RU2143414C1 - Method of preparing uncaking ammonium nitrate - Google Patents
Method of preparing uncaking ammonium nitrate Download PDFInfo
- Publication number
- RU2143414C1 RU2143414C1 RU98117811A RU98117811A RU2143414C1 RU 2143414 C1 RU2143414 C1 RU 2143414C1 RU 98117811 A RU98117811 A RU 98117811A RU 98117811 A RU98117811 A RU 98117811A RU 2143414 C1 RU2143414 C1 RU 2143414C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- ammonium nitrate
- additive
- magnesian
- solution
- melt
- Prior art date
Links
Images
Abstract
Description
Предлагаемый способ относится к технологии получения аммиачной селитры и может найти применение в производстве неслеживающейся аммиачной селитры с магнезиальной добавкой. The proposed method relates to a technology for the production of ammonium nitrate and may find application in the production of non-caking ammonium nitrate with a magnesia additive.
Известен способ получения неслеживающейся аммиачной селитры, по которому в плав аммиачной селитры вводят магнезиальную добавку в виде раствора нитрата магния, полученного разложением каустического магнезита азотной кислотой, обработкой полученного раствора избытком каустического магнезита и отделением осадка, смесь нейтрализуют аммиаком, упаривают, гранулируют. /М. С. Иванов, В. М. Олевский, Н. Н. Поляков и др. Производство аммиачной селитры в агрегатах большой единичной мощности. -M. : Химия, 1990, стр. 137,160/. There is a known method for producing non-caking ammonium nitrate, according to which a magnesia additive is introduced into the ammonium nitrate melt in the form of a solution of magnesium nitrate obtained by decomposing caustic magnesite with nitric acid, treating the resulting solution with excess caustic magnesite and separating the precipitate, the mixture is neutralized with ammonia, evaporated. / M. S. Ivanov, V. M. Olevsky, NN Polyakov and others. Production of ammonium nitrate in units of large unit capacity. -M. : Chemistry, 1990, p. 137,160 /.
Недостатки способа - повышенный расход каустического магнезита и низкая фильтруемость осадка из-за образования тонкодисперсной гидроокиси железа, выпадающей в осадок при обработке раствора избытком каустического магнезита. The disadvantages of the method are the increased consumption of caustic magnesite and low filterability of the precipitate due to the formation of finely divided iron hydroxide precipitated during the processing of the solution with excess caustic magnesite.
Наиболее близким к предлагаемому способу по технической сущности и достигаемому результату является способ получения неслеживающейся аммиачной селитры, заключающийся в том, что в плав аммиачной селитры вводят магнезиальную добавку в виде раствора нитрата магния, полученного разложением каустического магнезита азотной кислотой и отделением осадка, смесь нейтрализуют аммиаком, упаривают, гранулируют. /М.С. Иванов, В.М. Олевский, Н.Н. Поляков и др. Производство аммиачной селитры в агрегатах большой единичной мощности. -М.: Химия, 1990, с. 137,160/. The closest to the proposed method in terms of technical nature and the achieved result is a method for producing non-caking ammonium nitrate, which consists in introducing a magnesia additive in the form of a solution of magnesium nitrate obtained by decomposing caustic magnesite with nitric acid and separating the precipitate, and the mixture is neutralized with ammonia evaporated, granulated. / M.S. Ivanov, V.M. Olevsky, N.N. Polyakov et al. Production of ammonium nitrate in units of large unit capacity. -M .: Chemistry, 1990, p. 137.160 /.
Известный способ характеризуется относительно невысокой прочностью гранул и зависимостью качества аммиачной селитры от содержания примесей в каустическом магнезите, что ограничивает сырьевую базу для приготовления магнезиальной добавки. The known method is characterized by a relatively low strength of the granules and the dependence of the quality of ammonium nitrate on the content of impurities in caustic magnesite, which limits the raw material base for the preparation of magnesia additives.
Целью предлагаемого способа является повышение качества аммиачной селитры. The aim of the proposed method is to improve the quality of ammonium nitrate.
Поставленная цель достигается тем, что согласно способу получения неслеживающейся аммиачной селитры путем введения в плав магнезиальной добавки в виде раствора нитрата магния, полученного разложением каустического магнезита азотной кислотой, нейтрализации полученной смеси, ее упаривания и грануляции, магнезиальную добавку обрабатывают реагентом, содержащим фосфорную кислоту и (или) ее соли. This goal is achieved by the fact that according to the method for producing non-caking ammonium nitrate by introducing into the melt a magnesia additive in the form of a solution of magnesium nitrate obtained by decomposing caustic magnesite with nitric acid, neutralizing the resulting mixture, evaporating and granulating it, the magnesia additive is treated with a reagent containing phosphoric acid and ( or) its salts.
