RU2197424C1 - Способ получения алюмосиликатного материала - Google Patents
Способ получения алюмосиликатного материала Download PDFInfo
- Publication number
- RU2197424C1 RU2197424C1 RU2002106968/12A RU2002106968A RU2197424C1 RU 2197424 C1 RU2197424 C1 RU 2197424C1 RU 2002106968/12 A RU2002106968/12 A RU 2002106968/12A RU 2002106968 A RU2002106968 A RU 2002106968A RU 2197424 C1 RU2197424 C1 RU 2197424C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- drying
- oxide
- glaze
- molding
- raw meal
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/62605—Treating the starting powders individually or as mixtures
- C04B35/62645—Thermal treatment of powders or mixtures thereof other than sintering
- C04B35/62655—Drying, e.g. freeze-drying, spray-drying, microwave or supercritical drying
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/16—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay
- C04B35/18—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay rich in aluminium oxide
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
- C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
- C04B2235/34—Non-metal oxides, non-metal mixed oxides, or salts thereof that form the non-metal oxides upon heating, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
- C04B2235/349—Clays, e.g. bentonites, smectites such as montmorillonite, vermiculites or kaolines, e.g. illite, talc or sepiolite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
- C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
- C04B2235/36—Glass starting materials for making ceramics, e.g. silica glass
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/60—Aspects relating to the preparation, properties or mechanical treatment of green bodies or pre-forms
- C04B2235/602—Making the green bodies or pre-forms by moulding
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
Изобретение относится к химии и технологии силикатов и алюмосиликатов, которые могут быть использованы как конструкционные материалы, теплозвукоизоляционные материалы. Способ получения алюмосиликатного материала включает приготовление сырьевой смеси из природного, глинистого минерала и воды, формование смеси, сушку и обжиг. Согласно изобретению в сырьевую смесь дополнительно вводят неорганические глазуреобразующие вещества, а формование изделия осуществляют путем заполнения сырьевой смесью формы, в которой установлены газопроницаемые прокладки. При сушке заданную часть поверхности формуемого изделия оставляют открытой, а сушку проводят в потоке ИК-излучения с длиной волны 5 - 10 мкм с принудительной вытяжкой. Предпочтительно в качестве глазуреобразующих веществ используют вещества, выбранные из ряда: окись алюминия, окись бария, окись железа, окись кальция, окись магния, окись натрия, окись цинка, двуокись кремния. Вводят их в смесь в количестве 5 - 10%. Получаемые материалы имеют высокую монопористость и могут быть использованы в качестве носителей в каталитических и сорбционных процессах в химической промышленности. 2 з.п.ф-лы, 1 ил.
Description
Изобретение относится к химии и технологии силикатов и алюмосиликатов, которые могут быть использованы как конструкционные материалы, теплозвукоизоляционные материалы. Получаемые материалы имеют высокую однородную пористость и могут быть использованы в качестве носителей в каталитических и сорбционных процессах в химической промышленности.
Известен способ получения алюмосиликатного материала, включающий смешение глины с водой, опилками, углем, железосодержащими отходами и силикатом бария, формования смеси, сушку и обжиг (RU 2083526, 1997).
Способ позволяет получить материал с высоким водопоглощением и отсутствием солевых отложений на поверхности материала. Однако для получения гладкой блестящей поверхности после обжига требуется покрывать материал глазурью и повторно проводить обжиг.
Известен также способ получения изделий на основе глины. В соответствии с этим способом формуют двухслойное изделие. Состав материала в обоих слоях один и тот же, однако, в лицевой слой дополнительно вводят гидроксид бария. После формования слоистого изделия его подвергают термообработке (RU 9401692, 1996).
Вышеописанный способ также позволяет получить чистую поверхность без солевых отложений, но для получения глазурованной поверхности необходимо дополнительно нанести слой глазури.
Для получения алюмосиликатных изделий с глазурованной поверхностью предложено множество составов покрытия, которые наносят на обожженную или необожженную сформованную массу.
