coal in a certain ratio with the regulated oxygen consumption during pre-heating of the scrap and the supply of anthracite with a certain consumption for pre-heating the scrap and during the main oxygen purge ensures efficient use of fuel, and a certain consumption of manganese agglomerate to the consumption of cast iron and its introduction into the converter at a certain time in the required amount allows you to quickly direct the primary liquid slag and increase the residual content of manganese in the metal at the end of the purge.
Нагрев лома необходимо производить с подачей антрацита и газового угля при соотношении 1:(0,2-0,5) и расходом кислорода 0,3-0,5 м3/кг топлива. При подаче антрацита и газового угля при соотношении менее чем 1:0,2 и расходом кислорода менее 0,3 м3/кг топлива невозможен достаточный прогрев лома из-за малого количества кислорода для сгорания топлива. Низкий расход газового угля при нагреве лома не позволяет эффективно его использовать для объемного прогрева лома. При подаче антрацита и газового угля при соотношении более чем 1: 0,5 и расхода кислорода более 0,5 м3/кг топлива для предварительного нагрева лома не обеспечивается эффективное использование топлива из-за потерь его с выносами, а также снижения усвоения тепла прогретым ломом при увеличении температуры его нагрева.The scrap must be heated with the supply of anthracite and gas coal at a ratio of 1: (0.2-0.5) and an oxygen flow rate of 0.3-0.5 m 3 / kg of fuel. When anthracite and gas coal are supplied at a ratio of less than 1: 0.2 and an oxygen consumption of less than 0.3 m 3 / kg of fuel, sufficient heating of the scrap is impossible due to the small amount of oxygen for fuel combustion. The low consumption of gas coal during heating of the scrap does not allow its efficient use for bulk heating of scrap. When applying anthracite and gas coal with a ratio of more than 1: 0.5 and an oxygen consumption of more than 0.5 m 3 / kg of fuel for pre-heating the scrap, the efficient use of fuel is not ensured due to losses with outbursts, as well as a decrease in heat absorption by the heated scrap with increasing temperature of its heating.
По изобретению 70-85% общего расхода антрацита необходимо подавать на первой минуте нагрева, а остальное количество в процессе основной кислородной продувки. При подаче антрацита на предварительный нагрев менее чем 70% его общего расхода невозможно достичь необходимой температуры прогрева лома, а при подаче антрацита более чем 85% от общего расхода резко снижается его эффективность из-за низкого усвоения тепла ломом. Антрацит необходимо подавать на первой минуте предварительного нагрева лома, то есть на первой минуте подачи кислорода на нагрев лома. В противном случае условия сгорания топлива и его усвоение при нагреве лома резко ухудшаются. Остальное количество антрацита необходимо подавать в процессе основной кислородной продувки. According to the invention, 70-85% of the total consumption of anthracite must be supplied in the first minute of heating, and the remaining amount during the main oxygen purge. When applying anthracite for preheating to less than 70% of its total consumption, it is impossible to achieve the required temperature for scrap heating, and when applying anthracite to more than 85% of the total consumption, its efficiency sharply decreases due to low heat absorption by the scrap. Anthracite must be supplied in the first minute of pre-heating the scrap, that is, in the first minute of oxygen supply to heat the scrap. Otherwise, the conditions of fuel combustion and its assimilation during heating of the scrap sharply worsen. The remaining amount of anthracite must be supplied during the main oxygen purge.