Отличием предлагаемого способа является обработка раствора нитрата магния реагентом, содержащим фосфорную кислоту и (или) ее соли. The difference of the proposed method is the processing of a solution of magnesium nitrate with a reagent containing phosphoric acid and (or) its salt.
При этом обработку ведут до массового отношения P2O5/Fe в растворе нитрата магния 1,6-3,5.When this treatment is carried out to a mass ratio of P 2 O 5 / Fe in a solution of magnesium nitrate of 1.6-3.5.
В качестве реагента, содержащего фосфорную кислоту и (или) ее соли используют маточные растворы после выделения кальция из азотной вытяжки природных фосфоритов. As a reagent containing phosphoric acid and (or) its salts, mother liquors are used after the release of calcium from the nitrogen extract of natural phosphorites.
Указанные отличия позволяют повысить прочность гранул аммиачной селитры на 10-18% и применять в качестве магнезиальной добавки растворы нитрата магния с повышенным содержанием примесей, в частности железа, с сохранением качества и товарного вида аммиачной селитры, за счет исключения образования гидроокиси железа и образования фосфатов железа при смешении магнезиальной добавки с плавом селитры и нейтрализации смеси. These differences make it possible to increase the strength of granules of ammonium nitrate by 10-18% and use magnesium nitrate solutions with a high content of impurities, in particular iron, as a magnesia additive, while maintaining the quality and presentation of ammonium nitrate, by eliminating the formation of iron hydroxide and the formation of iron phosphates when mixing a magnesia additive with a saltpeter melt and neutralizing the mixture.
Промышленные испытания предлагаемого способа проведены на действующем производстве аммиачной селитры с магнезиальной добавкой в цехе АС-72 по следующей схеме. Industrial tests of the proposed method were carried out at the current production of ammonium nitrate with a magnesia additive in the AC-72 workshop according to the following scheme.
Конверсионный плав аммиачной селитры из цеха производства азофоски, содержащий 91-92% нитрата аммония, подают в донейтрализатор, в который одновременно дозируют раствор нитрата магния и аммиак, регулируют pH смеси в пределах 6,4-6,7, смесь направляют в контрольный донейтрализатор и затем в выпарной аппарат. Упаренный высококонцентрированный плав (99,6-99,7% нитрата аммония) донейтрализуют аммиаком в гидрозатворе и подают в напорный бак грануляторов. Полученные гранулы охлаждают в трехсекционном аппарате "кипящего слоя" и затаривают. Раствор нитрата магния, полученный разложением каустического магнезита азотной кислотой, подают в буферную емкость и обрабатывают расчетным количеством фосфорсодержащего реагента до получения заданного массового отношения P2O5/Fe и дозируют в донейтрализатор.The conversion melt of ammonium nitrate from the azofoska production workshop, containing 91-92% ammonium nitrate, is fed to a de-catalyst, into which a solution of magnesium nitrate and ammonia are dosed, the pH of the mixture is controlled within 6.4-6.7, the mixture is sent to a control de-catalyst and then to the evaporator. One stripped off highly concentrated melt (99.6-99.7% ammonium nitrate) is neutralized with ammonia in a gas seal and fed into the pressure tank of granulators. The obtained granules are cooled in a three-section fluidized bed apparatus and packaged. A solution of magnesium nitrate obtained by decomposition of caustic magnesite with nitric acid is fed into a buffer tank and treated with a calculated amount of a phosphorus-containing reagent to obtain a given mass ratio of P 2 O 5 / Fe and dosed into a de-neutralizer.
Пример 1. (прототип) Магнезиальную добавку, состава, г/л: MgO-104,5, Fe-0,35 дозируют в плав аммиачной селитры в количестве 32 л на 1 т плава, содержащего 91,4% нитрата аммония, и по вышеописанной схеме при нагрузке по готовому продукту 38 т/час и температуре гранул аммиачной селитры после охлаждения 25-26oC получают продукт состава,%: N - 34,5, MgO - 0,36, влага - 0,38. (Влагу во всех опытах определяли по методу Фишера). Средняя прочность гранул составляет 1,12 кг/гранулу. Гранулы имеют светло-бежевый цвет, отмечено пыление продукта.Example 1. (prototype) Magnesia additive, composition, g / l: MgO-104.5, Fe-0.35 is dosed in a melt of ammonium nitrate in an amount of 32 l per 1 ton of melt containing 91.4% ammonium nitrate, and the above scheme, when the load on the finished product is 38 t / h and the temperature of the granules of ammonium nitrate after cooling 25-26 o C get the product composition,%: N - 34.5, MgO - 0.36, moisture - 0.38. (Moisture in all experiments was determined by the Fisher method). The average strength of the granules is 1.12 kg / granule. Granules have a light beige color, dusting of the product is noted.