Например, после формования глинистой массы на нее наносят смесь, содержащую жидкое натриевое стекло и карбонат кальция. При этом компоненты смеси взаимодействуют между собой и создают стеклосодержащий промежуточный каркасный слой толщиной около 1 мм. При дальнейшем обжиге образуются легкоплавкие соединения, что способствует образованию более качественного покрытия, которое имеет лучшую адгезию по отношению к глинистому сырью (RU 2059593, 1996).
Однако, если полученный материал использовать при высоких температурах, то нанесенное покрытие имеет невысокий срок службы.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ получения алюмосиликатного материала, используемого для изготовления облицовочной плитки. Предложенный способ заключается в смешении тугоплавкого и легкоплавкого глинистого минерала, вермикулитового песка, стеклобоя, низкокальциевой буроугольной золы и водного раствора сульфатно-дрожжевой бражки до влажности смеси от 6% до 10%. Затем формование изделия проводят полусухим прессованием под давлением, а сушку осуществляют до влажности от 0,5% до 2%. Обжиг изделий проводят при температуре от 980oС до 1050oС (RU 2099307, 1997). Полученный материал из-за наличия в смеси вермикулитового песка с размером частей не более 2,5 мм имеет красивый внешний вид и изделия из него можно использовать без покрытия цветной глазурью.
Однако полученный материал без дополнительного покрытия бесцветной глазурью имеет малый срок службы, что для данного вида изделий недопустимо.
Задачей настоящего изобретения является упрощение получения материала с глазурованной поверхностью при сохранении физико-химических характеристик изделий на высоком уровне.
Поставленная задача решается тем, что описываемый способ получения алюмосиликатного материала включает приготовление сырьевой смеси из природного, глинистого минерала и воды, формование смеси, сушку и обжиг. Согласно изобретению в сырьевую смесь дополнительно вводят неорганические глазуреобразующие вещества, а формование изделия осуществляют путем заполнения сырьевой смесью формы, в которой установлены газопроницаемые прокладки. При сушке заданную часть поверхности формуемого изделия оставляют открытой, а сушку проводят в потоке ИК-излучения с длиной волны от 5 мкм до 10 мкм с принудительной вытяжкой.
Предпочтительно в качестве глазуреобразующих веществ использовать вещества, выбранные из ряда: окись алюминия, окись бария, окись железа, окись кальция, окись магния, окись натрия, окись цинка, двуокись кремния. Вводят их в смесь в количестве от 5% до 10%.
В качестве газопроницаемых прокладок для формы предпочтительно использовать прокладки из фторопласта.
Для получения пористого легко материала в состав смеси вводят вещества из ряда: перлит, вермикулит, торф, опилки.
В последующем изобретение поясняется подробным описанием конкретных примеров его выполнения со ссылкой на прилагаемый чертеж, на котором изображена форма с прокладками.
На чертеже изображена форма 1, внутри которой вдоль ее пяти стенок 2 установлены газопроницаемые прокладки 3. Например, газопроницаемые прокладки 3 выполнены из фторопласта.
Ниже приведены конкретные примеры осуществления предлагаемого способа.
Пример 1.
Рассмотрим пример изготовления облицовочного кирпича с одной глазурованной стенкой. Для этого приготавливают сырьевую смесь из 2 кг глины, 1 кг воды и 200 г глазури. При этом использовался следующий состав глазури: полевой шпат 26,7%, кварцевый песок 26,6%, каолин 8,8%, тальк 5,4%, мел 11,3%, углекислый барий 7,2%, окись цинка 3,4%, циркон 10,6%. Приготавливают сырьевую смесь путем тщательного перемешивания компонентов до получения однородной массы. Затем полученную сырьевую смесь запрессовывают в форму 1, стенки которой выложены прокладками из газопроницаемого материала, например фторопласта. Размер формы соответствует стандартному размеру кирпича 270х130х70 мм. Затем осуществляют сушку изделия ИК-излучением с длиной волны 6 мкм при температуре 70oС в течение 8 часов и два часа при температуре 200oС. Причем поверхность, на которой необходимо получить глазурованную поверхность, необходимо во время сушки оставить открытой. Перед обжигом кирпич вынимают из формы. Обжиг изделия проводят в течение 20 часов, плавно повышая температуру до 1100oС. После обжига получают облицовочный кирпич с одной глазурованной поверхностью. Толщина слоя глазури зависит от количества введенных глазуреобразующих веществ, в данном случае толщина слоя составила 0,5 мм. Глазурованный слой получается ровный, края кирпича, что не менее важно, остаются острыми. Глазурованная поверхность имеет микропоры, что делает кирпич "дышащим".