Марганецсодержащие материалы необходимо вводить в количестве 0,6-1,5% от расхода чугуна. При вводе марганецсодержащих материалов в количестве менее чем 0,6% от расхода чугуна не обеспечиваются условия для получения повышенного остаточного содержания марганца по окончании продувки из-за низкого содержания окислов марганца в конвертерном шлаке, а при его расходе более 1,5% от расхода чугуна резко увеличивается количество образующегося конвертерного шлака и потерь металла со шлаком, что снижает выход металла без существенного увеличения содержания марганца по окончании продувки. По изобретению 45-65% общего расхода марганецсодержащих материалов необходимо вводить на первой минуте кислородной продувки, а остальное в течение 50-80% продолжительности продувки. При вводе марганецсодержащих материалов менее 45% общего расхода на плавку невозможно получение жидкоподвижного первичного шлака необходимого количества, что приводит к выносам металла из конвертера в ходе продувки и снижению выхода металла, а при вводе марганецсодержащих материалов более 65% общего расхода затрудняется возможность получения повышенного остаточного содержания марганца по окончании продувки. При вводе марганецсодержащих материалов до начала или после одной минуты продувки происходит запаздывание образования первичного шлака в конвертере и снижается выход стали. Ввод оставшейся части марганецсодержащих материалов до истечения 50% продолжительности продувки не обеспечивает условия для восстановления марганца и получения повышенного остаточного содержания марганца в металле, а при вводе материалов по истечении 80% продолжительности продувки недостаточно времени для усвоение его шлаком и не создаются условия для восстановления марганца из шлака. Manganese-containing materials must be introduced in an amount of 0.6-1.5% of the consumption of cast iron. When introducing manganese-containing materials in an amount of less than 0.6% of the consumption of cast iron, conditions are not provided for obtaining an increased residual content of manganese at the end of the purge due to the low content of manganese oxides in the converter slag, and when its consumption is more than 1.5% of the consumption of cast iron the amount of converter slag formed and the loss of metal with slag increases sharply, which reduces the yield of metal without a significant increase in the manganese content at the end of the purge. According to the invention, 45-65% of the total consumption of manganese-containing materials must be introduced in the first minute of oxygen purge, and the rest during 50-80% of the duration of the purge. When introducing manganese-containing materials of less than 45% of the total consumption for melting, it is impossible to obtain the liquid-moving primary slag of the required amount, which leads to the removal of metal from the converter during purging and reducing the yield of metal, and when introducing manganese-containing materials of more than 65% of the total consumption, it becomes difficult to obtain an increased residual content Manganese at the end of the purge. When manganese-containing materials are introduced before or after one minute of purging, the formation of primary slag in the converter is delayed and the steel yield decreases. Entering the remainder of the manganese-containing materials before the expiration of 50% of the purge time does not provide conditions for the restoration of manganese and obtaining an increased residual content of manganese in the metal, and when materials are introduced after 80% of the purge time, there is insufficient time for assimilation by slag and conditions are not created for the recovery of manganese from slag.
Пример 1. В 160-т конвертер завалили 46 т лома. На первой минуте подачи кислорода на предварительный нагрев лома присадили 2,0 т (или 80% общего расхода антрацита на плавку) антрацита и на третьей минуте прогрева 0,8 т газового угля(соотношение антрацита и газового угля как 1:0,4), а подачу кислорода в конвертер осуществляли с общим расходом на нагрев лома 1120 м3 или 0,4 м3/кг топлива. После предварительного нагрева лома провели заливку 112 т чугуна с содержанием 0,24% марганца, 0,30% кремния, 0,025% серы и 0,14% фосфора при температуре чугуна 1360oС. По окончании слива чугуна в конвертер ввели 2,5 т извести и осуществляли основную кислородную продувку с интенсивностью расхода кислорода 400-450 м3/мин при положении фурмы над уровнем спокойной ванны 4,0-3,5 м в период наведения первичного шлака и 1,5-1,6 м в рабочем положении. На первой минуте основной кислородной продувки ввели 0,56 т (50% общего расхода) марганцевого агломерата, 2,0 т извести