Пример 2. (прототип) Магнезиальную добавку, состава, г/л: MgO - 111,0, Fe - 0,96 дозируют в плав аммиачной селитры в количестве 30 л на 1 т плава, содержащего 91,6% нитрата аммония, и при нагрузке по готовому продукту 56 т/час и температуре гранул аммиачной селитры после охлаждения 42-43oC получают продукт состава, %: N - 34,5, MgO - 0,36, влага - 0,36. Средняя прочность гранул составляет 1,1 кг/гранулу. Гранулы светло-коричневого цвета, пыление продукта.Example 2. (prototype) Magnesia additive, composition, g / l: MgO - 111.0, Fe - 0.96 are dosed into the melt of ammonium nitrate in the amount of 30 l per 1 ton of melt containing 91.6% ammonium nitrate, and at the finished product load of 56 t / h and the temperature of the granules of ammonium nitrate after cooling 42-43 o C receive the product composition,%: N - 34.5, MgO - 0.36, moisture - 0.36. The average strength of the granules is 1.1 kg / granule. The granules are light brown, dusting the product.
Пример 3. Магнезиальную добавку, состава, г/л: MgO - 111,0, Fe-0,96 обрабатывают 80%-ной фосфорной кислотой в количестве 2,22 л на 1 м3 и получают магнезиальную добавку с массовым отношением P2O5/Fe-2,2. Полученную добавку дозируют в плав аммиачной селитры в количестве 30 л на 1 т плава, содержащего 91,6% нитрата аммония, и при нагрузке по готовому продукту 56 т/час и температуре 42-43oC получают продукт состава, %: N - 34,5, MgO - 0,36, влага - 0,36. Средняя прочность гранул составляет 1,25 кг/гранулу. Цвет гранул - белый, пыление отсутствует.Example 3. Magnesia additive, composition, g / l: MgO - 111.0, Fe-0.96 is treated with 80% phosphoric acid in an amount of 2.22 l per 1 m 3 and get a magnesia additive with a mass ratio of P 2 O 5 / Fe-2.2. The resulting additive is dosed into a melt of ammonium nitrate in an amount of 30 l per 1 ton of melt containing 91.6% ammonium nitrate, and when the finished product is loaded at 56 t / h and a temperature of 42-43 o C, a product of the composition is obtained,%: N - 34 5, MgO - 0.36, moisture - 0.36. The average strength of the granules is 1.25 kg / granule. The color of the granules is white, dusting is absent.
Пример 4. Магнезиальную добавку, состава, г/л: MgO - 104,5, Fe - 0,35 обрабатывают 80%-ной фосфорной кислотой (948 г/л P2O5) в количестве 0,48-1,48л на 1 м3 магнезиальной добавки, получают магнезиальную добавку с массовым отношением P2O5/Fe = 1,3-4,0. Магнезиальную добавку после обработки фосфорной кислотой дозируют в плав аммиачной селитры в количестве 32 л на 1 т плава и при нагрузке по готовому продукту 42 т/час и температуре продукта после охлаждения 25-27oC получают гранулированную аммиачную селитру (результаты испытаний приведены в табл. 1).Example 4. Magnesia additive, composition, g / l: MgO - 104.5, Fe - 0.35 is treated with 80% phosphoric acid (948 g / l P 2 O 5 ) in an amount of 0.48-1.48 l per 1 m 3 magnesia additives, get magnesia additives with a mass ratio of P 2 O 5 / Fe = 1.3 to 4.0. After treatment with phosphoric acid, the magnesia additive is dosed into the melt of ammonium nitrate in the amount of 32 L per 1 ton of melt, and when the finished product has a load of 42 t / h and the product temperature after cooling at 25-27 o C, granular ammonium nitrate is obtained (the test results are shown in table. 1).