Пример 2. Изготовление облицовочного кирпича с глазурованной поверхностью.
Последовательность действий и состав материалов использовался такой же, как в примере 1, отличие состоит лишь в том, что количество глазуреобразующего вещества составило 120 г, то есть менее 5% от общей сырьевой массы. После обжига получен кирпич необходимого размера, однако, глазурованная поверхность имеет "пробелы", то есть облицовочная сторона не вся покрыта глазурью.
Пример 3. Изготовление облицовочного кирпича с глазурованной поверхностью.
Последовательность действий и состав материалов использовался такой же, как в примере 1, отличие состоит лишь в том, что количество глазуреобразующего вещества составило 120 г, то есть менее 5% от общей сырьевой массы. После обжига получен кирпич необходимого размера, однако, глазурованная поверхность имеет "пропуски", то есть облицовочная сторона не вся покрыта глазурью.
Пример 4. Изготовление облицовочного кирпича с глазурованной поверхностью.
Последовательность действий и состав материалов использовался такой же, как в примере 1, отличие состоит лишь в том, что количество глазуреобразующего вещества составило 300 г, то есть 10% от общей сырьевой массы. После обжига получен кирпич необходимого размера, при этом толщина глазурованного слоя составила 1 мм, а края кирпича остались острые. Дальнейшее увеличение количества в сырьевой массе глазуреобразующих веществ приводит к потере острого края кирпича со стороны облицовочного слоя, то есть появляются наплывы и кирпич становится непригодный для облицовочной кладки.
Таким образом, предложенная совокупность приемов введения глазуреобразующих веществ в формуемую смесь, использование формы с газопроницаемыми стенками, при этом укладывание смеси в форму таким образом, чтобы поверхность, на которой должен образоваться слой глазури, оставалась открытой во время сушки, т.е. контактировала с воздухом, обеспечивает решение поставленной задачи.
Claims (3)
1. Способ получения алюмосиликатного материала, включающий приготовление сырьевой смеси, содержащей природный глинистый минерал и воду, формование смеси, сушку и обжиг, отличающийся тем, что в сырьевую смесь дополнительно вводят неорганические глазуреобразующие вещества, формование осуществляют путем заполнения сырьевой смесью формы с газопроницаемыми прокладками, при этом во время сушки заданную часть поверхности формуемой смеси оставляют открытой и сушку проводят в потоке ИК излучения.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что глазуреобразующие вещества вводят в сырьевую смесь в количестве 5 - 10%.
3. Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что используют форму с фторопластовыми прокладками.