и 0,5 т антрацита (20% от общего расхода). Остальное количество марганцевого агломерата порциями по 0,28 т ввели на 14 (0,67% продолжительности продувки) и 16 минутах (0,76% продолжительности продувки) продувки. На 6, 9, 11, 13, 15 и 17 минутах ввели по 0,5 т извести. Общий расход марганцевого агломерата составил 1,12 т или 1,0% от расхода чугуна, антрацита - 2,5 т, газового угля - 0,8 т, а извести составил 7,5 т. По окончании продувки получили металлический расплав при температуре 1620oС при содержании 0,09% углерода, 0,25% марганца, 0,018% серы, 0,017% фосфора. Раскисление металла проводили в процессе выпуска металла из конвертера присадками в ковш FeSi 65 - 90 кг, FeSiMn - 650 кг и коксика - 280 кг. Получили сталь марки 3пс следующего химического состава: 0,18% углерода, 0,09% кремния, 0,51% марганца, 0,018% серы и 0,017% фосфора. Выход стали составил 94,96%.Example 1. In a 160-ton converter, 46 tons of scrap were heaped up. In the first minute of oxygen supply, 2.0 tons (or 80% of the total consumption of anthracite for smelting) of anthracite were assigned to the scrap, and in the third minute of heating 0.8 tons of gas coal (ratio of anthracite and gas coal as 1: 0.4), and oxygen was supplied to the converter with a total consumption for scrap heating of 1120 m 3 or 0.4 m 3 / kg of fuel. After pre-heating the scrap, 112 tons of cast iron were poured with a content of 0.24% manganese, 0.30% silicon, 0.025% sulfur and 0.14% phosphorus at a cast iron temperature of 1360 o C. After the cast iron was drained, 2.5 tons were introduced into the converter lime and carried out the main oxygen purge with an oxygen flow rate of 400-450 m 3 / min with the tuyere position above the calm bath level of 4.0-3.5 m in the period of primary slag guidance and 1.5-1.6 m in the working position. In the first minute of the main oxygen purge, 0.56 tons (50% of the total consumption) of manganese agglomerate, 2.0 tons of lime and 0.5 tons of anthracite (20% of the total consumption) were introduced. The remaining amount of manganese agglomerate was added in 0.28 t portions for 14 (0.67% of the purge duration) and 16 minutes (0.76% of the purge duration) purges. At 6, 9, 11, 13, 15 and 17 minutes, 0.5 tons of lime were introduced. The total consumption of manganese sinter amounted to 1.12 tons or 1.0% of the consumption of cast iron, anthracite - 2.5 tons, gas coal - 0.8 tons, and lime amounted to 7.5 tons. At the end of the purge, a metal melt was obtained at a temperature of 1620 o With a content of 0.09% carbon, 0.25% manganese, 0.018% sulfur, 0.017% phosphorus. Metal deoxidation was carried out in the process of metal release from the converter with additives into the bucket FeSi 65 - 90 kg, FeSiMn - 650 kg and coke - 280 kg. Received steel grade 3ps of the following chemical composition: 0.18% carbon, 0.09% silicon, 0.51% manganese, 0.018% sulfur and 0.017% phosphorus. The yield of steel was 94.96%.
Пример 2. В 160-т конвертер завалили 46 т лома. На первой минуте подачи кислорода на предварительный нагрев лома присадили 2,0 т ( или 80% общего расхода антрацита на плавку) антрацита и на третьей минуте прогрева 0,8 т газового угля(соотношение антрацита и газового угля как 1:0,4), а подачу кислорода в конвертер осуществляли с общим расходом на нагрев лома 1120 м3 или 0,4 м3/кг топлива. После предварительного нагрева лома провели заливку 112 т чугуна с содержанием 0,24% марганца, 0,30% кремния, 0,025% серы и 0,14% фосфора при температуре чугуна 1360oС. По окончании слива чугуна в конвертер ввели 2,5 т извести и осуществляли основную кислородную продувку с интенсивностью расхода кислорода 400-450 м3/мин при положении фурмы над уровнем спокойной ванны 4,0-3,5 м в период наведения первичного шлака и 1,5-1,6 м в рабочем положении. На первой минуте основной кислородной продувки ввели 0,56 т (50% общего расхода) марганцевого агломерата, 2,0 т извести и 0,5 т антрацита (20% от общего расхода). Остальное количество марганцевого агломерата порциями по 0,28 т ввели на 14 (0,67% продолжительности продувки) и 16 минутах (0,76% продолжительности продувки) продувки. На 6, 9, 11, 13, 15 и 17 минутах ввели по 0,5 т извести. Общий расход марганцевого агломерата составил 1,12 т или 1,0% от расхода чугуна, антрацита - 2,5 т, газового угля - 0,8 т, а извести составил 7,5 т. По окончании продувки получили металлический расплав при температуре 1620oС при содержании 0,09% углерода, 0,25% марганца, 0,018% серы, 0,017% фосфора. Раскисление металла проводили в процессе выпуска металла из конвертера присадками в ковш FeSi 65-90 кг, FeSiMn - 650 кг и коксика -280 кг. Получили сталь марки 3пс следующего химического