Пример 5. Магнезиальную добавку, состава, г/л: MgO - 104,5, Fe - 0,35, обрабатывают растворами, содержащими фосфорную кислоту и моноаммонийфосфат или моноаммонийфосфат, до массового отношения P2O5/Fe = 2,5. Полученную добавку дозируют в плав аммиачной селитры в количестве 32 л на 1 т плава, содержащего 91,3% нитрата аммония, и при нагрузке по готовому продукту 42 т/час и температуре 25-27oC получают гранулированную аммиачную селитру (результаты испытаний приведены в табл.2).Example 5. Magnesia additive, composition, g / l: MgO - 104.5, Fe - 0.35, treated with solutions containing phosphoric acid and monoammonium phosphate or monoammonium phosphate to a mass ratio of P 2 O 5 / Fe = 2.5. The resulting additive is dosed into a melt of ammonium nitrate in an amount of 32 l per 1 ton of melt containing 91.3% ammonium nitrate, and when the finished product is loaded at 42 t / h and a temperature of 25-27 o C, granular ammonium nitrate is obtained (test results are given in table 2).
Пример 6. Берут 1 м3 раствора азотнокислого разложения апатита после выделения из него нитрата кальция методом вымораживания (промежуточный продукт в технологии получения азофоски), содержащего 5,4% твердой фазы, отделяют осадок отстаиванием в течение 4-х часов, получают 820 л осветленного раствора состава, %: P2O5 - 19,2 (293,7 г/л), N общ. - 6,4, Ca - 3,1. Сгущенную часть в количестве 180 л возвращают в процесс производства азофоски.Example 6. Take 1 m 3 a solution of nitrate decomposition of apatite after separation of calcium nitrate from it by freezing (an intermediate product in the technology of obtaining azofoski) containing 5.4% of the solid phase, the precipitate is separated by settling for 4 hours, get 820 l of clarified composition solution,%: P 2 O 5 - 19.2 (293.7 g / l), N total. - 6.4, Ca - 3.1. The thickened portion in an amount of 180 l is returned to the azofoska production process.
Магнезиальную добавку, состава, г/л: MgO - 111,0, Fe - 0,96, объемом 109 м3 обрабатывают 820 л фосфорсодержащего раствора из расчета 7,52 л на 1 м3 раствора нитрата магния, получают 109,8 м3 раствора магнезиальной добавки с массовым отношением P2O5/Fe = 2,3.Magnesia additive, composition, g / l: MgO - 111.0, Fe - 0.96, with a volume of 109 m 3 , 820 l of a phosphorus-containing solution are treated at the rate of 7.52 l per 1 m 3 of magnesium nitrate solution, 109.8 m 3 are obtained a solution of magnesia additives with a mass ratio of P 2 O 5 / Fe = 2.3.
Обработанную фосфорсодержащим реагентом магнезиальную добавку дозируют в плав в количестве 30 л на 1 т плава, содержащего 91,6% нитрата аммония. Далее процесс осуществляют по вышеописанной схеме. При переработке всего объема магнезиальной добавки при нагрузке по готовому продукту 52 т/час и температуре гранул 42oC получают 2870 т аммиачной селитры состава, %: М - 34,5, MgO - 0,36, влага - 0,39, средняя прочность гранул составляет 1,3 кг/гранулу, цвет гранул белый, пыление при охлаждении гранул селитры отсутствует.The magnesia additive treated with a phosphorus-containing reagent is dosed into the melt in an amount of 30 liters per 1 ton of melt containing 91.6% ammonium nitrate. Further, the process is carried out according to the above scheme. When processing the entire volume of magnesia additives at a finished product load of 52 t / h and a granule temperature of 42 o C, 2870 tons of ammonium nitrate are obtained,%: M - 34.5, MgO - 0.36, moisture - 0.39, average strength granules is 1.3 kg / granule, the color of the granules is white, dusting is absent when cooling the granules of nitrate.
По сравнению со способом-прототипом предлагаемый способ позволяет повысить прочность гранул аммиачной селитры с 1,1 до 1,3 кг/гранулу, снизить запыленность в цехе и обеспечить белый цвет продукта независимо от содержания железа в растворе магнезиальной добавки, что, по-видимому, объясняется положительным влиянием на структурообразование гранул аммиачной селитры фосфатов железа, образующихся при обработке магнезиальной добавки фосфорной кислотой или ее солями. Положительное влияние фосфатов железа проявляется уже при массовом отношении P2O5/Fe = 1,6 в растворе магнезиальной добавки. Увеличение соотношения P2O5/Fe более 3,5 нецелесообразно, так как не ведет к дальнейшему повышению прочности гранул.Compared with the prototype method, the proposed method allows to increase the strength of ammonium nitrate granules from 1.1 to 1.3 kg / granule, to reduce dust content in the workshop and to provide a white color of the product regardless of the iron content in the solution of magnesia additives, which, apparently, due to the positive effect on the structure formation of granules of ammonium nitrate of iron phosphates formed during the processing of magnesia additives with phosphoric acid or its salts. The positive effect of iron phosphates is already evident at a mass ratio of P 2 O 5 / Fe = 1.6 in the solution of magnesia additives. The increase in the ratio of P 2 O 5 / Fe more than 3.5 is impractical, since it does not lead to a further increase in the strength of the granules.