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2002106968/12A RU2197424C1 (ru) | 2002-03-19 | 2002-03-19 | Способ получения алюмосиликатного материала |
AU2003227394A AU2003227394A1 (en) | 2002-03-19 | 2003-03-18 | Method for producing aluminosilicate material |
PCT/RU2003/000105 WO2003078322A1 (fr) | 2002-03-19 | 2003-03-18 | Procede de fabrication d'un materiau silico-alumineux |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2002106968/12A RU2197424C1 (ru) | 2002-03-19 | 2002-03-19 | Способ получения алюмосиликатного материала |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2197424C1 true RU2197424C1 (ru) | 2003-01-27 |
Family
ID=20255441
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2002106968/12A RU2197424C1 (ru) | 2002-03-19 | 2002-03-19 | Способ получения алюмосиликатного материала |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
AU (1) | AU2003227394A1 (ru) |
RU (1) | RU2197424C1 (ru) |
WO (1) | WO2003078322A1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2533798C1 (ru) * | 2013-10-21 | 2014-11-20 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CZ298960B6 (cs) * | 2003-12-03 | 2008-03-19 | Zpusob prípravy odlehcené surovinové smesi pro výrobu keramických výrobku |
Family Cites Families (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3536798A (en) * | 1969-02-20 | 1970-10-27 | Stephen H Nyman | Method of glazing a ceramic surface |
US4313900A (en) * | 1980-06-26 | 1982-02-02 | International Business Machines Corp. | Method of forming a ceramic article with a glassy surface |
FR2523118A1 (fr) * | 1982-03-08 | 1983-09-16 | Joseph Davidovits | Procede de fabrication de ceramique decoree, emaillee, par monocuisson, a l'aide de geopolymeres silico-aluminates |
ES2006499A6 (es) * | 1986-09-24 | 1989-05-01 | Azienda Srl | Metodo para la realizacion de una baldosa ceramica vitrificada o esmaltada |
GR2000727Y (en) * | 1989-11-28 | 1991-10-10 | Xenos Thomas Gkullis Giannis | Ceramic materials treatment by radio frequency |
RU2099307C1 (ru) * | 1996-06-04 | 1997-12-20 | Тульский государственный университет | Керамическая масса для облицовочных изделий |
-
2002
- 2002-03-19 RU RU2002106968/12A patent/RU2197424C1/ru not_active IP Right Cessation
-
2003
- 2003-03-18 AU AU2003227394A patent/AU2003227394A1/en not_active Abandoned
- 2003-03-18 WO PCT/RU2003/000105 patent/WO2003078322A1/ru not_active Application Discontinuation
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2533798C1 (ru) * | 2013-10-21 | 2014-11-20 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
WO2003078322A1 (fr) | 2003-09-25 |
WO2003078322A8 (fr) | 2003-12-18 |
AU2003227394A1 (en) | 2003-09-29 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR0153074B1 (ko) | 자연석에 유사한 박막형의 건축용 및 장식용 물질을 생성하기 위한 방법과 그 공정에 의해 생산된 재료 | |
CN104781210B (zh) | 抗菌多孔性陶瓷砖及其制造方法 | |
CA2616467A1 (en) | Glaze composition | |
JP2006131489A (ja) | タイル、その製造方法及びタイル原料 | |
CN201011074Y (zh) | 一种具有隔热保温功能陶瓷砖 | |
CN101786844B (zh) | 一种轻质保温砖及其制造方法 | |
CN101638315A (zh) | 一种陶瓷板组合物及其制作方法 | |
US3957522A (en) | Process for preparing fire-resisting moldings | |
RU2197424C1 (ru) | Способ получения алюмосиликатного материала | |
JP2003146775A (ja) | 化粧建材 | |
Nmiri et al. | Temperature effect on mechanical and physical proprieties of Na or K alkaline silicate activated metakaolin-based geopolymers | |
RU2154618C2 (ru) | Способ изготовления теплоизоляционного материала на основе кремнистых пород | |
KR100925355B1 (ko) | 나노기공 제어형 조습기능 경량기포콘크리트 패널의제조방법 | |
RU2197423C1 (ru) | Способ получения алюмосиликатного пористого материала | |
CN114961001A (zh) | 一种发泡陶瓷板 | |
EP0729926A1 (en) | Process for producing gypsum building elements and gypsum building elements produced by said process | |
RU2137731C1 (ru) | Сырьевая смесь для изготовления керамических изделий | |
JP2962423B2 (ja) | 施釉用成形体並びに施釉用成形体の製造方法及び施釉成形体の製造方法 | |
RU2787483C1 (ru) | Керамическая масса | |
RU2276659C2 (ru) | Способ изготовления пенодекора | |
JPH10101403A (ja) | ガラス粒体を原料に用いた広域温度帯焼結焼成体の製造方法 | |
SU1315443A1 (ru) | Торкретмасса дл изготовлени теплоизол ции | |
KR101067144B1 (ko) | 질석을 함유하는 유약 조성물 및 이 유약 조성물로표면처리된 기능성 타일 | |
RU2064910C1 (ru) | Керамическое стеновое изделие и способ его изготовления | |
JP3690998B2 (ja) | 陶器質タイル |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20050320 |