состава: 0,18% углерода, 0,09% кремния, 0,51% марганца, 0,018% серы и 0,017% фосфора. Выход стали составил 94,9%.Example 2. In a 160-ton converter, 46 tons of scrap were heaped up. In the first minute of oxygen supply, 2.0 tons (or 80% of the total consumption of anthracite for smelting) of anthracite were assigned to the scrap, and in the third minute of heating 0.8 tons of gas coal (ratio of anthracite and gas coal as 1: 0.4), and oxygen was supplied to the converter with a total consumption for scrap heating of 1120 m 3 or 0.4 m 3 / kg of fuel. After pre-heating the scrap, 112 tons of cast iron were poured with a content of 0.24% manganese, 0.30% silicon, 0.025% sulfur and 0.14% phosphorus at a cast iron temperature of 1360 o C. After the cast iron was drained, 2.5 tons were introduced into the converter lime and carried out the main oxygen purge with an oxygen flow rate of 400-450 m 3 / min with the tuyere position above the calm bath level of 4.0-3.5 m in the period of primary slag guidance and 1.5-1.6 m in the working position. In the first minute of the main oxygen purge, 0.56 tons (50% of the total consumption) of manganese sinter, 2.0 tons of lime and 0.5 tons of anthracite (20% of the total consumption) were introduced. The remaining amount of manganese agglomerate was added in 0.28 t portions for 14 (0.67% of the purge duration) and 16 minutes (0.76% of the purge duration) purges. At 6, 9, 11, 13, 15 and 17 minutes, 0.5 tons of lime were introduced. The total consumption of manganese sinter amounted to 1.12 tons or 1.0% of the consumption of cast iron, anthracite - 2.5 tons, gas coal - 0.8 tons, and lime amounted to 7.5 tons. At the end of the purge, a metal melt was obtained at a temperature of 1620 o With a content of 0.09% carbon, 0.25% manganese, 0.018% sulfur, 0.017% phosphorus. Metal deoxidation was carried out in the process of metal release from the converter with additives to the bucket FeSi 65-90 kg, FeSiMn - 650 kg and coke -280 kg. Received steel grade 3ps of the following chemical composition: 0.18% carbon, 0.09% silicon, 0.51% manganese, 0.018% sulfur and 0.017% phosphorus. The steel yield was 94.9%.
Пример 3. В 160-т конвертер завалили 46 т лома. В процессе предварительного нагрева лома присадили 3 т газового угля и 1,5 т марганцевого агломерата и подавали кислород с общим расходом на нагрев 1500 м3. Затем присадили 4 т извести, слили 112 т чугуна с содержанием 0,24% марганца, 0,30% кремния, 0,025% серы, 0,14% фосфора при температуре 1360oС и продували кислородом с интенсивностью расхода 400-450 м3/мин при положении фурмы над уровнем спокойной ванны 4,0-3,5 м в период наведения первичного шлака и 1,5-1,6 м в рабочем положении. В процессе основной кислородной продувки на 6, 9, 11, 13, 15 минутах ввели по 1 т извести. Общий расход марганцевого агломерата составил 1,5 т, извести - 9 т, газового угля 3,0 т. По окончании кислородной продувки получили металлический расплав при температуре 1615oС при содержании 0,07% углерода, 0,13% марганца, 0,019% серы, 0,018% фосфора. Раскисление металла проводили в процессе выпуска металла из конвертера присадками в ковш FeSi 65-85 кг, FeSiMn - 680 кг и коксика - 280 кг. Получили сталь марки 3пс следующего химического состава: 0,16% углерода, 0,09% кремния, 0,42% марганца, 0,019% серы, 0,017% фосфора. Выход стали составил 93,9%.Example 3. In a 160-ton converter, 46 tons of scrap were heaped up. During the preliminary heating of the scrap, 3 tons of gas coal and 1.5 tons of manganese sinter were added and oxygen was supplied with a total heating consumption of 1,500 m 3 . Then they added 4 tons of lime, poured 112 tons of cast iron with a content of 0.24% manganese, 0.30% silicon, 0.025% sulfur, 0.14% phosphorus at a temperature of 1360 o C and purged with oxygen with a flow rate of 400-450 m 3 / min when the tuyeres are above the level of a calm bath of 4.0-3.5 m during the guidance of primary slag and 1.5-1.6 m in the working position. During the main oxygen purge for 1, 6, 9, 11, 13, 15 minutes, 1 ton of lime was introduced. The total consumption of manganese agglomerate was 1.5 tons, lime - 9 tons, gas coal 3.0 tons. At the end of the oxygen purge, a metal melt was obtained at a temperature of 1615 ° C. with a content of 0.07% carbon, 0.13% manganese, 0.019% sulfur, 0.018% phosphorus. Metal deoxidation was carried out in the process of metal release from the converter with additives to the bucket FeSi 65-85 kg, FeSiMn - 680 kg and coke - 280 kg. Received steel grade 3ps the following chemical composition: 0.16% carbon, 0.09% silicon, 0.42% manganese, 0.019% sulfur, 0.017% phosphorus. The steel yield was 93.9%.