Claims (3)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU98117811A RU2143414C1 (en) | 1998-09-28 | 1998-09-28 | Method of preparing uncaking ammonium nitrate |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU98117811A RU2143414C1 (en) | 1998-09-28 | 1998-09-28 | Method of preparing uncaking ammonium nitrate |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2143414C1 true RU2143414C1 (en) | 1999-12-27 |
Family
ID=20210797
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU98117811A RU2143414C1 (en) | 1998-09-28 | 1998-09-28 | Method of preparing uncaking ammonium nitrate |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2143414C1 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2491261C1 (en) * | 2012-02-27 | 2013-08-27 | Открытое Акционерное Общество "Завод минеральных удобрений Кирово-Чепецкого химического комбината" (ОАО "ЗМУ КЧХК") | Method of producing non-caking ammonium nitrate |
| RU2591947C1 (en) * | 2014-12-25 | 2016-07-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Московский технологический университет" | Method of porous granulated ammonium nitrate producing |
-
1998
- 1998-09-28 RU RU98117811A patent/RU2143414C1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| М.С. Иванов и др., Производство аммиачной селитры в агрегатах большой единичной мощности.-М.: Химия, 1990, с.137, 160. * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2491261C1 (en) * | 2012-02-27 | 2013-08-27 | Открытое Акционерное Общество "Завод минеральных удобрений Кирово-Чепецкого химического комбината" (ОАО "ЗМУ КЧХК") | Method of producing non-caking ammonium nitrate |
| RU2591947C1 (en) * | 2014-12-25 | 2016-07-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Московский технологический университет" | Method of porous granulated ammonium nitrate producing |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2143414C1 (en) | Method of preparing uncaking ammonium nitrate | |
| NO833571L (en) | PROCEDURE FOR THE PREPARATION OF MAGNESIUM NITRATE SOLUTIONS | |
| GB2332426A (en) | Preparing monocalcium phosphate monohydrate for use as feedstuff component | |
| US6821311B1 (en) | Method for treating fertilizer process solutions | |
| RU2223934C1 (en) | Method for preparing lime-ammonium saltpeter | |
| RU2253639C2 (en) | Method of manufacturing granulated mineral fertilizer containing nitrogen and phosphorus; and granulated mineral fertilizer | |
| RU2263652C1 (en) | Method for preparing nitrogen-phosphorus fertilizer | |
| US3669641A (en) | Production of complex nitrophosphate fertilisers | |
| JPS60127285A (en) | Manufacture of magnesia-containing granular composite fertilizer | |
| SU939433A1 (en) | Process for producing purified ammonium phosphates | |
| US3429686A (en) | Method of precipitating calcium sulfate from an acidulated phosphate rock slurry | |
| RU2182144C1 (en) | Method to obtain complex n:k fertilizer | |
| SU842087A1 (en) | Method of producing complex fertilizer | |
| RU2162071C2 (en) | Method of preparing complex fertilizers | |
| RU2075465C1 (en) | Process for treatment of calcium nitrate | |
| RU2102361C1 (en) | Method of granulated superphosphate producing | |
| RU2228919C1 (en) | Method for preparing ammonium-nitrate fertilizer | |
| SU1119998A1 (en) | Method of obtaining complex fertilizer from poor phosphorites | |
| SU865860A1 (en) | Method of producing ammonium phosphates | |
| RU2145316C1 (en) | Method of preparing complex fertilizers | |
| RU2182143C1 (en) | Method of stabilized ammonium nitrate producing | |
| US3121004A (en) | Process of preparing a compound fertilizer containing nitrogen, calcium and phosphate, and resultant product | |
| SU1096260A1 (en) | Method for producing complex fertilizers | |
| SU1518327A1 (en) | Method of producing granulated fertilizer | |
| US3362785A (en) | Production of ammonium pyrophosphates and by-product calcium fluoride |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PD4A | Correction of name of patent owner |