Данные проведенных плавок показывают, что применение предложенного способа передела чугуна в конвертере позволяет снизить расход извести на 10,5 кг/т, повысить на 0,12% остаточное содержание марганца в металле по окончании продувки и увеличить выход стали на 1,0%. The data of the conducted melts show that the application of the proposed method for redistributing cast iron in a converter allows to reduce lime consumption by 10.5 kg / t, increase the residual manganese content in the metal by 0.12% at the end of purging, and increase the steel yield by 1.0%.
Заявленный способ передела чугуна в конвертере из низкокремнистого чугуна с пониженным содержанием марганца применим в кислородно-конвертерном производстве. The claimed method of redistributing cast iron in a converter of low-silicon cast iron with a low manganese content is applicable in oxygen-converter production.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2002108833A RU2205231C1 (en) | 2002-04-08 | 2002-04-08 | Method for converting cast iron in converter |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2002108833A RU2205231C1 (en) | 2002-04-08 | 2002-04-08 | Method for converting cast iron in converter |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2205231C1 true RU2205231C1 (en) | 2003-05-27 |
Family
ID=20255538
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2002108833A RU2205231C1 (en) | 2002-04-08 | 2002-04-08 | Method for converting cast iron in converter |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2205231C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2773179C1 (en) * | 2019-07-22 | 2022-05-31 | ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН | Method for dephosforation of molten cast iron |
-
2002
- 2002-04-08 RU RU2002108833A patent/RU2205231C1/en not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Технологическая инструкция "Выплавка стали в 350-т конвертерах", TИ - 105 - СТ.К.К.-06-87. Череповецкий металлургический комбинат, Череповец, 1987, с.8-19. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2773179C1 (en) * | 2019-07-22 | 2022-05-31 | ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН | Method for dephosforation of molten cast iron |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5408369B2 (en) | Hot metal pretreatment method | |
| JP5954551B2 (en) | Converter steelmaking | |
| JP5772339B2 (en) | Reuse method of slag in ladle | |
| JP6164151B2 (en) | Method for refining molten iron using a converter-type refining furnace | |
| JP6421634B2 (en) | Manufacturing method of molten steel | |
| TWI544081B (en) | Hot metal refining method | |
| JP5408379B2 (en) | Hot metal pretreatment method | |
| JP5967139B2 (en) | Hot metal pretreatment method | |
| RU2205231C1 (en) | Method for converting cast iron in converter | |
| JP5983900B1 (en) | Hot metal pretreatment method | |
| JP2015042780A (en) | Dephosphorization treatment method for molten iron in converter | |
| RU2566230C2 (en) | Method of processing in oxygen converter of low-siliceous vanadium-bearing molten metal | |
| RU2302471C1 (en) | Method of making steel in electric arc steel melting furnace | |
| RU2527508C2 (en) | Method of casting and out-of-furnace processing of high-quality rail steel | |
| RU2145356C1 (en) | Method of converter melting with use of prereduced materials | |
| JPH0437135B2 (en) | ||
| RU2404261C1 (en) | Method of combined application process of slag skull and steel making in converter | |
| JPH0297611A (en) | Method for melting cold iron source | |
| RU2440421C1 (en) | Out-of-furnace steel treatment method | |
| JP3339982B2 (en) | Converter steelmaking method | |
| RU2179586C1 (en) | Method for making steel in oxygen converter | |
| RU2258745C1 (en) | Method of refining iron carbon melt | |
| JP2003193121A (en) | Method for refining molten iron | |
| RU2272078C1 (en) | Method of making steel | |
| RU2233890C1 (en) | Method of making low-carbon steel in oxygen converter |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20130409 |